Скорость осаждения хрома

Наряду с указанными достоинствами хромирования как способа восстановления изношенных деталей процесс хромирования имеет и ряд недостатков, основными из которых являются малая скорость осаждения хрома и плохая рассеивающая и кроющая способности электролита. [c.84]

Малая скорость осаждения хрома вызывается значительными потерями электрической энергии на побочные процессы, происходящие при электролизе (выделение водорода и др.). [c.84]

Саморегулирующийся электролит № 5 обладает высоким выходом по току и скоростью осаждения хрома (0,18...0,50 мм/ч). Однако для поддержания указанной температуры при высокой плотности тока требуется мощный холодильный аппарат. [c.427]

Малая (по сравне-нению с расчетной) скорость осаждения хрома 1. Несоответствие фактической плотности тока расчетной 2. Слишком высокое содержание хромового ангидрида или серной кислоты 3. Неудовлетворительный контакт между подвеской и токопроводящей штангой 1. Проверить поверхность хромируемых деталей и сечение подвесок внести соответственно коррективы 2. По данным анализа добавить серную кислоту или осадить избыток кислоты углекислым барием 3. Проверить контакты, в случае надобности ввести дополнительные крепления или зачистить места контактов [c.181]

Скорость осаждения хрома в мк/час [c.165]

Скорость осаждения хрома 2,5 мк/час. Для придания блеска необходима полировка. При приготовлении раствора в ванну, заполненную на /з водой, нагретой до 60°, добавляют фтористый хром, после его растворения хлористый хром, затем цитрат натрия и последним вводят гипофосфит натрия. При приготовлении второго раствора едкий натр и уксусную кислоту вводят последними. [c.118]

Для определения продолжительности хромирования в табл. 73 приведены скорость осаждения хрома в зависимости от плотности тока и выхода по току. [c.149]

Скорость осаждения хрома [c.149]

Недостатки хромовых покрытий — низкий выход по току, малая скорость осаждения хрома, большая трудоемкость процесса и высокая стоимость. [c.101]

Скорость осаждения хрома. .. 1 мк в 3,5 мин. [c.203]

Если, например, снижение температуры электролита с 70 до 55° ускоряет осаждение в саморегулирующемся электролите в среднем в 1,1 раза, то для сернокислого скорость осаждения в этих условиях увеличивается в 1,3 раза. Это означает, что саморегулирующийся электролит значительно менее чувствителен к колебаниям температуры, чем сернокислый, и что процесс хромирования в нем можно вести в более широком диапазоне температур. Саморегулирующийся электролит не требует поэтому столь тщательного наблюдения за температурным режимом, ак сернокислый. Изменение плотности тока влияет на скорость осаждения хрома в саморегулирующемся электролите также в меньшей степени, чем в сернокислом, однако в этом случае различие невелико. [c.229]

Рис, 5. Влияние режимов хромирования на скорость осаждения хрома. [c.231]

СКОРОСТЬ ОСАЖДЕНИЯ ХРОМА [c.216]

СКОРОСТЬ ОСАЖДЕНИЯ ХРОМА в ПРОТОЧНОМ ЭЛЕКТРОЛИТЕ [c.228]

Низкая скорость осаждения хрома по сравнению с расчетной [c.239]

Интенсификация процесса хромирования в стационарном токовом режиме может быть достигнута применением повышенной плотности тока, что возможно при осаждении покрытий в проточном электролите. При содержании в растворе 280—300 г/л СгОз и скорости протока 80—100 см/с допустимая плотность тока достигает 200—220 А/дм . Такой способ особенно эффективно использовать для получения покрытия большой толщины на наружной и внутренней поверхности цилиндрических деталей. Положительное влияние циркуляции электролита связано прежде всего с интенсификацией диффузионных процессов у поверхности катода. В этом же направлении сказывается осуществление хромирования в ультразвуковом поле. При интенсивности ультразвука 2—3 Вт/см и плотности тока 120—150 А/дм скорость осаждения хрома достигает 130—140 мкм/ч. Промышленная реализация последнего варианта часто затрудняется сложностью аппаратурного оформления процесса. [c.157]

