Хромирование проточное

Долгое время применение гальванического хромирования, особенно в массовом производстве, ограничивалось из-за низкой скорости наращивания хрома в стационарных ваннах и отсутствия автоматизированного оборудования. В настоящее время освоено более производительное хромирование на токе переменной полярности, в саморегулирующихся электролитах, струйное и проточное хромирование. Проводятся работы по комплексной автоматизации и механизации процессов хромирования. [c.291]

Перечисленные сепарационные устройства не могут, однако, обеспечить полное удаление влаги из проточной части турбины. Поэтому для обеспечения дополнительной эрозионной устойчивости металла принимаются меры по упрочнению поверхностей лопаток хромирование, азотирование, местная закалка кромок лопаток, установка на лопатках накладок из эрозионно стойких материалов, упрочнение поверхностного слоя электроискровым способом и т. п. Наибольшее распространение в турбостроении получило применение накладок из твердых материалов. Эти накладки припаиваются [c.362]

Известны попытки упрочнения поверхностей электрическим хромированием и азотированием лопаток турбин. Сведения об эффективности этих методов пока разноречивы. Важное значение для уменьшения эрозии имеет рациональный выбор конструктивных и термо-газодинамических параметров при проектировании турбин. Значительное уменьшение конечной влажности в турбине достигается введением промежуточного перегрева пара, а также путем рационального выбора начальных и конечных параметров. Для уменьшения эрозии рабочих лопаток полезно увеличивать осевой зазор между сопловым аппаратом и рабочей решеткой. Меридиональный обвод проточной части турбины необходимо выполнять плавным, без резких уступов и перегородок, способствующих концентрации на отдельных участках влаги. Геометрические углы выхода из соплового аппарата и входа на рабочие лопатки должны обеспечивать минимальное рассогласование скоростей фаз и безударный вход двухфазного потока. [c.363]

ДОК ВЫСОКОГО качества и значительной толщины. Процесс нанесения покрытия при этом ускоряется в б—10 раз по сравнению с обычным хромированием. Равномерность осаждения и износостойкость хрома при наращивании в проточном электролите выше, чем при хромировании в непроточном электролите. Особенно эффективно применение проточного электролита для наращивания внутренних поверхностей деталей. [c.188]

Необходимую силу тока для никелирования определяют так же, как при меднении. По истечении времени никелирования образцы вынимают из ванны, промывают холодной проточной водой, изолируют еще по одному участку с обеих сторон на каждом образце, как указано на рис. 70, и сразу же подвешивают под током (с включенным рубильником) в ванну с электролитом для хромирования следующего состава 250 г хромового ангидрида, 2,5 г серной кислоты, 1 л дистиллированной воды причем на две-три секунды устанавливают силу тока, в два раза превышающую заранее рассчитанную для нормального хромирования, для того, чтобы достигнуть быстрого и одновременного осаждения хрома на всей (кроме изолированной) поверхности никелированного образца (в противном случае никель может успеть слегка окислиться — потускнеть и хромированная поверхность получится плохого качества). После этого силу тока снижают до расчетной и ведут нормальное хромирование по режиму [c.183]

Так, если детали подвергаются хромированию, то их сначала промывают в ванне с дистиллированной водой (для улавливания электролита), а затем — в проточной воде, после чего погружают на 0,5... [c.134]

Рис. 32. Схема установки для местного хромирования шеек валов в проточном электролите

Для повышения скорости процесса применяют хромирование в проточном электролите и в ультразвуковом поле. Эти методы позволяют значительно увеличить рабочие плотности тока и получить осадки хорошего качества с более высоким выходом по току. [c.63]

Хромирование в проточном электролите. Допустимый предел плотности тока при хромировании в проточном электролите зависит от скорости протекания электролита и расстояния между анодом и катодом. Чем больше скорость протекания электролита и расстояние между электродами, тем выше предел плотности тока. Состав электролита (г/л) и режим хромирования [c.63]

Подлежащие хромированию детали вначале подвергают обезжириванию в электролитических ваннах, наполненных щелочным раствором. Обезжиренные детали промывают в горячей проточной воде и по высыхании погружают в хромированную ванну. Подвергнутые хромированию детали промывают в проточной холодной воде, затем в слабом щелочном растворе и, наконец, в горячей дистиллированной воде. Сушат детали в древесных опилках или обдуванием горячим воздухом. Для лучшего сцепления хрома с основным металлом деталей их предварительно подвергают меднению. [c.54]

