Раскатки для обработки отверстий

Рис. 7. Шариковая копирующая раскатка для обработки отверстий в чугунном тормозном барабане I - корпус 2 - пружина 3 - подвижная державка 4 - опорный подшипник 5 - шарик

Рис. 108. Раскатка для обработки отверстий диаметром 30—60 мм.

Рис. 109. Раскатка для обработки отверстий диаметром 60—130 мм.

На рис. 108- показана конструкция раскатки для обработки отверстий диаметром 30—60 мм, применяемая на ленинградском [c.282]

Рис. 110. Раскатка для обработки отверстий диаметром 130—400 мм,

Рис. 1. Раскатка со специальным роликом для обработки отверстий.

Для обработки отверстий диаметром 4—60 мм на КРС применяют упорно-цилиндрические развертки (рис. 68), имеющие торцовые зубья, снимающие основной припуск, и зубья на цилиндрической поверхности, калибрующие обрабатываемое отверстие. Раскатка отверстий производится с помощью специальных пружинных отправок со сферическим стальным или алмазным наконечником (рис. 69). [c.338]

Многороликовые раскатки с упругими элементами, предназначенные для обработки отверстий больших диаметров, показаны на рис. 8. [c.387]

Инструменты, применяемые на токарных станках, можно разделить на резцы, предназначенные для выполнения различных токарных операций, и инструменты для определенных видов работ для обработки отверстий — сверла, зенкеры, развертки для нарезания резьб — метчики, плашки, резьбонакатные головки для отделочных работ—напильники, шлифовальные шкурки, притиры, накатки, обкатки и раскатки. [c.116]

Фиг. 19. Шариковые раскатки различной конструкции для обработки отверстий диаметром а — 50 мм (завода им. Ильича) 6—112 мм (завода Пневматика ).

На заводе Пневматика раскатывание шариками широко применяется для обработки отверстий в стальных пневматических цилиндрах (сталь 45) диаметром 120 и 200 мм, предварительно шлифуемых по 7-му классу чистоты. В этом случае конструкция применяемой шариковой раскатки несколько проще (фиг. 19, б), так как диаметр обрабатываемых отверстий больше. [c.191]

Для обработки поверхностей обкатыванием и раскатыванием чаще всего используют токарные или карусельные станки, применяя вместо режущего инструмента обкатки и раскатки. Суппорты обеспечивают необходимую подачу. Раскатки можно устанавливать в пиноли задних бабок. Глубокие отверстия раскатывают на станках для глубокого сверления. [c.386]

Операции обработки и инструменты указаны на планировке. Всего на участке имеются 22 агрегатных силовых головок с 56 режущими инструментами и пресс для запрессовки втулок в отверстия с последующей раскаткой. На двух позициях спутник с деталями поворачивается для обработки на 90° посредством специальных столов. Участок обслуживают один оператор и один наладчик в смену. [c.196]

В машиностроении применяется пластическое деформирование (в том числе обработка обкаткой и раскаткой роликами, калибровка отверстий, упрочняющая обработка поверхности наклепом, накатка зубьев и резьбы), при котором достигаются еще более высокие параметры шероховатости поверхности и высокие классы точности для сырых и закаленных сталей. По мере распространения этих методов сокращается объем обработки металла резанием. [c.200]

Раскатка применяется для обработки больших отверстий. За последние годы разработано и внедрено много конструкций раскаток, применяемых на сверлильных, токарных или револьверных станках [44]. [c.484]

На фиг. 99 представлена конструкция роликовой раскатки для чистовой обработки отверстий диаметром от 32 до 140 мм. [c.142]

Рис. 9. Роликовые раскатки с упругими элементами для обработки больших отверстий

Рис. 10. Многоэлементные инструменты для обкатывания и раскатывания а - многороликовая обкатка для обработки хвостовика б -жесткая роликовая раскатка для отверстий диаметром 50 - 150 мм в - то же, шариковая г - двухрядная роликовая раскатка для отверстий диаметром до 80 мм 1 - ролики 2 - установочная гайка 3 - шарики 4 - сепаратор

