Пропитка в вакууме

Типы и характеристики стеклотканей приведены в табл. 4.3 (схемы плетения — на рис. 4.3 в табл. 4.3 они обозначены римскими цифрами). Образцы изготовляли в форме пластин методом пропитки в вакууме под давлением в специальных пресс-формах. Объемное содержание связующего в стеклопластиках регулировали путем уплотнения стеклоткани. [c.98]

Получение композиционных материалов методом пропитки в вакууме может производиться в промышленных вакуумных плавильных печках с нагревательными устройствами различного типа (индукционные, высокочастотные, электронно-лучевые и др.), оснащенных устройствами для заливки форм в вакууме. Применяют для этой цели и специально сконструированные установки. Схема одной из таких установок показана на рис. 46. Установка [c.98]

Методом пропитки в вакууме получают композиционные материалы на основе алюминия и магния, упрочненные борными волокнами и нитевидными кристаллами на основе никелевых сплавов, армированные вольфрамовой проволокой и др. [c.99]

В табл. 17 приведены значения предела прочности композиционного материала алюминий — борное волокно, полученного при различных технологических параметрах методами заливки и пропитки в вакууме. Очевидно, что пропитка жидким алюминием борного волокна без защитного покрытия приводит к его резкому разупрочнению даже при очень незначительном времени контакта волокна с расплавленным металлом. Об этом свидетельствуют низкие значения прочности композиционного материала. [c.99]

Способы получения композитов Порошковая металлургия Окисление Электрохимические способы Выпадение частиц и т. д. Порошковая металлургия Пропитка Литье и т. д. Порошковая металлургия Пропитка в вакууме Направленное отверждение Электрохимические способы Намотка волокна Формовка при высоком давлении [c.15]

Вторичная обмотка имеет от 11 ООО до 23 ООО витков в зависимости от типа индукционной катушки. По окончании намотки вторичную обмотку покрывают в несколько слоев кабельной бумагой, вставляют фарфоровую чашку 3 и подвергают пропитке в вакууме смесью парафина с канифолью. [c.90]

Получение композитных полуфабрикатов типа жгутов. Полуфабрикаты этого типа представлены на рис. 4.3. Для их изготовления используют методы непрерывного литья, а также пропитки в вакууме и под давлением [6, 13]. Схема установки для получения композитных полуфабрикатов методом непрерывного литья (.матричного материала) представлена на рис. 4.4. [c.88]

Типы и характеристики стеклотканей приведены в табл. 9.4. Их схемы армирования показаны на рис. 9.6 (они обозначены в табл. 9,4 римскими цифрами). Композиты изготавливались в форме пластин методом пропитки в вакууме под давлением. [c.273]

Съем деталей 41 Прокатка роликом 476 Пропитка в вакууме 88 [c.507]

Порошковая металлургия, пропитка в вакууме, направленное отверждение, электрохимические способы, намотка волокна, формовка при высоком давле- [c.414]

Твердые смазки. Расширение диапазона условий, в которых работают узлы трения современных машин — работа в вакууме, при высоких и низких температурах, при больших давлениях и скоростях, при действии агрессивных сред и т. д., а также наличие в машине труднодоступных для смазки мест или недопустимость жидкой смазки (текстильные и пищевые машины), привели к появлению новых видов смазок. Поскольку жидкие и консистентные смазки непригодны для указанных целей, применяются твердые смазки, которые используются в виде тонких покрытий, в качестве структурных составляющих подшипниковых сплавов, как порошки и присадки к обычным смазкам, путем пропитки пластмасс и другими способами. В качестве материала для твердых смазок обычно используются графит, дисульфид молибдена, полимеры (фторопласты, графитопласты, капрон), металлокерамические композиции, пластичные металлы (серебро, золото, свинец, индий), металлические соли высокомолекулярных жирных и смоляных кислот (мыла) [180, 190]. [c.251]

Технология изготовления всех девяти типов материалов была одинаковой, она содержала пропитку исходного материала в вакууме и под давлением и отверждение при заданном температурном режиме, установленном для используемого типа связующего. [c.148]

