Плакирование наплавкой

Рис. 17. Плакирование наплавкой кованой трубной решетки толщиной 380 мм

Способ плакирования наплавкой отличается возможностью получения гарантированной по всей поверхности листа высокой прочности сцепления слоев, равной прочности основного метала, что особенно необходимо в тех случаях, когда плакирующий слой, кроме защитных свойств, должен также и служить несущим элементом конструкции. Этот способ, в отличие от предыдущих, можно применять для нанесения плакирующего слоя на готовые изделия и конструкции, например, на внутреннюю поверхность резервуара и т. д. [c.55]

Поскольку сцепление при плакировании наплавкой не зависит от величины высотного обжатия, этим способом можно получать плакированные листы весьма большой толщины, до 200—250 мм. [c.55]

Химико-термическая обработка Плакирование Наплавка [c.357]

Частоты менее 2 МГц при контроле сварных швов применяют очень редко, так как из-за уменьшения фокусировки звукового луча возрастают помехи от шероховатости покрывного слоя шва и проявляются другие нерегулярности. Только в случае деталей, плакированных наплавкой аустенитного слоя, применяют наклонные искатели на частоте 2 МГц, так как в ннх нарушения звукового поля под влиянием грубозернистой и анизотропной структуры плакирующего слоя и перехода между обоими материалами получаются наименьшими [485]. [c.525]

К биметаллам этой группы относятся углеродистая сталь, плакированная прокаткой, сваркой или наплавкой легированной сталью, сталь плакированная платиной и серебром, никель и медь, плакированные платиной легкие плакированные металлы. [c.626]

При большой толщине стенок парогенераторов применяют плакирование внутренних поверхностей различными коррозионноустойчивыми металлами (нержавеющие стали, никель, монель, титан и т. д.), осуществляемое совместной прокаткой тонких листов из этих металлов с листами из низколегированных или углеродистых котельных сталей. При сварке биметаллических листов сваривают сначала тонкий защитный слой, а затем основной металл. Защитное покрытие иногда целесообразно получать наплавкой защитного слоя на основной металл. При расчете парогенераторов на прочность защитный слой не учитывается. [c.67]

Иногда плакирование производят наплавкой аустенитного слоя на основной перлитный металл. Плакированные элементы сваривают вначале по основному слою, а затем по плакирующему. Если необходимо вначале проводить сварку плакирующего слоя используется специальная технология [9]. [c.147]

Снятие фаски <В 23 (D 19/08 с концевых кромок зубьев шестерен F 19/10 с торцов труб и прутков В 5/16 с листового материала В 27 G 5/00 шлифованием В 24 В 9/00) Собачки [в лебедках В 66 D 3/10, 5/00 F 16 в механизмах вообще D 41/(12-16, 30), Н(19, 21, 29)/00 стопорные, использование для фиксации винтов, болтов или гаек В 39/32) в механических счетчиках G 06 М 1 /00 ] Содовые парогенераторы F 22 В 1/20 Соединение см. также скрепление, соединения соединительные F 16 [валов жесткое D 1/00 канатов и тросов G 11/00 клиновых ремней G 7/00-7/06 поршней со штоками или шатунами J 1/10-1/24 склеиванием или спеканием В 11/00, 47/00, С 09 J 5/00 труб плоскими поверхностями В 9/00)) ] деталей (наплавкой В 22 D 19/04 склеиванием или спеканием F 16 В 11/00, 47/00, С 09 J 5/00) концов нитевидных материалов в намоточных машинах В 65 Н 67/08 листовых элементов и плит F 16 В 5/00-5/12 металлических изделий (взрывом В 23 К 20/08 ковкой или штамповкой В 21 К 25/00 литьем В 22 D 19/00 пайкой или сваркой В 23 К В 23 К (прокаткой 20/04 путем плакирования 20/00 холодной сваркой под давлением 20/00) спеканием В 22 F 7/00-7/08 способами обработки давлением В 21 D 39/(00-20)) ( пластических материалов С 65/(00-82) резины с другими материалами С 65/00, D 9/00 труб из пластических материалов L 31 24) В 29 проволоки с проволокой и другими металлическими деталями В 21 F 7/00, 15/(00-10) стекла <с металлом С 27/02 со стеклом (С 27/(06-12) сваркой В 23/(20-24)) С 03 [c.179]

