Режим процесса хромирования

Максимальная твердость при данной температуре ведения процесса достигается при выдержке в 15 час. В дальнейшем нами как оптимальный был принят режим процесса хромирования температура 1050 и выдержка 15 час. [c.368]

Режим процесса хромирования [c.49]

Режим процесса хромирования [c.164]

По всем данным видно, что форма кривой тока при хромировании может оказать значительное влияние на структуру и свойства хромового покрытия. Поэтому показатели, характеризующие реверсивный ток (продолжительность катодной и анодной поляризации и их отношение, плотность тока при анодной поляризации), должны выбираться в зависимости от требований, предъявляемых к покрытиям и процессу хромирования. Исследования влияния реверсивного тока на режим хромирования и свойства покрытия изложены в работах [28, 4]. [c.25]

Хромирование. Процесс хромирования стандартизован [4]. Режим нанесения покрытия оказывает некоторое влияние на его пористость [5]. Менее пористые осадки получаются при температуре 35° (более высокие температуры способствуют пористости) увеличение содержания серной кислоты в ванне также влияет благотворно. Но и в этом случае основным фактором, определяющим защитные свойства, является толщина покрытия. [c.885]

Стремиться к получению нормальной пористости, соблюдая заданный режим подготовки и процесса хромирования [c.105]

Из гальванических процессов, применяемых в ремонтной технике, хромирование занимает в настоящее время самое видное место. Гальванические цеха и отделения ремонтных заводов и мастерских оборудованы, главным образом, хромировочными ваннами гораздо реже применяют другие виды покрытий. [c.37]

Большим недостатком хрома является плохая смачиваемость его маслом. Для улучшения смачиваемости используется пористое хромирование, представляющее собой процесс получения осадков электролитического хрома, имеющих на поверхности сетку трещин (каналов). Такой эффект достигается анодным травлением осадков хрома. Образующаяся на поверхности детали сетка трещин видна невооруженным глазом или при небольшом увеличении. На смачиваемость и износостойкость осадков хрома оказывает влияние отношение площади, занятой каналами, ко всей площади покрытия, а также ширина и глубина каналов. Оптимальная пористость равняется 30—40%. Интенсивность анодного травления для получения развитой сетки трещин должна лежать в пределах 300—350 А-мин/дм . Большое влияние на характер и величину трещин и каналов оказывает состав электролитов. При увеличении концентрации хромового ангидрида сетка трещин становится реже. При [c.217]

Изготовление деталей методам гальванопластики. Большой раздел гальванотехники — гальванопластика — имеет своей целью копирование илп формирование изделий и деталей сложной формы, получение которых другими путями нецелесообразно или невозможно. Из процессов осаждения металлов гальванопластика широко использует меднение и сравнительно реже применяет никелирование, хромирование и прочие процессы. Подробные указания о технологии гальванопластических процессов приведены в специальных руководствах [2]. [c.133]

Частота сетки трещин, количество площадок хрома в 1 мм ширина и глубина каналов пористого хромового покрытия зависят от условий хромирования, а также длительности процесса анодного травления. Особенно различается структура пористого хрома в зависимости от температуры (рис. 49). Повышение температуры свыше 55° С приводит к образованию редкой сетки каналов и увеличению ширины и глубины самих каналов. Чем выше температура, тем реже сетка. Наиболее редкая сетка с крупными площадками (20—ЗО шт. на мм ) получается при температуре свыше 60° С, но при этом снижается твердость и износостойкость покрытия. [c.84]

Изготовление деталей методом гальванопластики. Большой раздел гальванотехники—гальванопластика—имеет своей целью копирование или формование изделий и деталей сложной формы, получение которых другими путями нецелесообразно или невозможно. В гальванопластике широко используется процесс меднения и сравнительна реже применяются никелирование, хромирование и прочие процессы. Подробные указания [c.115]

Деталь завешивают на анод в хромовом электролите, процесс ведут в течение 30...90 с при плотности тока 25...40 А/дм . Хромирование деталей проводят в электролите состава 150...350 г/л хромового ангидрида и 1,5...3,5 г/л серной кислоты. Режим плотность тока 40... 100 А/дм , температура электролита 50...65°С. Среднее значение выхода по току при хромировании составляет [c.100]