Взаимодействие волокон углерода с твердым алюминием исследовали в работе [158], где было показано, что термическая обработка в вакууме при 500° С в течение более 150 ч не изменяет прочности волокон. После отжигов при 600° С в течение 24 ч наблюдается заметное падение средней прочности до 180 кгс/мм . Рентгеновским методом установлено, что в этом случае количество карбидной фазы в материале увеличивается. Существенно, что метод получения композиций оказывает заметное влияние на характер взаимодействия ири последующих нагревах. Так, например, при получении композиций с изломом третьего типа методом пропитки под давлением углеродное волокно интенсивно взаимодействует с матрицей уже при температурах 100° С и разупрочняется на 30—40% после отжига в течение 5—10 ч при этой температуре. [c.87]

Большинство материалов, применяющихся в качестве упрочняющих волокон или нитевидных кристаллов, при температурах пропитки в большей или меньшей степени склонно к окислению, в результате которого могут значительно снизиться их свойства. Кроме того, образование окисной пленки на поверхности упрочняющих волокон изменяет условия смачиваемости волокон расплавом матрицы и влияет на величину и характер прочности связи на границе раздела матрица — волокно, поэтому изготовление композиционных материалов методом пропитки расплавом осуществляется главным образом либо в защитной атмосфере, либо в вакууме. Причем вакуум во многих случаях является более предпочтительной средой, активирующей поверхность пропитываемых волокон и улучшающей условия смачиваемости. [c.98]

Рис. 46. Схема установки для пропитки волокон жидким металлом в вакууме

Метод вакуумной пропитки применяли для получения композиционного материала алюминий — углеродное волокно. На жгуты из углеродного волокна наносили покрытие из кремния, карбида кремния или никеля, улучшающее смачиваемость и уменьшающее взаимодействие волокна с расплавом. Жгуты с покрытыми волокнами в вакууме (2—5) 10 мм рт, ст, загружали в расплавленный алюминий. Полученный композиционный материал, содержащий 30 об.% углеродного волокна, имел предел прочности 75 кгс/см (патент Японии № 7300106, 1973 г.). [c.100]

Для удовлетворения высоких требований, предъявляемых в машиностроении к углеграфитовым материалам, последние часто пропитывают расплавленными металлами (свинцом, оловом, баббитом, цинком, кадмием, алюминием и др.), окислами металлов или различными солями металлов. Пропитка осуществляется в вакууме или под давлением. Для правильного выбора металла в [c.12]

Непрерывное литье, т. е. пропитка металлическим расплавом пучков волокон или металлизация отдельных волокон при непрерывном протягивании через ванну с жидким металлом. В зависимости от вида волокон, материала матрицы и покрытий на волокнах эти процессы осуществляют в вакууме, на воздухе, в защитной или восстановительной атмосфере под давлением. [c.56]

Стенд для статической балансировки кругов, залитых в планшайбы Электроплита для наклейки н отклейки кругов формы ПР диаметром 700—1200 ым Пресс ручной винтовой 1 тс для прижима при наклейке кругов, < 1200 мм Установка для пропитки серой абразивных инструментов (одна из приведенных) в вакууме без вакуума [c.144]

Спеченные втулки и кольца пропитывают концентрированными (58 - 65 %) водными суспензиями полимера (размер частиц 0,05 -0,5 мкм) в вакууме, чередуя пропитку и сушку в термостате при 90 -95 °С. Детали после прекраш,ения увеличения их массы (7- 10 пропиток) сушат в течение 1-1,5ч и спекают полимер при 360-380 °С. Пористые заготовки из порошка титана можно получать двусторонним прессованием при давлении 100- 150 МПа и последуюш,им спеканием в вакууме (остаточное давление 0,07-0,1 МПа) при 950- 1000°С в течение 2 ч, а из нержавеюш,ей стали или бронзы - как указано выше. [c.50]

Пропитку пористых заготовок из карбида титана сталью проводят в вакууме при температуре 1480—1500 °С в течение 1 ч. При более низких температурах (например,1400 °С) жидкотекучесть сталей недостаточна для полной пропитки и процесс протекает медленно. Нагрев до температуры пропитки рекомендуется проводить со скоростью не выше 10 °С/мин, так как при быстром нагреве сталь частично стекает с пористого каркаса, не успевая пропитать его. Механические свойства 108 [c.108]