Для обработки внутренних цилиндрических поверхностей (гильз цилиндров, отверстий в головках шатунов и др.) применяют шариковые или роликовые раскатки (рис. П1. 3.11). При такой обработке достигается требуемая точность размеров деталей, высокое качество обработки с шероховатостью не ниже 8—9-го [c.135]

Обработка отверстий без снятия стружки производится калибровкой с помощью выглаживающих прошивок (дорнов) и шариков, а также раскаткой. Образование отверстий в сплошном металле с точностью 4-го и 5-го классов и шероховатостью Нг= 20 160 мкм достигается сверлением. При сверлении отверстий на сверлильных станках вращается инструмент, при сверлении на токарных станках, а также на станках для глубокого сверления обычно вращается заготовка, так как в этом случае увод сверла от нужного направления оси отверстия будет меньше. Применение направляющих кондукторных втулок также уменьшает увод сверла. При сверлении отверстий диаметром больше 30 мм в сплошном материале применяют последовательно два сверла меньшего и большего диаметра с целью уменьшения осевой силы и предотвращения значительного увода сверла. Сверла бывают спиральные, перовые, центровочные, для глубокого сверления и специальные. Для глубокого сверления применяют сверла особой конструкции (рис. 92, а). [c.133]

Раскатки ударного действия применяются, в частности, при обработке отверстий в шатунах и отверстий для толкателей клапанов в блоках цилиндров. [c.1155]

Рис. 69. Инструменты для упрочняющей обработки а, б — обкатки в — раскатка для отверстий

Обработка внутренних цилиндрических поверхностей. Для окончательной обработки отверстий применяют протягивание и прошивание их выглаживающими протяжками и прошивками, раскатывание многороликовыми раскатками. Методы пластического деформирования более производительны, чем шлифование, и обеспечивают чистоту поверхиости 8—11-го классов. [c.259]

Заготовки перед обработкой необходимо подвергать травлению для очистки от окалины и ржавчины. В отверстии предварительно снимаются заходные фаски под углом 15—30°. Особое внимание обращается на перпендикулярность упорного торца обрабатываемому отверстию. Обработка производится на прессах или протяжных станках с применением СОЖ если деталь изготовляют из горячекатаной трубы с отношением диаметров 1,1—1,3, рекомендуются в качестве СОЖ веретенное масло, олеиновая кислота или сульфофрезол. При натягах более 0,5 мм обработка сопровождается образованием наплывов на торцах, которые приходится подрезать. При повышенных требованиях к точности диаметра после дорнования рекомендуется применять калибрующую прошивку, а для повышения чистоты (до 10-го класса) — роликовую раскатку. Они могут быть заменены чистовым растачиванием. Дорнование с большими натягами позволяет не только уменьшить трудоемкость изготовления деталей, но и упрочнить материал и поднять коэффициент его использования [c.123]

Раскатывание глубоких отверстий выполняют на токарных станках или на станках для глубокого сверления. Для разгрузки роликов от силы тяжести раскаток и борштанг на раскатках монтируют деревянные, резиновые, пластмассовые направляющие. Рабочий профиль деформирующих роликов для упрочняющей обработки имеет форму тора (табл. 3) с радиусом профиля Л р = 0,8. .. 16,0 мм. [c.487]

Принцип раскатки внутренних поверхностей может быть рассмотрен на примере обработки внутренней поверхности корпуса муфты, стартера. На внутренней поверхности этой детали имеются участок с эвольвентными спиральными шлицами, участок с калиброванным отверстием для посадки подшипника и участок с четырьмя профильными впадинами (рис. 238). Обработка этой поверхности обычными [c.345]

Обкатку и раскатку применяют при ремонте для окончательной обработки цилиндров, валов, отверстий шатунных втулок, отверстий корпусных деталей, фасок клапанов и клапанных гнезд и других деталей. [c.67]