Для повышения скорости процесса предложено и применяется хромирование в проточном электролите, в ультразвуковом поле, с реверсированием постоянного тока, импульсным током и другие методы. Эти методы позволяют иногда значительно увеличить рабочие плотности тока и получить осадки хорошего качества с более высоким выходом хрома по току. [c.322]

Декапирование для удаления с поверхности пленок окислов. На авторемонтных заводах применяется анодное декапирование в течение 1 мин., после чего деталь промывают в проточной воде и переносят в ванну хромирования. [c.222]

ПРОТОЧНОЕ И СТРУЙНОЕ ХРОМИРОВАНИЕ [c.227]

Хромирование этих видов является средством не только интенсификации процесса, но и улучшения свойств покрытий. При проточном хромировании рекомендуется применять электролит с повышенной концентрацией серной кислоты, г/л [c.227]

Интенсификация процесса хромирования в стационарном токовом режиме может быть достигнута применением повышенной плотности тока, что возможно при осаждении покрытий в проточном электролите. При содержании в растворе 280—300 г/л СгОз и скорости протока 80—100 см/с допустимая плотность тока достигает 200—220 А/дм . Такой способ особенно эффективно использовать для получения покрытия большой толщины на наружной и внутренней поверхности цилиндрических деталей. Положительное влияние циркуляции электролита связано прежде всего с интенсификацией диффузионных процессов у поверхности катода. В этом же направлении сказывается осуществление хромирования в ультразвуковом поле. При интенсивности ультразвука 2—3 Вт/см и плотности тока 120—150 А/дм скорость осаждения хрома достигает 130—140 мкм/ч. Промышленная реализация последнего варианта часто затрудняется сложностью аппаратурного оформления процесса. [c.157]

Если детали подвергались хромированию, то их сначала промывают в ванне с дистиллированной водой (для улавливания электролита), а затем—в проточной воде, после чего погружают на 0,5—1 мин в 3 — 5%-ный раствор кальцинированной соды (для нейтрализации остатков электролита) и окончательно промывают в теплой воде. Потом детали снимают с подвесных приспособлений, удаляют с них изоляцию и сушат в сушильном шкафу при температуре 120—130° С. В некоторых случаях для уменьшения хрупкости хромовых покрытий детали подвергают термообработке с нагревом до 180—200° С в масляной ванне и выдержкой при этой температуре в течение 1—2 ч. [c.185]

Весьма эффективны по производительности и качеству проточные способы нанесения покрытий, сущность которых состоит в том, что на деталь монтируют электролитическую ячейку и электролит с определенной скоростью прокачивают относительно детали (вдоль ее поверхности). Применение проточных способов в несколько раз повышает производительность процессов хромирования, никелирования, меднения и осаждения других металлов, применяемых для восстановления деталей, а также в защитно-декоративных целях. [c.21]

Износ зеркала цилиндра устраняется растачиванием с последующим хонингованием под один из ремонтных размеров, постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД), индукционной центробежной наплавкой, проточным хромированием. [c.284]

Технологический процесс гладкого хромирования состоит из трех этапов подготовка детали (механическая обработка для придания правильной формы, навешивание и защита необрабатываемых поверхностей — экранирование, обезжиривание, промывка в горячей, а затем в холодной проточной воде, декапирование — очистка обратным током) хромирование (основной процесс по времени) обработка после наращивания (последовательные промывки в дистиллированной — для сбора хромового ангидрида, холодной проточной и горячей проточной воде, сушка и разборка подвесок, термическая и механическая обработка — шлифование мягкими кругами). [c.320]

Хромирование в проточном электролите. Хромирование в проточном электролите осуществляется при помощи специальных установок, обеспечивающих Принудительную подачу электролита в пространство между поверхностями покрываемой детали и анода. При этом выход хрома по току примерно в 1,5 раза превышает выход по току при хромировании в стационарной ванне с сульфатным электролитом. [c.21]

