Отверстия Припуски после механической обработки

Элементы литейной формы. Литейная форма представляет собой устройство, предназначенное для заливки металла н образования отливки (рис. 2.1). Она должна иметь рабочую полость /, где непосредственно формируется тело заготовки, а также литниковую систему, обеспечивающую подвод металла в рабочую полость и питание отливки в процессе кристаллизации. Конфигурация и размеры рабочей полости должны соответствовать очертаниям и размерам изготовляемой отливки. При этом следует иметь в виду, что размеры полости должны превышать размеры отливки на величину литейной усадки металла. В свою очередь, размеры отливки должны быть больше размеров детали на величину снимаемого при механической обработке технологического припуска. Таким образом, окончательные размеры рабочей полости литейной формы включают в себя соответствующие размеры детали, припуски на механическую обработку и на литейную усадку металла. Внутри некоторых отливок, а также на их наружной поверхности могут быть различные отверстия, полости и выемки. Для выполнения при сборке формы в ней устанавливаются соответствующие керамические или металлические элементы, называемые стержнями 8 (рис. 2.1). Стержни удаляются из отливки при выбивке, оставляя в ней после себя необходимые углубления или отверстия. Литниковая система (рис. 2.1) включает в себя чашу (воронку) 2, стояк 3, дроссель 4, регулирующий скорость заливки и предотвращающий вакуум (подсос воздуха) в стояке, шлакоуловитель 5, расположенный в верхней опоке для задержания неметаллических включений. [c.45]

К-Т.-М-Т - M-Tj-M-Сб Снятие припуска на механическую обработку после цементации, перед закалкой, при отсутствии защиты мест, не подлежащих цементации, например высверливание отверстий, нарезание шлицев Поршневые пальцы мотора, шестерни с шлицевыми отверстиями и т. п. [c.142]

В основном сверление и фрезерование пальцевыми фрезами выполняются без СОЖ, хотя лучшая чистота обработки достигается в случае свободной подачи СОЖ (поливом) или при обдуве сжатым воздухом. В силу того, что большинство слоистых реактопластов имеет тенденцию к усадке после механической обработки, для достижения большей размерной точности деталей следует предусматривать некоторый размерный припуск в случае сверления или фрезерования. Когда это удобно, следует использовать зажимные приспособления при сверлении и фрезеровании, причем приспособления должны быть разработаны таким образом, чтобы можно было избежать разрушения при прохождении нижнего слоя и при выводе инструмента из верхнего слоя изделия. В случае большой глубины сверло следует выводить из отверстия несколько раз. Следует избегать сверления и фрезерования вдоль слоев материала (параллельно слоям), так как это чаете приводит к его расслоению. Если, однако, в этом есть необходимость, следует максимально увеличить угол при вершине и полностью зажать деталь. Для этой цели можно использовать нормальные спиральные сверла и стандартные фрезы. Рекомендуется 412 [c.412]

Метод определения величины и количества ремонтных размеров для вала и отверстия был впервые разработан проф. В. В. Ефремовым и заключается в следующем. Пусть вал и отверстие при поступлении деталей в ремонт имеют форму, и размеры, показанные на рис. И1.2.1. Для того чтобы придать поверхностям правильную геометрическую форму, необходимо подвергнуть их механической обработке. После обработки размеры поверхностей деталей будут отличаться от первоначальных на удвоенную величину максимального одностороннего износа и припуска на механическую обработку на сторону. [c.122]

Указания к расчету припусков и предельных размер о в отверстий после механической обработки. Данные по точности диаметров отверстий и качеству поверхности, получаемые после обработки отверстий различными способами, независимо от класса деталп и метода получения заготовки, приведены в табл. 16 и 17. При обработке отверстий мерным инструментом (сверло, зенкер, развертка, протяжка и т. п.) диаметр инструмента принимают ближайший по сортаменту, причем наименьший предельный размер инструмента должен быть не менее диаметра полученного расчетом. [c.177]

Чертеж штамповки разрабатывают на основании чертежа чистовой детали. На обрабатываемые поверхности детали назначают припуск, величину которого определяют по табл. 9 в зависимости от величины линейного размера и класса чистоты поверхности. Если заготовка высаживается на оправке, то при назначении припуска на торец, примыкающий к ней, необходимо учитывать глубину отверстия в заготовке для захода направляющей части оправки. После механической обработки торца не должно оставаться следов отверстия. Допуски на размеры штамповки назначают по табл. 24. До- [c.126]

