Припуски на для отверстий после механической

Применяемые технологические процессы обработки глубоких отверстий в больщинстве случаев полностью основаны на механической обработке развертывании, растачивании, механическом полировании [114, 167]. Операции развертывания и растачивания многочисленны, сопровождаются большими затратами ручного труда и в большинстве случаев дают низкое качество обрабатываемой поверхности. Существенным недостатком указанных операций является недостаточно качественная подготовка отверстий под последующие операции шлифования (для отверстий больших диаметров) и механического полирования (для отверстий малых диаметров). Наличие кольцевых глубоких царапин и надиров на поверхности отверстия после предварительной обработки требует существенного увеличения припуска на отделочные операции. Именно на отделочных операциях электрохимическая размерная обработка может дать наибольший экономический эффект и значительное снижение трудоемкости (табл. 16). [c.238]

Элементы литейной формы. Литейная форма представляет собой устройство, предназначенное для заливки металла н образования отливки (рис. 2.1). Она должна иметь рабочую полость /, где непосредственно формируется тело заготовки, а также литниковую систему, обеспечивающую подвод металла в рабочую полость и питание отливки в процессе кристаллизации. Конфигурация и размеры рабочей полости должны соответствовать очертаниям и размерам изготовляемой отливки. При этом следует иметь в виду, что размеры полости должны превышать размеры отливки на величину литейной усадки металла. В свою очередь, размеры отливки должны быть больше размеров детали на величину снимаемого при механической обработке технологического припуска. Таким образом, окончательные размеры рабочей полости литейной формы включают в себя соответствующие размеры детали, припуски на механическую обработку и на литейную усадку металла. Внутри некоторых отливок, а также на их наружной поверхности могут быть различные отверстия, полости и выемки. Для выполнения при сборке формы в ней устанавливаются соответствующие керамические или металлические элементы, называемые стержнями 8 (рис. 2.1). Стержни удаляются из отливки при выбивке, оставляя в ней после себя необходимые углубления или отверстия. Литниковая система (рис. 2.1) включает в себя чашу (воронку) 2, стояк 3, дроссель 4, регулирующий скорость заливки и предотвращающий вакуум (подсос воздуха) в стояке, шлакоуловитель 5, расположенный в верхней опоке для задержания неметаллических включений. [c.45]

Вал после отковки имеет форму, показанную на фиг. 184, Припуски под токарную обработку составляют 30—40 мм на диаметр шеек для крупных валов. Колена вырезаются на станках. Для этого сверлится ряд отверстий, как показано на фпг. 184, после чего шейка вырезается на дисковой пиле или долбится по разметочным линиям. Другой способ — применение газовой резки, быстр и дешев, но он связан с понижением механических свойств материала, [c.226]

Метод определения величины и количества ремонтных размеров для вала и отверстия был впервые разработан проф. В. В. Ефремовым и заключается в следующем. Пусть вал и отверстие при поступлении деталей в ремонт имеют форму, и размеры, показанные на рис. И1.2.1. Для того чтобы придать поверхностям правильную геометрическую форму, необходимо подвергнуть их механической обработке. После обработки размеры поверхностей деталей будут отличаться от первоначальных на удвоенную величину максимального одностороннего износа и припуска на механическую обработку на сторону. [c.122]

Чертеж штамповки разрабатывают на основании чертежа чистовой детали. На обрабатываемые поверхности детали назначают припуск, величину которого определяют по табл. 9 в зависимости от величины линейного размера и класса чистоты поверхности. Если заготовка высаживается на оправке, то при назначении припуска на торец, примыкающий к ней, необходимо учитывать глубину отверстия в заготовке для захода направляющей части оправки. После механической обработки торца не должно оставаться следов отверстия. Допуски на размеры штамповки назначают по табл. 24. До- [c.126]

Изношенную поверхность вращения подвергают механической обработке, после чего запрессовывают (напрессовывают) новую втулку из того же материала, что и восстанавливаемая деталь (исключение составляют чугунные детали, для восстановления которых могут использоваться стальные ДРД). Ремонтную втулку изготовляют с размерами, обеспечивающими ее установку в отверстие или напрессовку на шейку вала с натягом. Диаметр ремонтной втулки должен иметь припуск на обработку. Обрабатывают втулку под размер рабочего чертежа или ремонтный размер после запрессовки в отверстие (напрессовки на шейку вала). [c.142]

В табл. 80—86 даны нормативы для расчета припусков на механическую обработку отверстий, содержащие данные по обработке отверстий сверлением, зенкерованием, развертыванием, протягиванием, калиброванием шариком, растачиванием, шлифованием абразивными кругами и притирочным шлифованием абразивными брусками. В этих нормативах под черновым зенкерованием понимается обработка зенкером по черному, прошитому при штамповке, отверстию под чистовым зенкерованием — обработка зенкером после сверления или чернового зенкерования. Под глубокими понимают отверстия, у которых длина превышает диаметр в 5 и более раз L > ЪО). Обычно сверление таких отверстий производится ружейным сверлом или сверлом одностороннего резания. [c.140]