Блестящие осадки хрома получаются при средних температурах электролита 45—65° С в широком диапазоне плотностей тока. Осаждение блестящего хрома возможно и при более высоких температурах электролита из разбавленных растворов при высоких плотностях тока. Например, при 70—75° С плотность тока может достигать 150—200 А/дм , что позволяет соответственно повысить скорость осаждения хрома и уменьшить продолжительность хромирования. Блестящий хром имеет наиболее высокую твердость, хорошее сцепление с основным металлом детали и относительно небольшую хрупкость. Выход по току для блестящих осадков в сульфатных ваннах составляет 12—14%. [c.12]

Скорость осаждения хрома (мкм/мин) при плотности тока, А/дм [c.18]

Анодно-струйный способ хромирования обычно осуществляется в саморегулирующемся электролите при температуре 55—65° С (и при более низких) в широком диапазоне плотности тока, достигающей 200 А/дм. При этом на катоде осаждаются блестящие осадки хрома. Б стационарной ванне без перемешивания при таких больших плотностях тока образуются шероховатые покрытия с большим числом дендритов. Выход по току При анодно-струйном способе хромирования в саморегулирующемся электролите достигает 22%, что наряду с высокими плотностями тока приводит к значительному ускорению процесса отложение хрома, например при плотности тока 100 А/дм и температуре 50° С скорость осаждения хрома достигает 0,1 мм/ч. [c.23]

Скорость наращивания хрома определяется для участка с наименьшей плотностью тока. Чем неравномернее распределяется ток по хромируемой поверхности, тем меньше фактическая скорость осаждения хрома относительно рассчитанной по средней плотности тока. Поэтому улучшение равномерности распределения тока указанными выше приемами является важным резервом повышения производительности хромировочных ванн. [c.54]

Скорость осаждения хрома при равномерном покрытии может быть подсчитана по следующей формуле [c.54]

При ЭТОМ скорость осаждения хрома достигает 140—180 мкм/ч. Увеличение скорости протекания электролита способствует повышению микротвердости и износостойкости покрытия. [c.281]

Скорость осаждения хрома в проточном электролите [c.144]

Вт/см и плотности тока" 120— 150 А/дм скорость осаждения хрома составляет 130—140 мкм/ч. [c.146]

Второй электролит называют саморегулирующимся, так как концентрация 50 в нем поддерживается автоматически. Скорость осаждения хрома в этом электролите в два раза выше, чем в первом. [c.1347]

Такая замена желательна прежде всего по соображениям экономического порядка скорость осаждения хрома при той же плотности тока и том же выходе тока возрастает вдвое. Если еще заменить часть хрома железом, сохранив высокие качества катодных осадков, то преимущества такого процесса очевидны. [c.116]

Скорость осаждения хрома очень мала [c.105]

Проводятся обширные исследования по изучению процесса осаждения хрома и растворов на основе хлорида трехвалентного хрома, которые обеспечивают более высокие эффективность катода и скорость осаждения в сочетании с более низкими рабочими температурами. Гальванические покрытия хромом, образующиеся в ваннах трехвалентного хрома, немного темнее покрытий, получаемых в ваннах из растворов шестивалентных ионов хрома в присутствии серной кислоты. [c.92]

Рис. 8. Удельное сопротивление пленок хрома в зависимости от температуры подложки и скорости осаждения (числовые значения на графике равны отношениям удельного сопротивления пленок к удельному сопротивлению массивного материала, I — температура подложки, V — скорость осаждения)

Пленки хрома, как и большинство резистивных пленок чистых металлов, состоят из относительно чистых островков металла в матрице изолирующей окиси хрома. Обнаружено (рис. 8), что пленки с минимальным удельным сопротивлением могут быть получены только при одном сочетании температуры подложки и скорости осаждения. [c.435]

Осталиваппе является одним из немногих рациональных способов восстановления чугунных деталей. Весьма экономично осталивание стальных деталей, работающих в условиях неподвижных и малоподвижных сопряжений. Износы этих деталей, как правило, невелики, измеряются сотыми долями миллиметра, и восстановление оста-ливанием- может быть осуществлено в размер, то есть до размеров, указанных в чертеже детали, и механической обрабопш пе требуется. Такие детали до сих пор кое-где восстанавливают хромированием, но хромирование значительно дороже, так как скорость осаждения хрома в 15—20 раз ниже, а специфические свойства хрома в этом случае используются лишь частично. [c.10]