Как правило, после обработки технологической базы в виде центровых отверстий обработку вала ведут с дополнительной опорой в средней его части. Кроме того, снятие припуска при механической обработке разбивается на ряд операций (черновая, получистовая, чистовая, доводочная), что позволяет снижать усилия резания, а следовательно, и упругие отжатия по мере приближения размеров заготовки к заданным размерам по чертежу вала. Существенное влияние на конечный результат обработки коленчатого вала оказывает установление надлежащего порядка обработки поверхностей. Более ответственные и точные поверхности должны обрабатываться последними со снятием минимальных припусков. Точность механической обработки повышается за счет холодной правки вала в процессе механической обработки. При обработке шатунных шеек они устанавливаются со смещением от оси коренных шеек на величину радиуса криво- [c.175]

В табл. 80—86 даны нормативы для расчета припусков на механическую обработку отверстий, содержащие данные по обработке отверстий сверлением, зенкерованием, развертыванием, протягиванием, калиброванием шариком, растачиванием, шлифованием абразивными кругами и притирочным шлифованием абразивными брусками. В этих нормативах под черновым зенкерованием понимается обработка зенкером по черному, прошитому при штамповке, отверстию под чистовым зенкерованием — обработка зенкером после сверления или чернового зенкерования. Под глубокими понимают отверстия, у которых длина превышает диаметр в 5 и более раз L > ЪО). Обычно сверление таких отверстий производится ружейным сверлом или сверлом одностороннего резания. [c.140]

Склеенные пакеты фольги поступают на сверловку базовых отверстий по кондуктору, раскраиваются по специальным шаблонам и разрезаются на ленточной пиле на заготовки с припуском на механическую обработку 3—5 мм, после чего заготовки фрезеруются по контуру изделия с чистотой поверхности по 7-му классу. [c.231]

При базировании заготовок корпусных деталей в принятых технологических процессах в основном совмещаются базы механической обработки, измерительные и сборочные. Базирующие поверхности обрабатываются по разметке, что обеспечивает наиболее равномерное распределение припусков при последующей обработке. Вначале обрабатывают базирующие поверхности и основные отверстия начерно, а также крепежные отверстия, которые могут быть использованы при последующей установке. Заделывают пороки литья, после чего проводят повторную чистовую обработку плоских базовых поверхностей и основных отверстий. Затем обрабатывают буртики, платики, выточки, рассверливают и нарезают резьбу под крепеж. После окончательной обработки детали контролируют и испытывают на герметичность, после чего наносят покрытие. [c.443]

Механическая обработка втулок из штучной заготовки производится по следующему маршруту 1) подрезание торцов, обтачивание части наружных поверхностей, растачивание отверстия и канавок, развертывание отверстия 2) обтачивание наружных поверхностей с припуском под шлифование и подрезание торцов 3) обработка шпоночной или смазочной канавки или шлицев 4) сверление отверстий 5) шлифование наружной поверхности если втулка закаленная, то термическая обработка выполняется после сверления, а затем наружное и внутреннее шлифование по 2-й или 3-й схеме ( 3). [c.148]

Вал после отковки имеет форму, показанную на фиг. 184, Припуски под токарную обработку составляют 30—40 мм на диаметр шеек для крупных валов. Колена вырезаются на станках. Для этого сверлится ряд отверстий, как показано на фпг. 184, после чего шейка вырезается на дисковой пиле или долбится по разметочным линиям. Другой способ — применение газовой резки, быстр и дешев, но он связан с понижением механических свойств материала, [c.226]

Применяемые технологические процессы обработки глубоких отверстий в больщинстве случаев полностью основаны на механической обработке развертывании, растачивании, механическом полировании [114, 167]. Операции развертывания и растачивания многочисленны, сопровождаются большими затратами ручного труда и в большинстве случаев дают низкое качество обрабатываемой поверхности. Существенным недостатком указанных операций является недостаточно качественная подготовка отверстий под последующие операции шлифования (для отверстий больших диаметров) и механического полирования (для отверстий малых диаметров). Наличие кольцевых глубоких царапин и надиров на поверхности отверстия после предварительной обработки требует существенного увеличения припуска на отделочные операции. Именно на отделочных операциях электрохимическая размерная обработка может дать наибольший экономический эффект и значительное снижение трудоемкости (табл. 16). [c.238]