Влияние термической обработки деталей на процесс механической обработки не ограничивается приведенными примерами изменения маршрута движения по цехам род термической обработки и место ее в технологическом процессе изготовления детали часто резко меняют количество операций, определяют величины припусков на обработку, а иногда влияют на методы выполнения отдельных операций механической обработки. Последнее обстоятельство может иллюстрироваться следующим примером при азотировании зеркала стаканов цилиндров моторов воздушного охлаждения иногда наблюдается увеличение диаметра к концам детали (раструбы). Для получения цилиндрической формы отверстия стакана после азотирования его зеркал шлифованием по копиру уменьшают отверстие у концов стакана до его азотирования. Для стаканов цилиндров, ие подвергающихся азотированию, внутреннего шлифования по копиру не требуется. В некоторых случаях, при равномерной толщине азотируемых стаканов цилиндров и при наличии буртов по их краям, шлифование по копиру также не производят. [c.21]

Изготовление пустотелого клапана методом экструзии начинается с вытяжки заготовки в виде полого стакана (рис. 293, а), который осаживают в несколько переходов до полной заковки цилиндрической части полости (рис. 293, б—г). Затем следует сверление и развертывание отверстия и обдирка наружной поверхности (рис. 293, д). Для заковки конца штока оставляют припуск х. После заковки (рис. 293, е) сверлят и развертывают коническое отверстие под уплотнительную пробку (рис. 293, ж). Затем клапан предварительно обрабатывают снаружи, заполняют натрием при температуре 200—300 С в нейтральной атмосфере. Полость заполняют примерно на 60% по объему. Отверстие заглушают конической пробкой, торец штока наплавляют стеллитом. Затем следует чистовая механическая обработка клапана. [c.376]

Получать высокоточные отверстия возможно не только зачисткой (снятием стружки), ио и путем выглаживания с помощью дорна. Процесс выглаживания выполняется преимущественно при толщине штампуемого материала s>3 мм. Инструментом для выглаживания поверхности отверстия служат специальные дорны-пуансоиы или шарики (рис. 50). Припуск иа выглаживание назначают на 30—40 % меньше по сравнению с припуском на зачистку со снятием стружки, поэтому соответствующие отверстия предварительно обрабатывают механическим путем. Съем штампуемой заготовки с пуансонов после зачистки рекомендуется осуществлять пружинным съемником 4 (см. рис. 49), который одновременно выполняет функции прижима материала, что существенно помогает ведению процесса. Отсутствие зазора (щелн) между съемником и материалом по этой схеме предохраняет пуансоны от продольного изгиба. [c.379]

Припуск (общий) на обработку — слой металла, подлежащий удалению при механической обработке заготовки для получения заданных чертежом и техническими условиями размеров и качества обработанной поверхности. Кроме общего припуска различают операционные припуски. Операционный припуск — это слой металла, удаляемый при выполнении одной операции. Припуск на диаметр при чистовом обтачивании валов после чернового обтачивания равен 1—4 мм (в зависимости от размера вала). Припуск на диаметр при шлифовании в центрах вала после чистового обтачнвания равен 0,3—1,2 мм (в зависимости от размера вала). При обработке отверстий после сверления припуск (на диаметр) под зенкерование равен примерно 1,2—1,5 мм, под черновое развертывание 0,2—0,3 мм и под чистовое развертывание 0,1 мм. [c.269]

Старение наиболее эф4)ективно после предварительной механической обработки при оставлении минимальных припусков на дальнейшую обработку. На обрабатываемых поверхностях рекомендуется оставлять припуск на дальнейшую обработку 1 — 3 мм, а для особо крупных деталей 3—5 мм. Предварительной механической обработке подвергают рабочие поверхностн, пазы и отверстия диаметром более 16 мм и др. Сроки естественного старения должны бь ть следующими для жестких коробчатых деталей с малым объе .юм механической обработки 3 месяцев и более, а для маложестких деталей с большим объемом механической обработки не менее 6 месяцев. Естественное старение можно применять для отливок корпусов любой сложности. В зависимости от конфигурации корпуса, его обработки и требуемой точности изготовления продолжительность естественного старения составляет 6—18 месяцев. После предварительной механической обработки для корпусов нор.мальной точности срок естественного старения 6—9 месяцев. Для корпусов прецизионных приспособлений применяют двукратное естественное старение. Срок старения после предварительной механической обработки 9—12 месяцев и после получистовой обработки (с оставлением припуска менее 1 мм) 3—6 месяцев. [c.63]

Холодная объемная штамповка применяется в машиностроении для изго товления крепежных, а также более сложных и крупных деталей. Основные пре имущества метода высокая производительность, высокий коэффициент использо вания металла (близок к единице), малая трудоемкость механической обработки Этим методом получают заготовки зубчатых колес, а также конических и цилинд рических колес с прямыми зубьями. Коническое колесо дифференциала автомоби ля диаметром 80 мм штампуют с зубьями и отверстием, производительность до 2000 шт/ч. После отжига окончательно обрабатывают зубья (припуск на сторону зуба 0,2 мм), отверстие после термообработки шлифуют или хонингуют, (оэффициент использования около 0,97, снижен объем механической обработки. [c.22]

И шероховатости, оставляются припуски для последуюш,ей отделки после термической обработки. На поверхностях, подлежащих предохранению от цементации и не могущих быть защишенными (покрытиям ), оставляются специальные защитные припуски, удаляемые на промежуточной операции механической обработки между цементацией и закалкой (в табл. 4 и 5 отсутствуют). Соединительные поверхности, в том числе шлицевые (особенно с эвольвентным и остроугольным профилем), точные резьбы, отверстия и шпоночные пазы, обрабатываются окончательно также после термической обработки. [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...