Саморегулирующийся электролит. Качественные осадки хрома из раствора хромового ангидрида можно получить лишь при определенном соотношении в электролите концентрации некоторых анионов. В наиболее распространенном электролите анионами служат сульфаты. Известно, что скорость осаждения хрома и качество осадка зависят от соотношения концентрации серной и хромовой кислот. Как показали исследования [68, 69], процесс хромирования можно интенсифицировать применением комбинированных электролитов, содержащих 2% НгЗ Ре и 0,5% НгЗО (от концентрации СгОз в растворе). В саморегулирующиеся электролиты вводят малорастворимые соли сернокислый стронций и кремнефтористый калий, благодаря чему концентрация анионов 504 и 81Рб2 поддерживается постоянной и процесс хромирования отличается стабильностью и повышенной производительностью. По литературным данным [70—72], скорость осаждения хрома в саморегулирующемся электролите примерно в 1,5 раза выше, чем в обычном растворе. [c.20]

Рис. 8. Скорость осаждения хрома (мкм/ч) при различных гежимах электролиза в разбавленном (о) и стандартном (6) электролитах

Расстояние между электродами от 5 до 15 мм. При малых анодно-катодных расстояниях скорость подачи электролита 80—100 см1сек, катодная плотность тока не должна превышать 60—80 а1дм , температура электролита 45—60° С. При больших расстояниях между электродами скорость подачи электролита 8—10 смкек, катодная плотность тока 80—150 а1дм , температура электролита 50— 60° С. При этом скорость осаждения хрома составляет [c.91]

При хромировании в саморегулирующемся электролите катодная плотность тока = 70—120 а дм , температура электролита 55—58° С, скорость протекания электролита 40—60 см/сек, расстояние между электродами 15 мм, выход по току — 40—43%, скорость осаждения хрома — 125—240 мкм1ч. [c.98]

Известен также раствор (г/л) уксуснокислый хром 30, уксуснокислый никель 1, гликолевокислый натрий 40, уксуснокислый натрий 20 лимоннокислый натрий 40 гипофосфит натрия 10 20, ледяная уксусная кислота 14 мл/л гидроксид натрия 14 мл/л, при pH 4—6, температура 99 С Скорость осаждения покрытия в этих ваннах 2,5 мкм/ч Если ежечасно добавлять в нее па 2.8 г/л гипофосфита и по 2,5 мл/л уксусной кислоты и шелочи, ванна может работать непрерывно в течение 8 ч. А если раствор фильтровать через каждые 4 ч работы и добавлять половину всех компонентов, ванна может работать несколько суток [c.92]

Указывается, что скорость осаждения хромовых покрытий можно повысить введением в раствор щавелевой кислоты иди ее солей Считается, что ион хрома образует с щавелевой кислотой комплексный нон, который восстанавливается гипофосфитои до металла Раствор содержит (г/л) фтористый хром 16 хлористый хром 1, уксуснокислый натрий 10, гипофосфит натрия 10 щавелевокислый натрий 4,5, pH 4,6 температура 75—90 °С Скорость осаждения достигает 7,5 мкм/ч Покрытия серого цвета, плотные, беспорнстые, сцепление удовлетворительное, не отслаиваются при изгибе После полирования на матерчатых кругах или обработки в барабане с опилками поверхность становится блестящей [c.92]

Так же как в случае электролитических покрытий, включение АЬОз в сплаве Ni—Р существенно повышает износостойкость покрытия (см. рис. 89 и 90). Еще лучшими механическими свойствами обладают покрытия, содержащие Si . Испытывались осадки Ni—Si из суль-фаматного электролита и Ni—Р—С из фосфатного (I) раствора, содержащего комплексообразователь (буфер), активатор и стабилизатор осаждение проводилось при pH 4,3—4,7 и температуре 92 °С. Карбид кремния (размеры частиц 3—6 мкм) предварительно до добавления в электролит обрабатывался раствором НС1. Скорость осаждения сплава Ni—Р—Si была несколько ниже (4,2 нм/с), чем сплава Ni—Р (70 нм/с). Испытания на износ проводились на машине трения с контртелом — роликами, изготовленными на керамической или каучуковой связке. Относительный износ бестоковых покрытий, содержащих Si , составлял соответственно 120 или 17,5 мг, а электроосажденных покрытий Ni—SI в этих же условиях соответственно 520 и 54 мг. Покрытие Ni—Р—Si устойчивее к износу и при испытании с твердым хромом. Корунд в качестве второй фазы меньше способствует повышению износостойкости, чем Si . [c.241]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...