Процесс раздачи поршневых пальцев тракторных двигателей выполняют в такой последовательности. Сортируют пальцы по размеру отверстия через 0,1 мм. Делают высокий отпуск в нейтральной или науглероживающей среде. Холодный или нагретый палец 3 устанавливают в матрицу 2 и основание 1. Под прессом продавливают пуансон 4 соответствующего размера сквозь отверстие пальца. Припуск по наружному диаметру на последующую механическую обработку должен быть в пределах 0,1 мм. После раздачи необходимы закалка и отпуск, а если потребуется (слой цементации уменьшится более чем на 0,4 мм) — повторная цементация, закалка и отпуск, затем шлифование под нормальный размер, проверка твердости и контроль магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин. [c.64]

Изношенную поверхность вращения подвергают механической обработке, после чего запрессовывают (напрессовывают) новую втулку из того же материала, что и восстанавливаемая деталь (исключение составляют чугунные детали, для восстановления которых могут использоваться стальные ДРД). Ремонтную втулку изготовляют с размерами, обеспечивающими ее установку в отверстие или напрессовку на шейку вала с натягом. Диаметр ремонтной втулки должен иметь припуск на обработку. Обрабатывают втулку под размер рабочего чертежа или ремонтный размер после запрессовки в отверстие (напрессовки на шейку вала). [c.142]

В условиях крупносерийного и массового производства обеспечивается хорошая отладка и относительно высокая стабильность технологического процесса. В этом случае, замеряя партию деталей, определяют фактический разброс размеров отверстий и отклонений ш формы после механической и термической обработки и устанавливают минимально допустимый припуск под хонингование, что позволяет сократить время и повысить экономичность операции. При серийном производстве указанные условия в полной мере не соблюдают, поэто.му значения припусков приходится увеличивать. В табл. 38 даны рекомендации по выбору припусков для условий крупносерийного [c.98]

Влияние термической обработки деталей на процесс механической обработки не ограничивается приведенными примерами изменения маршрута движения по цехам род термической обработки и место ее в технологическом процессе изготовления детали часто резко меняют количество операций, определяют величины припусков на обработку, а иногда влияют на методы выполнения отдельных операций механической обработки. Последнее обстоятельство может иллюстрироваться следующим примером при азотировании зеркала стаканов цилиндров моторов воздушного охлаждения иногда наблюдается увеличение диаметра к концам детали (раструбы). Для получения цилиндрической формы отверстия стакана после азотирования его зеркал шлифованием по копиру уменьшают отверстие у концов стакана до его азотирования. Для стаканов цилиндров, ие подвергающихся азотированию, внутреннего шлифования по копиру не требуется. В некоторых случаях, при равномерной толщине азотируемых стаканов цилиндров и при наличии буртов по их краям, шлифование по копиру также не производят. [c.21]

Изготовление пустотелого клапана методом экструзии начинается с вытяжки заготовки в виде полого стакана (рис. 293, а), который осаживают в несколько переходов до полной заковки цилиндрической части полости (рис. 293, б—г). Затем следует сверление и развертывание отверстия и обдирка наружной поверхности (рис. 293, д). Для заковки конца штока оставляют припуск х. После заковки (рис. 293, е) сверлят и развертывают коническое отверстие под уплотнительную пробку (рис. 293, ж). Затем клапан предварительно обрабатывают снаружи, заполняют натрием при температуре 200—300 С в нейтральной атмосфере. Полость заполняют примерно на 60% по объему. Отверстие заглушают конической пробкой, торец штока наплавляют стеллитом. Затем следует чистовая механическая обработка клапана. [c.376]

Некоторые дефекты выявляются лишь после механической обработки чернота на обработанных поверхностях при недостаточном припуске на обработку или кривизне поковки вмятины — углубления от заштамповки окалины, глубина которых превышает припуск на обработку утонение стенки, выявляемое при сверлении отверстий или обработке плоскостей поковок, имеющих перекос, и др. [c.144]