Плакирование осуществляется электродуговой, электрошлаковой или электронно-лучевой наплавкой, заливкой, пакетной прокаткой или сваркой взрывом. Использование биметаллов существенно снижает стоимость конструкций. [c.339]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

Экспериментальное определение характеристик сопротивления разрушению выполнено на лабораторных образцах промышленных биметаллических материалов, изготовленных методами наплавки, наплавки с последующей прокаткой и совместной пластической деформацией, а также сварных соединений плакированной стали, изготовленной пакетной прокаткой. Технология изготовления и термическая обработка заготовок для образцов соответствовали принятым для штатных изделий. [c.110]

Испытания по определению сопротивления распространению усталостных трещин в биметалле № 1 (табл. 5.1) проводили по схеме трехточечного изгиба на образцах с боковой плакировкой (см. рис. 5.6). На рис. 5.25 представлены зависимости скорости роста трещины от амплитуды КИН для образцов толщиной 10, 20 и 40 мм с коэффициентом плакирования, равным 0,4, 0,2 и 0,12 соответственно. Результаты экспериментальных данных аппроксимированы прямыми линиями с точкой перелома примерно при df/dN = 10 мм/цикл. Плакированный материал имеет повышенное сопротивление разрушению при циклическом нагружении по сравнению с материалом основы, так как кривая для биметалла смещена в область более высоких значении АК в среднем на 8...20 %. Использование зависимостей (5.2) и (5.3) позволило получить диаграммы циклического разрушения отдельно для составляющих композиции (см. рис. 5.25, а, б). Кривая для плакирующего слоя (см. рис. 5.25, а) смещена вправо по оси АК в среднем на 40 %, чем и следует объяснить повышение трещиностойкости данного материала с наплавкой. Для образцов толщиной 20 мм (П = 0,2) данный эффект проявляется менее значительно (см. рис. 5.25, б) и при толщине 40 мм (П = 0,12) практически отсутствует (см. рис. 5.25, в). [c.142]

При осуществлении наплавки внутренних поверхностей сосудов давления возможно образование начальных трещин в наплавленном металле, что обусловливает необходимость исследования зависимости скорости роста поверхностных трещин от режима нагружения с учетом влияния плакирования. С этой целью проведены испытания образцов из биметалла № 1 с поверхностной трещиной (см. рис. 5.8) на трехточечный изгиб. В процессе испытаний периодически фиксировали фронт трещины снижением максимальной нагрузки цикла на 40...60 %. Изменение соотношений полуосей Ь / а трещины как функции относительной глубины трещины Ь / Ь для образцов с наплавкой (а) и без нее представлено на рис. 5.26 (а). При увеличении относительной глубины трещины, т.е. при приближении ее вершины к зоне сжимающих напряжений, происходит более интенсивное, по сравнению с основным металлом, увеличение соотношения полуосей Ь / а в биметалле, что указывает на меньшую скорость трещины йа/ dN по плакирующему слою биметалла, несмотря на более низкие значения соотнощения /К (см. рис. 5.26, б) при фиксированной глубине трещины Ь/Ь (К — значение КИН в глубине об- [c.143]

Кроме того, применяются не содержащиеся в TGL 14102 стали (например, St 80/10 Т) литые хромистые стали с добавками W и V и высоким содержанием карбидов, а также литые (или кованые) ледебуритные карбидные стали (упрочняемые с помощью цементации, азотирования, пламенной или индукционной закалки, наплавки, плакирования, хромирования или специального эмалирования). [c.237]

Плакирование можно также осуществлять путем наплавки металла-покрытия на основу. Для этой цели пригодна и сварка. Плакирование может быть двусторонним. В случае необходимости края пакета заваривают плакирующим металлом, так что получается полная защита металла-основы. При правильном плакировании обкладка не отстает от основы при изменениях температуры, испытании на удар, изгиб, кручение, при колебаниях. Такой материал можно обрабатывать в холодном и горячем виде, резать и варить. Клепка его не рекомендуется. [c.205]