Установки с принудительной циркуляцией электролита целесообразно применять лишь в определенных случаях, например при покрытии внутренней поверхности цилиндров большой длины и малого диаметра, когда насыщение электролита образующимися газами настолько велико, что нарушает нормальное осаждение хрома, или при хромировании внутренних сравнительно малых поверхностей массивных деталей, таких как тракторные или автомобильные блоки цилиндров двигателей и др. При проточном хромировании для получения блестящих осадков хрома рекомендуются электролиты с концентрацией хромового ангидрида 150— 200 г/л. [c.21]

Режимы скоростного хромирования, обеспечивающие при высокой производительности процесса получение высококачественных покрытий из проточного электролита (150 г/л хромового ангидрида и 1,5 г/л серной кислоты), приведены в табл. 1, по данным работы [28]. [c.22]

В последнее время наметился значительный прогресс в технологии хромирования цилиндров двигателей внутреннего сгорания за счет использования преимуществ хромирования в проточном электролите и новых электролитов. При достаточной скорости протока можно проводить хромирование без подогрева электролита и при высоких плотностях. В этих условиях достигается выход по току до 40% и соответственно высокие скорости наращивания. В результате исследований хромирования цилиндров две в работе [141 предлагаются следующий состав электролита (г/л) и режим хромирования этих деталей [c.84]

Рис. 23. Схема установки для проточного хромирования цилиндров блоков двигателей

Твердые покрытия применяют при ремонте для наращивания изношенных поверхностей трения стальных и чугунных деталей (шеек, валов, гнезд подшипников, корпусов и др.) до номинальных размеров. При внедрении процесса проточного остали-вания (вне ванны) можно наращивать слои толщиной 0,8—1,0 мм на внутренние поверхности деталей. Если твердость покрытия недостаточна, рекомендуется подвергать детали последующей цементации или хромированию. Себестоимость покрытия 1 см2 рабочей поверхности при осталивании в 2—3 раза меньше, чем при хромировании. [c.332]

В гальванотехнике применяются различные виды обезжиривания деталей перед хромированием механическое, химическое и электролитическое. К механическому обезжириванию относится довольно распространенный способ удаления с поверхности деталей жировых пленок, способ протирания,детали раствором (ка--шицеобразного состояния) мелкой венской извести. Протирание этим раствором производится вручную кистью или тряпкой, смоченными раствором извести протирание нужно производить тщательно в течение 2—3 минут. После этого деталь промывается проточной водой. [c.47]

Промывную воду из цеховых проточных ванн промывки хромированных деталей собирают в сборник и из него насосом подают со скоростью 2,0 м /ч на катионитозую колонну, где идет извлечение содержащихся в воде катионов (Fe +, Сг +, Са +, Mg2+ и т. д.). При этом катионы располагаются в слое, смолы в силу их различного сродства к воде, согласно положению в ряду сорбируемости [c.262]

Для нанесения покрытия молибденовые проволоки протягиваются на конвейерных установках через ряд последовательно расположенных ванн обезжириваиия, протирки, сушки, травления, промывки в проточной воде, электролитического хромирования (режимы, табл. 9-9), промывки и сушки. [c.446]

Второ11 тип конструкции гальванических вани (фиг. 12) снабжен водяной рубашкой для нагрева или соответственно охлаждения электролита. Нагрев электролита осуществляется острым паром, поступающим через барботер (трубу с отверстиями) в воду, находящуюся между стенами ванны и рубашки. Охлаждение электролита осуществляется проточной водой, подаваемой в зарубашеч-ное пространство, часто через тот же барботер. Примером ванны такого типа является ванна хромирования. [c.54]

В электролите Л Ь 8 хромирование производится в проточном растворе (скорость протока 20—150 м/с). Хромирование в электролите № 9 ведут при начальной плотности (30—50)-102А/м2 в течение 2—1 мин — толчок> тока, а электролиз — с перемешиванием электролита мешалкой. В электролитах № 9 и № 10 (черный хром) не допускается наличие серной кислоты продолжительность электролиза в электролите № 9—15—30 мин, в электролите № 10— 1—2 мин. [c.320]

Допустимый предел плотности тока при хромировании в проточном электролите зависит от скорости протекания электролита и расстояния между анодом и катодом. Чем больше скорость протекания электролита и расстояние между электродами, тем выше предел катодной плотности тока. Так [38], в электролите, содержащем 150 г/л СгОз и 1,5 г/л Н2504, при расстоянии между электродами 2,5 мм и скорости протекания электролита от 10 до 100 см/с допускаются плотности тока от 60-10 до 160-102 при выходе по току около 20%, а при расстоянии 10—15 мм в электролите стандартного состава (250 г/л СгОз) — (300— 400)-102 А/м2 Хромирование с протоком электролита хорошо за- [c.322]