Режим хромирования — температура электролита и плотность тока — имеют очень большое влияние в процессе электроосаждения хрома. При этом оба фактора находятся в прямой зависимости друг от друга. Так, чем выше плотность тока, тем выше должна быть температура электролита. Каждой температуре соответствует определенный интервал плотности тока, при котором получаются блестящие осадки хрома. При более низких плотностях тока получаются так называемые молочные — беловатые осадки хрома. При больших плотностях тока осаждаются серые — загорелые осадки. Температура и плотность тока сильно влияют на выход металла по току. Повышение температуры снижает выход потоку, а повышение плотности тока повышает его. Однако работать при низких температурах и высоких плотностях тока нельзя, так как осадки получаются темными и некачественными. [c.98]

Появление рисок и надиров на пористом хромовом покрытии в процессе эксплуатации Не соблюден температурный режим хромирования Для выявления пор применена недостаточная интенсивность анодного травления [c.159]

Применяемую в некоторых гальванических цехах практику поголовного глянцевания декоративно-хромированных деталей нужно считать недопустимой. Не составляет никаких особых трудностей наладить технологический процесс так, чтобы недостаточно блестящие детали расценивались как встречающийся в ничтожных количествах, хотя и исправимый, но все же брак. Ведь для этого нужно только подобрать режим хромирования и состав электролита и тщательно их соблюдать. [c.203]

Покрытие черным хромом. Черное хромирование нашло применение в приборостроении для защитнодекоративной отделки деталей, которые наряду с коррозионной стойкостью должны иметь поверхность, обладающую низким коэффициентом отражения света, например в различных оптических системах. Черные хромовые Покрытия можно наносить на поверхность различных металлов. Покрытия черным хромом по сравнению с другими покрытиями черного цвета — черным никелем, оксидными или фосфатными пленками — отличаются хорошей защитной способностью, обеспечиваемой подслоем молочного или блестящего хрома, хорошей теплостойкостью и стойкостью в вакууме, а также относительно высокой износостойкостью, примерно в три—пять раз превосходящей износостойкость черного никеля, однако для работы на трение покрытие черным хромом непригодно. Для покрытия черным хромом, по данным И. И. Левитана, применяется следующей электролит (г/л) и режим процесса [c.64]

Процесс хромирования рекомендуется вести при следующих условиях. Электролит обычного состава 250 г/л СгОз и 2,5 г л И2804. Режим электролиза температура электролита 50—60° С катодная плотность тока 60— 140 а дм . Отношение плотностей тока при катодном и анодном периодах процесса необходимо поддерживать при О к < 100 а дм около 1 1, при > 100 а1дм 2 1. Отношение продолжительности периодов катодной и анодной поляризации — около 60. Продолжительность катод- [c.29]

Особенности процесса электроосаждения хрома — высокие плотности тока, низкая рассеиваюшая способность, повышение выхода металла по току с ростом плотности тока — вызывают более неравномерное распределение металла по поверхности катода, чем это наблюдается при получении других покрытий. Поэтому при разработке технологии хромирования различных деталей, в особенности повышенной точности или сложной конфигурации, уделяется большое внимание конструкции приспособлений для загрузки деталей в ванну. В непосредственной близости от выступающих участков деталей располагают дополнительные катоды, у отдаленных участков — вспомогательные аноды, покрываемую поверхность ограничивают экраном из диэлектрического материала. Чем ближе расположены к детали дополнительные катоды и диэлектрические экраны, тем эффективнее проявляется их защитное действие, которое снижает краевой эффект — образование на этих участках утолщенного осадка. Существенное значение имеет взаимное расположение электродов. При осаждении покрытий большой толщины целесообразно уменьшить расстояние между электродами, но в таких пределах, чтобы не затруднялся свободный выход пузырьков газа и не нарушался тепловой режим работы электролита. Для декоративного хромирования профилированных деталей увеличивают межэлек-тродное расстояние, что создает условия для покрытия всей поверхности тонким слоем хрома. [c.158]

Значительно реже применяется газовое хромирование. Процесс проводят в среде, содержащей пары СгСЬ-Пары СгСЬ получают пропусканием осушенных Нг и НС1 через феррохром или хром при температуре 980° С. За 3—5 ч получают слой толщиной 0,06—0,10 мм. [c.108]

Электролитическое никелирование в ряде случаев может успешно заменить хромирование при ремонте. В качестве электролита применяют водный раствор сернокислого никеля (массовой концентрацией 175 г/л), хлористого никеля (50 г/л) и ( юсфорной кислоты (50 г/л). Процесс протекает при растворимых никелевых анодах. Режим электролиза плотность силы тока 5. .. 40 А/дм , температура электролита 75. .. 95 °С. Никелевые покрытия имеют достаточно высокую износостойкость. [c.186]