Обозначения способов нанесения покрытия следующие НН — наплавка и наварка МН — металлизация напылением Л1 — металлокерамика Л — плакирование X — химический Т — термодиффузионный. При нанесении различных покрытий на несколько поверхностей изделия их обозначают разными буквами, например, А, Б и делают такую запись Покрытие поверхности А.. поверхности Б.. . [c.148]

Рис. 114. Схема плакирования последовательной наплавкой под флюсом

Донцов П. М. и др. Опыт изготовления плакированного профильного проката методом электродуговой наплавки и прокатки заготовок. Сталь, 1964, № 2. [c.302]

Имеются сведения, что электрошлаковым способом с успехом могут свариваться двухслойные (плакированные) стали больших толщин. При этом в месте сварки удаляется плакирующий слой и электрошлаковым способом сваривается только основа двухслойной стали. Сваренный шов покрывается затем плакирующим слоем. Последний может выполняться любым способом наплавки. [c.306]

Б последние годы несколькими зарубежными фирмами разработан способ плакирования, основанный на применении энергии взрыва. Этот способ, так же как и способ наплавки, подробно описанный ниже, в принципе не требует для получения биметаллического листа совместной пластической деформации и может быть применен в условиях машиностроительного завода, использующего биметалл в своем производстве. [c.7]

Плакирование способом наплавки [c.34]

Совершенствование метода наплавки углеродистых сталей высоколегированными, в том числе и нержавеющими, позволило в настоящее время использовать этот метод для плакирования металлов. [c.34]

Метод наплавки широко применяется в зарубежной практике для непосредственного плакирования листов, а также кованых, штампованных деталей из углеродистой и низколегированной сталей (рис. 17). Этим методом целесообразно получать крупногабаритные биметаллические заготовки, предназначенные для последующей прокатки на двухслойные листы. [c.34]

При одинаковой массе биметаллической заготовки листы, получаемые пакетной прокаткой, вдвое меньше, чем при литейном способе плакирования или при наплавке, поскольку каждый раскат после обрезки делят на два листа. Максимальная толщина листов ограничивается необходимым высотным обжатием пакета для получения надежного сцепления слоев. [c.53]

Примечание. П — пакетное плакирование Н — наплавка В — сварка взрывом. [c.58]

По способу нанесения жаростойкие покрытия разделяются на гальванические, термодиффузионные, на покрытия, получаемые методом металлизации, наплавкой или плакированием, покрытия, осаждаемые нз газовой фазы, и др. [c.30]

Технологические методы предупреждения износа основаны на больших технологических возможностях управления износостойкими свойствами деталей на этапе их производства. Это физико-химическое, тепловое, механическое воздействие на поверхностные слои материалов плакирование, покрытие, наплавка рабочих поверхностей деталей, модифицирование поверхностных структур под воздействием различного рода физических полей и частиц, несущих высокую энергию. [c.179]

Использование тонкостенных обечаек позволяет обеспечить оптимальные прочность и пластичность материала и надежно проконтролировать его качество. Многослойные сосуды в ряде случаев не подвергают отпуску, что дает возможность изготовлять нетранспортабельные сосуды по частям и затем сваривать в монтажных условиях. Испытания многослойных сосудов под внутренним давлением показало, что разрушение их всегда носит пластичный характер с значительным продольным раскрытием обечайки. Если требуется на внутренней поверхности сосуда коррозионностойкий слой, то центральную трубу изготовляют из аустенитной стали. Это резко упрощает технологию получения плакированных сосудов большой толщины и снижает стоимость наплавочных работ, оставляя наплавку только на днище и фланцах. [c.211]

При проведении поверочного расчета наплавленных или плакированных стенок напряжения в стенке и наплавке рассматривают с учетом температурных напряжений, вызванных разницей коэффициентов линейного расширения основного металла и наплавки. [c.46]

Большинство сосудов и трубопроводов давления АЭС изготовлены из перлитной стали, плакированной с внутренней стороны наплавкой. Наплавка (плакировка) изготавливается, как правило, из аустенитной хром-никелевой стали. Коэффициенты ли- [c.232]

Плакирование — наплавка коррозионностойкого или жаростойкого металла для защиты осгтовного металла от химического или термического воздействия. [c.64]