Углеродные (углеграфитные) антифрикционные материалы предназначены для изготовления деталей (подшипников скольжения, уплотнительных устройств, поршневых колец и др.), работающих в узлах трения без смазочного материала при температурах от -200 до +2000 °С и скоростях скольжения до 100 м/с, а также в агрессивных средах. Свойства их зависят от химического состава и способа получения плотность 1,4-3,2 г/см , предел прочности при сжатии 60-270 МПа (600-2700 кгс/см ), при изгибе — 22-120 МПа (220-1200 кгс/см ), модуль упругости при сжатии 600-1700 МПа (6000-17 ООО кгс/см ), твердость по Шору 42-75, допустимая рабочая температура в окислительной среде 180-450 °С, в восстановительной и нейтральной средах — 200-1500 °С. При работе в вакууме и среде осушенных газов свойства этих материалов ухудшаются. К углеродным антифрикционным материалам относятся углеродные обожженные материалы (ТУ 48-20-4-72) марок АО-1500 и АО-600 (цифра означает усилие кгс/см прессования, при котором получен материал) после пропитки сплавом С05, содержащим 95 % свинца и 5 % олова или баббитом Б83 этим материалам присваивают марки АО-1500-С05, АО-600-С05, АО-1500-Б83 и АО-600-Б83 [c.256]

Прессование в замкнутой форме листов наполнителя с его предварительной, одновременной или последующей пропиткой связующим под давлением или в вакууме [c.758]

Ввиду того, что вакуум в автоклаве удалось довести только до 360—370 мм, время пропитки под вакуумом было продлено до 3 ч. Пропитку под давлением (2,5 атм вместо 3) производили также в течение 3 ч. [c.226]

Пропитка осуществляется методом погружения в вакууме, при повышенном давлении и комбинированным циклическим воздействием вакуума и повышенного давления. При выборе пропиточного состава следует учитывать следующие основные требования [c.311]

Таким образом, пропитка обмоток методом погружения имеет существенные недостатки. Однако вследствие универсальности этого способа пропитки (в отношении различных типов и габаритов машин) его широко используют в электромашиностроении. Число пропиток и их продолжительность можно сократить при применении вакуума или при пропитке в режиме вакуум — давление. Однако в этом случае требуется специализированное оборудование (автоклавы и др.) кроме того, при этом не устраняются другие недостатки пропитки погружением (многократность пропитки, большая продолжительность сушки и термообработки пропитанных обмоток, необходимость удаления натеков после пропитки). Аналогичные недостатки имеет способ пропитки обмоток под действием ультразвуковых колебаний. [c.140]

Методом пропитки в вакууме получали композиционный материал на основе алюминия, упрочненного нитевидными кристаллами окиси алюминия. Технологический процесс заключался в предварительном получении полуфабрикатов в виде ленты из проволочной сетки с нанесенными на нее после воздушной сепарации нитевидными кристаллами. Такая лента разрезалась на отрезки определенной длины, которые подвергались на специальной установке прокатке до необходимой толщины. На полученные таким образом листы методом катодного напыления наносили покрытие из нихрома (60% Ni —24% Fe—16% r) или из углеродистой стали. Листы с покрытием пропитывались жидким алюминием. Полученный таким образом материал, содержащий 20 об.% нитевидных кристаллов AI2O3, имел при 500° С предел прочности 21 кгс/мм и длительную, 100-часовую прочность при этой же температуре 8,4 кгс(мм . По данным работы [174] модуль упругости композиции алюминий — усы AljOa составлял 12 6000 кгс/мм2. [c.100]