И шероховатости, оставляются припуски для последуюш,ей отделки после термической обработки. На поверхностях, подлежащих предохранению от цементации и не могущих быть защишенными (покрытиям ), оставляются специальные защитные припуски, удаляемые на промежуточной операции механической обработки между цементацией и закалкой (в табл. 4 и 5 отсутствуют). Соединительные поверхности, в том числе шлицевые (особенно с эвольвентным и остроугольным профилем), точные резьбы, отверстия и шпоночные пазы, обрабатываются окончательно также после термической обработки. [c.85]

Припуск (общий) на обработку — слой металла, подлежащий удалению при механической обработке заготовки для получения заданных чертежом и техническими условиями размеров и качества обработанной поверхности. Кроме общего припуска различают операционные припуски. Операционный припуск — это слой металла, удаляемый при выполнении одной операции. Припуск на диаметр при чистовом обтачивании валов после чернового обтачивания равен 1—4 мм (в зависимости от размера вала). Припуск на диаметр при шлифовании в центрах вала после чистового обтачнвания равен 0,3—1,2 мм (в зависимости от размера вала). При обработке отверстий после сверления припуск (на диаметр) под зенкерование равен примерно 1,2—1,5 мм, под черновое развертывание 0,2—0,3 мм и под чистовое развертывание 0,1 мм. [c.269]

Старение наиболее эф4)ективно после предварительной механической обработки при оставлении минимальных припусков на дальнейшую обработку. На обрабатываемых поверхностях рекомендуется оставлять припуск на дальнейшую обработку 1 — 3 мм, а для особо крупных деталей 3—5 мм. Предварительной механической обработке подвергают рабочие поверхностн, пазы и отверстия диаметром более 16 мм и др. Сроки естественного старения должны бь ть следующими для жестких коробчатых деталей с малым объе .юм механической обработки 3 месяцев и более, а для маложестких деталей с большим объемом механической обработки не менее 6 месяцев. Естественное старение можно применять для отливок корпусов любой сложности. В зависимости от конфигурации корпуса, его обработки и требуемой точности изготовления продолжительность естественного старения составляет 6—18 месяцев. После предварительной механической обработки для корпусов нор.мальной точности срок естественного старения 6—9 месяцев. Для корпусов прецизионных приспособлений применяют двукратное естественное старение. Срок старения после предварительной механической обработки 9—12 месяцев и после получистовой обработки (с оставлением припуска менее 1 мм) 3—6 месяцев. [c.63]

Пуаксон-матрнцу 17 после предварительной механической обработки изготовляют в следующей последоБательнссти фрезерование плоскостей шлифование нижней и верхней плоскостей разметка рабочей части, углов, отверстий под болты и штифты фрезерование рабочей части с припуском 0,5 мм сверление отверстий под болты, сверление и развертывание отверстий под штифты предварительная сборка с нижней плитой оттиск рабочего контура по готовой матрице фрезерование рабочего контура по оттиску опиливание или шлифование рабочего контура по шаблонам или по секции матрицы растачивание отверстий под пуансоны (базирование по наружному контуру) термическая обработка (закалка и отпуск) шлифование двух плоскостей притирка или шлифование отверстий под штифты подгонка рабочего зазора по матрице сборка с нижней плитой болтами установка по матрице равномерного зазора сверление и развертывание отверстий под штифты в нижней плите. [c.196]

Холодная объемная штамповка применяется в машиностроении для изго товления крепежных, а также более сложных и крупных деталей. Основные пре имущества метода высокая производительность, высокий коэффициент использо вания металла (близок к единице), малая трудоемкость механической обработки Этим методом получают заготовки зубчатых колес, а также конических и цилинд рических колес с прямыми зубьями. Коническое колесо дифференциала автомоби ля диаметром 80 мм штампуют с зубьями и отверстием, производительность до 2000 шт/ч. После отжига окончательно обрабатывают зубья (припуск на сторону зуба 0,2 мм), отверстие после термообработки шлифуют или хонингуют, (оэффициент использования около 0,97, снижен объем механической обработки. [c.22]

Механическая обработка автофритируемых дисков проходит в два приема сначала диск обрабатывают под автофритирова-ние с припусками по наружному. диаметру и диаметру втулочного отверстия (по 1,5 мм) по толщине обода (1 мм) и по длине ступицы (0,5 мм). Т-образный паз для лопаток не точат. Затем, уже после автофритирования, все перечисленные припуски снимают, внутренней диаметр втулочного отверстия доводят до чертежного и протачивают пазы под лопатки. [c.191]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...