Хромирование в ультразвуковом поле. Ультразвуковое поле создает интенсивное перемешивание электролита в прикатодном слое, и его влияние на режим Хромирования и характеристики процесса близко к влиянию особо интенсивного потока электролита. Наряду с перемешиванием при ультразвуковом поле Возникает значительное механическое воздействие на Поверхность деталей в результате микрокавитацион-ных явлений. Это воздействие удаляет загрязнения и разрушает разного рода окисные пленки на поверхности деталей. Такое очищающее действие ультразвука Позволяет его использовать для хромирования алюминиевых и титановых сплавов, которые покрыты окис-быми пленками и по этой причине не могут быть непосредственно покрыты хромом. [c.23]

БУМАГИ ФОТОГРАФИЧЕСКИЕ представляют собой специальную бумагу, покрытую светочувствительным слоем. Они служат пре-имущественпо для получения с негативов (см. Фотография) позитивных отпечатков, т. е. окончательных фотографических снимков. Реже В. ф. употребляются как негативный материал (см. Пластинки фотографические). Светочувствительный слой Б. ф. состоит преимущественно из одного бромистого или хлористого серебра или же их смеси, распределенной в защитном коллоиде (см. Ноллоиды). В качестве защитного коллоида употребляют желатину, альбумин, казеин и др. Бумаги фотографич. подразделяются на два основных класса а) на бумаги с проявлением и б) бумаги с видимым печатанием. На первых при копировании с негатива получается невидимое, как говорят, скрытое (или латентное) изображение, к-рое становится видимым только после проявления в специальных растворах (см. Проявления процесс). На бумагах II класса в процессе копирования (см. Позитивный процесс фотографирования) сразу образуется видимое изображение, которое необходимо только закрепить, что достигается обработкой в вираж-фик-сажах (см. Позитивный процесс фотографирования) или просто в фиксажах (см. Фиксирование фотографическое). Кроме перечисленных классов имеются еще два класса промежуточных бумаг, а именно а) бумаги для светокопирования (см. Светокопировальное производство) и б) бумаги с хромированным коллоидом. Первые употребляются исключительно для размножения чертежей и плакатов, вторые — для получения художественных отпечатков. [c.585]

В. у. на э. п. применяется в машиностроении для интенсификации галь-ванич. процессов блестяш его никелирования, меднения, цинкования, кадмирования, серебрения, золочения, хромирования и др. В большинстве случаев используются частоты от 16 до 44 кГц и интенсивности 3—5 Вт/см . В качестве источников УЗ обычно применяют погружные устройства, скомплектованные из стандартных магнитострикционных преобразователей (реже из пьезоэлектрических преобразователей), или специальные ванны, в дно которых снаружи вмонтированы преобразователи. Применение погружных преобразователей из пер-мендюра или пьезокерамики требует специальных мер для их заш,иты от электролита, напр. помеш ения в коррозионностойкий кожух с излучением через диафрагму из нержавеюпдей стали. Ферритовые преобразователи обладают высокой стойкостью по отношению к коррозии и могут использоваться без защитных устройств. Это даёт возможность располагать их в ванне так, чтобы создавалось УЗ-вое поле любой заданной конфигурации. При этом обмотка их выполняется проводом с химически стойкой изоляцией. [c.65]

Такое резкое снижение выносливости происходит, в основном, вследствие появления больиюго количества микротрещин, образующихся в электролитическом хроме в процессе xpo пipoвaния. Трещины, образующиеся в молочно-блестящих и молочных осадках хрома могут доходить до основного металла и деформировать наружные слои металла. Значительное влияние на выносливость хромированных деталей имеет качество обработки деталей перед хромированием, а также режим обработки хрома шлифованием после электролиза. Если абразивный материал и режим обработки выбраны неверно, то в металле детали и в хроме образуются надрезы и шлифовочные трещины, которые служат затем концентраторами напряжений и peJKO снижают предел выносливости деталей. [c.336]

Диффузионный отжиг. Температурно-временной режим диффузионного отжига должен выбираться не только как оптимальный для получения требуемой структуры слоя покрытия и диффузионной зоны, но и необходимо учитывать, его влияние на структуру и соответственно свойства металла основы. В процессе разработки технологии диффузионного хромирования лопаток из сплава ЖСбК с точки зрения получения оптимального диффузионного сл9 [. было предложено птоводить диффузионный отжиг при 1115120 С в течение 24 ч [230]. Однако отжиг по такок режиму привел к получению неблагоприятной структуры основного металла, а также к резкому снижению пластичности и длительной прочности сплава. [c.355]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...