Технология производства описанных материалов осуществляется следующим образом стальная полоса покрывается с одной стороны слоем меди электролитическим способом на омедненную поверхность наносят слой сферического порошка оловянистой бронзы сферический порошок спекают, пропуская ленту через конвейерную печь с восстановительной атмосферой при 800° С (1073° К) в течение одного часа. После спекания получается слой толщиной 0,2—0,4 мм пористостью более 32% , ленту охлаждают в восстановительной атмосфере. Полученный, таким образом спеченный слой бронзы пропитывают тефлоном или смесью тефлона со свинцом, заполняющими поры в бронзе. Затем происходит спекание частиц тефлона, находящихся в порах. Ленту калибруют пропусканием через валки и методами штамповки готовят подшипники. После механической обработки тыльные стороны тгбдшипников покрывают тонким слоем олова толщиной 0,01—0,02 мм с целью повышения их антикоррозийной стойкости. Заполнение пор тефлоном при описанной технологии, заключается в впрессовывании тефлона в поры при 350 Ч-400° С (623—673° К). Поры можно заполнять тефлоном путем пропитки в вакууме. Для этого используют водную суспензию тефлона, получаемую полимеризацией тетрафторзтилена в, эмульсии. [c.72]

Одну из наиболее сложных задач при изготовлении пространственно-армированных композиционных материалов представляет выбор связующего 31, 68], особенно при изготовлении материалов, образованных системой двух, трех и п нитей 59]. Материалы могут иметь как обычную, так и пиролизованную матрицу. Сложность подбора связующего обусловлена трудностью пропитки. При повышенных толщинах на обычных пропиточных машинах нельзя полностью удалить из материала воздух, который при формовании приводит к пористости, поэтому пропитку таких материалов осуществляют в вакууме и под давлением в специальных пресс-формах. Необходимое содержание связующего достигается изменением степени уплотнения материала чем толще материал, тем сложнее его пропитка. В качестве связующего используют ннзковязкие термореактивные смолы, которые при правильном выборе режимов и хорошо отлаженном технологическом процессе позволяют достигать плотности композиционных материалов на уровне теоретической. Так, для материалов, образованных системой двух нитей, при коэффициенте армирования 1 = 0,45 плотность р = = 1,80 г/см (теоретическая 1,80 г/см ), а при х = 0,50 р = 1,85 г/см (теоретическая 1,86 г/см ), [c.12]

Время пропитки оказывает значительные влияния на точность полученных результатов. Для детонационных покрытий [116] величины пористости, приведенные в большинстве публикаций, оказываются заниженными. Так, общая пористость покрытий из А12О3 составляет 6—9%, хотя во многих работах указываются значения 0,5—2,0%. Это, вероятно, связано с особенностями методики гидростатического взвешивания при оценке детонационных покрытий из окиси алюминия. Открытая пористость в э ом случае незначительно отличается от общей, и для того чтобы определить истинные ее значения, необходимо, чтобы время пропитки предварительно вакууми-рованных детонационных покрытий было около 1 ч. Если условия не выполняются, т. е. не производится предварительного вакуумирования и время пропитки невелико, то вычисляется кажущаяся (условная) пористость, не имеющая физического смысла и являющаяся функцией от времени пропитки, формы пор и т. д. Для плазменных и газопламенных покрытий необходимо меньшее время пропитки — около 5 мин [116]. [c.79]

Алюминий — углеродное волокно. Основным технологическим приемом получения композиционных материалов алюминий — углеродное волокно, наиболее часто применяемым в настоящее время, следует считать пропитку каркаса из углеродных волокон расплавом алюминиевой матрицы. Однако наряду с этим методом некоторые исследователи применяли для изготовления композиций методом диффузионной сварки под давлением [1, 156, 176, 184]. Так, в работах [23, 156] описан технологический процесс получения композиционного материала методом горячего прессования в вакууме углеродных волокон различных марок, на которые методом разложения триизобутила было нанесено покрытие из алюминия. [c.137]

Вследствие выделения летучих соединений в процессе карбонизации возникает значительная пористость, снижающая физико-ме-ханические свойства композита. Для уменьшения пористости, повышения плотности и механических свойств композита карбонизован-ный материал вновь пропитывают связующим и карбонизуют (цикл пропитки-карбонизации может повторяться многократно). Повторную пропитку проводят в автоклавах в режиме вакуум—давление , т. е. сначала заготовку нагревают в вакууме, после чего подается связующее и создается избыточное давление до 1 МПа [84]. [c.52]