Многоэлементные инструменты с упругими элементами (пружинящие) обеспечивают постоянное усилие контакта деформирующих элементов и обрабатываемой поверхности. Такие инструменты почти не уменьшают погрешности предшествующей обработки и являются копирующими. На рис. II показаны пружинящие двухшариковые раскатки. В регулируемой раскатке для обработки отверстий с диаметрами 130 - 400 мм (рис. 11, а) шарики во избежание заклинивания опираются на шарикоподшипники. В раскатке меньшего диаметра (рис. 11, 5) опорой для шариков служат вставки из фторопласта. [c.489]

Рис. 456. Шариковая копирующая раскатка для обработки отверстий диаметром 420 мм в чугунном тормозном барабане 1 — корпус г — пружина 3 —подвиншая державка 4—опорные подшипники 5—шарик

Раскатка может быть выполнена для обработки отверстий диаметром от 50 до 300 мм стальных и чугунных деталей, а также изготовляемых из цветных сплавов в условиях индивидуального и серийного производства. Раскатывание отверстий в чугунных деталях при исходной чистоте поверхности 5—6 классов, с шарами диаметром 11 мм, ведется с давлением пружины 15 кг при скорости раскатывания 90 м1мин, подаче 0,35 мм1об за 1 проход и обеспечивает шероховатость поверхности 8—9 класса. [c.279]

Рис. 458. Роликовые копирующие раскатки для обработки больших отверстий а — двухроликовая для отверстий диаметром 80—150 мм б — двухроди-ковая с пружиной, расположенной по оси раскатки в — двухроликовая для обработки глухих отверстий г — двухроликовая дпя обработки глубоких отверстий диаметром 200 мм д — трех-роликовая для отверстий диаметром 300—400 ММ] е — трехроликовая для отверстий диаметром 600 мм ж — двух-роликовая для отверстий диаметром 500 мм 3 — двухроликовая с упругим корпусом для отверстий диаметром 500—600 мм 1 — рычаг 2 — ролик 3 — установочная гайка 4 — оправка

В конструкции раскатки деформирующий элемент — шар / свободно лежит на двух шариковых подшипниках 2 и удерживается от выпадания латунной скобой 3, выполняющей роль сепараторов. Подпружинные колодки 4 обеспечивают необходимую подвижность и давление шаров на обрабатываемую поверхность. Такая конструкция раскатника позволяет обрабатывать как сквозные, так и глухие отверстия. В последнем случае необработанной остается часть отверстия (или выход в канавку) шириной до 10 мм. Для обработки раскатка вводится в отверстие детали до самого конца, затем детали придается вращение и самоходом станка раскатка выводится из отверстия, производя обработку. [c.278]

Рис. 8. Роликовые раскатки с упругими элементами для обработки больших отверстий и - двухроликовая хля отверстий диаметром 80—150 мм б — двухроликовая с пружиной, расположенной по оси раскатки — двухроликовая для обработки глубоких отверстий г - двухроликовая для обработки глубоких отверстий диаметром 200 мм г) - фсхроликовая для отверстий диаметром 300 — 400 мм е — трехроликовая для отверстий диаметром 600 мм ж - двухроликовая для отверстий диаметром 500 мм 3 - двухроликовая с упругим корпусом для отверстий диаметром 500 — 600 мм 1 — рычаг 2 - ролик 5 - установочная гайка 4 - оправка 5 — стакан для регулирования усилия 6 - распорный клин 7 - опорные сухари 8 - ограничитель длины 9 - упругий рычаг 10-прокладка для регулирования размера //—стопор /2 — прокладка для регулирования усилия 13 — направляющие колодки /4 — регулировочный винт /5 - ролик для упрочнения /6 - ролик для сглаживания поверхности