Хромирование. Инструмент, подлежащий хромированию, очищают предварительно от грязи и обезжиривают. Сильно загрязненный инструмент промывают в бензине. Обезжиривание производят электролитическим путем в ванне с водным раствором NaOH, Naa Os и декстрина. Обезжиренный инструмент тщательно промывают сначала в холодной, а затем в горячей проточной воде. Хромирование производят в гальванической ванне, содержащей 750 г/л хромового ангидрида и 7,5 г л серной кислоты. Температура ванны 65°, а плотность тока 22 а дм . Инструмент подключают ik отрицателыному полюсу. Положительный полюс, в зависимости от формы инструмента, может быть плоским, цилиндрическим или фигурным. Для получения хромированного слоя толщиной 0,001— 0,003 мм необходимо 5 мин., а толщиной 0,01 мм — 15—20 мин. Хромированный инструмент промывают в воде, сушат и подвергают старению в течение часа в масляной ванне при 180°. Обычно хромируют инструменты, применяемые для чистовой обработки, как, например, резьбонарезной инструмент, долбяки, зубострогальные резцы, протяжки и т. п. Стойкость хромированного инструмента возрастает на 50—200 /о. [c.244]

Хромирование в проточном электролите. Восстановление хромированием крупногабаритных деталей сложной формы вызывает большие трудности, связанные с изоляцией мест, не подлежащих покрытию, сложностью конструкции подвесных устройств, необходимостью иметь ванны больших размеров и быстрым загрязнением ванны. Размеры таких деталей восстанавливают нанесением покрытия безванным способом. Безванное хромирование заключается в том, что в зоне нанесения покрытия создают местную ванну, в которую непрерывно подают электролит. Этим способом восстанав- [c.100]

Основным затруднением при хромировании алюминия является выбор способа подготовки поверхности металла, обеспечивающего требуемую прочность сцепления покрытия с основой. В ряде случаев перед хромн] -ванием применяют обработку алюминия в растворе, содержащем 400 г/л хлористого никеля, 20 г/л плавиковой кислоты, 40 г л борной кислоты, путем погружения изделия в раствор при температуре 25--30°. Процесс такой обработки продолжается до момента резкого снижения газовыделения иа металле. Далее следует быстрое погружение изделия в холодный раствор азотной кислоты (уд. вес 1,3) и После прекращения выделения водорода из раствора (через 20—30 сек.) изделие быстро промывают в проточной воде, а затем хромируют. Хромирование и подготовку к покрытию указанным способом применяют и для сплавов алюминий-магний, а также алюминий-магний-кремний. Сплавы типа дуралюмина при таком способе подготовки труднее поддаются хромированию. [c.180]

При нанесении хромовых покрытий толщиной до 100 мкм (кроме проточного хромирования и покрытия титановых сплавов) в состав электролита можно вводить 0,5 — 2 г/л хромина, который в сотни раз снижает вьвделение хромового ангидрида. [c.23]

Инструмент, подлежащий хромированию, подвергается обезжириванию и декапированию. Лучшие результаты дает обезжиривание электролитическим способом в ванне с водным раствором серной кислоты (Н2504) — 15 г л, ортофосфорной кислоты (Н3РО4) — 25 г/л и декстрина — 2 г/л. При плотности тока 500 500 А/м (5 А/дм ) продолжительность процесса обезжиривания составляет 5—15 мин. При этом инструмент подвешен в ванне как анод или катод. После обезжиривания инструмент промывают в проточной воде. [c.221]

Ранее были рассмотрены методы повышения выхода по току, связанные с составом электролита и режимом хромирования. Сравнительно новым является метод снижения диффузионных ограничений, осуществляемый интенсивным перемешиванием прикатодного слоя электролита. Оно достигается движением всего объема электролита вдоль хромируемой поверхности (хромирование в проточном электролите) перпендикулярно хромируемой поверхности (анодноструйное хромирование) и при наложении ультразвукового поля. Наибольшая интенсивность перемешивания создается ультразвуковым полем. [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...