Углеграфитовые материалы благодаря высоким антифрикционным свойствам (самосмазываемости, прирабатываемости, способности некоторое время работать всухую), термо- и химстойкости могут применяться в большинстве сред (за исключением глубокого вакуума и сильных окислителей). Углеграфиты изготовляются на основе саж, кокса, графита, пека. После подготовки исходного порошка заготовки прессуются в форме и проходят термообработку, в зависимости от которой разделяются на обожженные и графити-рованные. После прессования все углеграфиты подвергаются отжигу, а графитированные материалы после отжига выдерживаются в печи при высокой температуре, при которой часть аморфного угля переходит в графит. При этом повышаются теплопроводность и, как полагают, антифрикционные свойства, но снижается прочность. Углеграфиты обладают значительной пористостью (от 8 до 30%) и поэтому подвергаются пропитке в автоклаве смолами или металлами. После пропитки повышаются плотность, прочность и антифрикционные свойства материала (при наличии смазки и охлаждения). Так как углеграфиты имеют сотовое строение (см. рис. 73), в непропитанных материалах плохо удерживается жидкость в микровпадинах и не развивается гидродинамическое давление. Пропитанные материалы более плотны, поэтому смазка создает гидродинамические эффекты, снижая трение. [c.184]

Псевдосплавы с объемной долей вольфрама до 50% получают преимущественно путем спекания смеси компонентов в твердой или жидкой фазе, а при высокой объемной доле вольфрама (>50%) - путем пропитки. Спекание производят в диапазоне температур 1273-1627К в вакууме или атмосфере водорода. Спеченные заготовки подвергают прокатке, экструзии, волочению, штамповке. Свойства псевдосплавов можно варьировать в широких пределах, изменяя состав композита. С увеличением содержания вольфрама прочностные характеристики псевдосплавов (твердость, предел текучести, предел прочности при растяжении, изгибе и сжатии) возрастают, а показатель njTa TH4H0 rn (относительное удлинение, ударная вязкость) ухудшаются. Повьш1аются удельное электросопротивление, износостойкость, электроэрозионная стойкость и переходное сопротивление. [c.126]

Пропитка отливок является одним из самых распространенных и эффективных способов устранения негерме-тичности отливок из различных сплавов, работающих под давлением газа или жидкости, а также в вакууме. Необходимость пропитки вызвана тем, что дефекты, являющиеся причиной негерметичности отливок, часто обнаруживаются после длительной и дорогостоящей обработки резанием. [c.488]

Для определения доли открытой и закрытой пористости в порошковом изделии используется метод, основанный на удалении газов в вакууме из порошковых изделий с последующей их пропиткой жидкостью известной плотности (обезгажен-ным маслом, ксилилом, бензоловым спиртом и т. п.). Расчет производится по формулам [c.781]

Эффект самосмазываемости достигают как при пропитке пор смазкой, так и введением в состав материалов веществ, играющих роль антифрикционных присадок или твердой смазки (графит, окислы, сульфиды, фториды, фторопласты или иные пластмассы). Это позволяет значительно улучшить работоспособность материалов пар трения в таких условиях, когда применение жидкой смазки становится недопустимым, т. е. при повышенных нагрузках, скоростях скольжения, температурах, в присутствии агрессивных и инертных жидких и газовых сред, в вакууме. [c.42]

Дальнейшее усовершенствование описанной пропитки с применением вакуума и давления — тренировочный режим пропитки, характеризуемый тем, что на пропиточный состав, которым залиты пропитываемые объекты, дается на 5—10 мин давление в несколько атмосфер, затем на такой же промежуток времени давление снижается, затем опять дается давление и т. д. (до трех — пяти циклов). Процесс требует весьма мало времени и обеспечивает глубокую и совершенную пропитку. В частности, тренировочный режим позволяет проводить компаун-дировку катушек, намотанных из эмальпроволоки при обычной компаундировке таких катушек горячий компаунд в течение сравнительно большого времени и пропитки оказывает слишком сильное разрушающее действие на эмаль. [c.106]