Свойства напыленных покрытий сравнивались со свойствами покрытий пз карбида хрома, плакированного никелем (. 30 мас.%). Известно охрупчивание никеля при взаимодействии с бором, однако однозначного вывода об этом явлении при газотермическом напылении сделать нельзя из-за кратковременности взаимодействия, в то же врелш известен положительный опыт использования боридно-нике-левых композиций д.ля наплавки. [c.155]

Корпуса и трубы. Корпуса ядерных реакторов и компенсаторов объема изготавливаются из углеродистой стали (А-302В) с наплавкой из нержавеющей стали. Трубы реакторов PWR обычно изготавливаются из стали типа 316 SS для всей установки (полученные отливкой или прокаткой) или из углеродистой стали, плакированной нержавеющей сталью. Углеродистая сталь также обычно применяется для паропроводов в BWR. Трубопроводы питательной воды могут быть изготовлены как из нержавеющей, так и из углеродистой стали. [c.227]

Восстановительные покрытия наносят наплавкой, приваркой, напылением, плакированием, химическим осаждением из растворов, электролизом, осаждением из газовой или парогазовой фазы и др. В ремонтном производстве нашли наибольшее применение электродуговая наплавка, газотермическое напыление, нанесение гальванических покрытий, элек-троконтактная приварка металлического слоя, пластическое деформирование материала, нанесение полимерных покрытий, закрепление дополнительных ремонтных деталей - ДРД (табл. 3.1). [c.141]

Различие в механических и теплофизических свойствах слоев биметалла существенно проявляется уже на стадии изготовления конструкций из плакированных материалов. Следует иметь в виду, что при изготовлении биметаллических конструкций способом наплавки, вследствие высокого местного подвода тепла и процессов фазовых и структурных превращений при остывании, возникают высокие остаточные напряжения. Уменьшение остаточных напряжений путем отжига может привести к образованию мелких трещин в крупнозернистой области зоны термического влияния. Склонность к образованию подплакировочных трещин возрастает с увеличением содержания в конструкционной стали карбидообразующих элементов хрома, молибдена, ванадия, которые могут сосредоточиваться в перегретой крупнозернистой структуре металла на границах зерен. [c.108]

Метод электродуговой наплавки был предложен и опробован в промышленных условиях для получения фасонных — угловых и полусобульбовых профилей, плакированных нержавеющей сталью Х18Н9Т [124]. [c.198]

Наплавка представляет собой разновидность свяр си, заключающуюся в локальном нанесении методом сварки материала на основное изделие для защиты его от коррозии и износа или для наращивания и увеличения его объема. Различаются следующие виды наплавки восстановление материала, зашита материала и плакирование. [c.64]

Ннкель и большинство никелевых сплавов производятся в обычной для деформируемого материала виде — плита, лист, сортовой прокат, грубы и т. д., а в некоторых случаях также в виде плакированного стального листа. Листовой материал можно использовать в качестве коррозионностойкой обшивки химических реакционных аппаратов, а некоторые из сплавов можио применять для наплавки сварных швов, обеспечивающей коррозиониостойкую поверхность соединения. Для тех случаев, где требуются более высокая прочность, чем у обычного металла, выпускаются высокопрочные модификации некоторых матмилов, в частности ннкеля и сплавов N1—Си и N1—Сг. Этн материалы упрочняются за счет дисперсного твердения, поэтому для получения максимальной прочности нужна термообработка. Никель и большинство типов никелевых сплавов выпускаются также в виде литья, а сплав N1—51 и некоторые из сплавов N1-Сг—Ре—Мо—Си с повышенным по сравиеиию с обычным содержанием кремиия производятся только в виде литья. Эти материалы используются главным образом для изготовления насосов и вентилей. Производство и сварка некоторых деформируе- [c.153]

В ГОСТ 10885-85 и ASTM А263, А264 особо не оговариваются способы производства двухслойных листов. Плакирование сталей может осуществляться любым способом, позволяющим получать двухслойную сталь, отвечающую требованиям вышеуказанных стандартов. В стандартах JIS двухслойная сталь классифицируется по способу производства пакетный способ, сварка взрывом, сварка взрывом+прокатка, наплавка, наплав-ка+прокатка, литейный способ+прокатка. В зависимости от способа производства меняются требования к двухслойной стали и методы испытаний (табл. 1.3.109). [c.265]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...