Поми.мо обычного способа пропитки конденсаторных секций в вакууме цианоэтилированную сахарозу можно растворить в ацетоне и этим раствором пропитать бумагу. После сушки такую бумагу легко хранить и применять, а ее диэлектрическая проницаемость значительно возрастает (рис. 7-3). Возможна модификация молекулы циано-зтилированной сахарозы [Л. 7-14]. [c.186]

Для защиты танталового сплава предложена двухступенчатая шликерно-обжиговая технология нанесения металлоподобного покрытия [233]. На первой ступени формируют пористый слой из смеси 90% НГВг с 10% Мо512 при 1820°С в вакууме, на второй — производят пропитку слоя эвтектиками 1т—В, N1—В и другими. Исходные шликеры готовят на амилацетатном растворе нитроцеллюлозы. [c.151]

По окончании сушки и снижении температуры кабеля до 70° С производится промывка кабеля углекислым газом для вытеснения из него остатков воздуха и замещения углекислым газом. Для этого его заполняют осушенным углекислым газом до избыточного давления 0,2—0,4 ат, которое поддерживается в течение 1 ч, затем снова вакуумируют и выдерживают при остаточном давлении 0,2 мм рт. ст. не менее >12 18 ч. Затем перед пропиткой кабель промывается дегазированным маслом с целью удаления остатков газа и возможных загрязнений. Объем используемого масла <при промывке кабеля равен четырехкратному объему масла, на.ходящемуся в канале кабеля. По окончании промывки поднимают давление масла в кабеле до избыточного давления 1—1,3 ат. Через 12 ч после окончания первой промывки производят повторную промывку таким же количеством масла. Через 12 ч после окончания второй промывки проверяют качество масла и остаточное количество газа в масле. Кабели высокого давления сушат и пропитывают только в вакуум-котлах. Нагрев кабеля до 115—120° С осуществляется также при атмосферном давлении в течение 4 суток и при 105 5°С под вакуумом около 7 суток. Последние 30 сушка должна вестись при остаточном давлении не выше 0,5 мм рт. ст. и 60 ч — яе выше 1 мм рт. ст. [c.310]

Вследствие выделения летучих соединений при термодеструкции смолы в карбокизованном пластике возникает значительная пористость, снижающая физико-механические свойства УУКМ. Поэтому стадией карбонизации углепластика завершается процесс получения лишь пористых материалов, для которых не требуется высокая прочность, например, низкоплотных УУКМ теплоизоляционного назначения. Обычно для устранения пористости и повышения плотности карбонизованный материал вновь пропитывается связующим и карбонизуется (этот цикл может повторяться неоднократно). Повторная пропитка производится в автоклавах в режиме вакуум—давление , т. е. сначала заготовка нагревается в вакууме, после чего подается связующее и создается избыточное давление до 0,6—1,0 МПа. При пропитке используются растворы и расплавы связующих, причем пористость композита с каждым циклом уменьшается, поэтому необходимо использовать связующие с пониженной вязкостью. Степень уплотнения при повторной пропитке зависит от типа связующего, коксового числа, пористости изделия и степени заполнения пор. С ростом плотности при повторной пропитке повышается и прочность материала. Этим методом можно получать УУКМ с плотностью до 1800 кг/м и выше. Метод карбонизации углепластика сравнительно прост, он не требует сложной аппаратуры, обеспечивает хорошую воспроизводимость свойств материала получаемых изделий. Однако необходимость многократного проведения операций уплотнения значительно удлиняет и удорожает процесс получения изделий из УУКМ, что является серьезным недостатком указанного метода. [c.73]

Пропитанную древесину по методу проф. П. И. Хухрянского (ГОСТ 9629—75) наполняют путем естественной свободной пропитки маслом с температурой до 50 °С после прессования и сушки или после механической обработки. По методу Лесотехнической академии им. С. М. Кирова древесину сначала термо-обрабатывают в масле с температурой 105—120 °С, а затем прессуют. Существует также метод принудительной пропитки прессованной древесины в вакууме при нормальной температуре. [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...