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

К обработке поверхностей пластическим деформированием (упрочняющая технология) относятся обкатывание поверхностей роликами и шариками, упрочнение с применением ВЕЗ и обработка отверстий шариками, оправками и раскатками. Примеры этой обработки и конструкция инструмента показаны на рис. ПО. Обкатывание наружных поверхностей вращения осуществляется одним или несколькими стальными закаленными или твердосплавными роликами, соприкасающимися с обрабатываемой поверхностью под определенным давлением. При обработке поверхностей небольшого размера рабочим инструментом могут служить шарики. Многороликовая схема обкатывания наиболее удобна для заготовок нежесткой конструкции. Обкатывание обычно является заключительным переходом обработки, выполняемой на станках токарного типа. [c.235]

Для получения в корпусных деталях отверстий высокой точности (6-7-го квалитетов) на заключительном этапе технологического процесса вводят отделочные операции - развертывание, тонкое растачивание, планетарное шлифование, хонингование, раскатку роликами, а в отдельных случаях притирку и шабрение. Зыбор необходимого метода обработки зависит от требований точности, определяемых служебным назначением детали. Например, для окончательной обработки отверстий под пиноль задней бабки или отверстий в блоках цилиндров двигателей и компрессоров, где требуется достижение повыщенных требований к шероховатости поверхности, применяют хонингование. А для отверстий в шпиндельных коробках или корпусах, где требуется достижение высокой точности относительного положения отверстий, применяют тонкое растачивание и планетарное шлифование. При необходимости получения на поверхности отверстия упрочнения с целью уменьшения изнашивания поверхностного слоя применяют раскатку роликами. [c.785]

К методам упрочнения поверхностного слоя пластической деформацией относятся дробеструйная обработка, накатывание роликами, покрытие твердыми сплавами — для внешних поверхностей для отверстий— раскатка роликами, калибрование шариками, прошивание выглаживающими протяжками (дорнова-ние). К числу эффективных методов относятся также электрогидравлический удар, струйно-абразивное полирование, импульсный гидронаклеп струей высокого давления (10—20тыс. ат.). [c.36]

При проектировании раскатников для сквозных отверстшЧ первый ряд роликов может получить несколько увеличенную заборную часть /, а второй ряд может иметь также значительную заборную часть. Такая двухрядная раскатка может снять несколько больший припуск. Вместо раскатника при наружной обработке и при обработке больших отверстий можно применять алмазные выглаживатели (подробно см. [3, 23, 25]). [c.149]

Для получения пустотелой гильзы нагретая заготовка поступает на валковый стан поперечно-винтовой или косой прокатки (рис. 118), где происходит ее прошивка. Валки прошивных станов имеют диаметр от 100 до 1300 мм с числом оборотов в миннту соответственно 100—180 и 60—120. Валки имеют бочкообразную форму (в виде двух усеченных конусов) и расположены в параллельных оси прокатки плоскостях под некоторым углом (8—15°) один к другому. Рабочие валки имеют конусы прошивки, раскатки и выдачи, а в середине — калибровочный поясок. Оба валка прошивного стана вращаются в одном направлении, а заготовка — в противоположном. Вращение валков производится от электродвигателя через шестеренную клеть и универсальные шпиндели. При контакте заготовки с валками прошивного стана она получает вращательное и поступательное движение вдоль оси валков. При каждом повороте валков заготовка поворачивается несколько раз вокруг своей оси, обжимается и удлиняете (примерно в 2—3 раза). При этом заготовка надвигается на пробку со стержнем и прошивается. Пробка развальцовывает отверстие и придает ему правильную (круглую) форму и ровную поверхность. В результате прокатки заготовки на прошивном стане получается толстостенная короткая труба (гильза), которая затем поступает для дальнейшей обработки на нилигримовый стан. Валки его имеют круглый калибр переменного сечения (рис. 119). Гильза, надетая на оправку, подается в фасонный калибр переменного сечения. Процесс прокатки происходит следующим образом когда валки образуют калибр максимального диаметра, гильза подается в валки, а затем подвергается обжатию с одновременным выдвижением ее в направлении, обратном подаче. Затем после поворота валков, когда калибр опять будет иметь максимальный диаметр, гильза снова продвигается вперед на такую длину, чтобы после следующей подачи рабочий участок калибра захватил новую необжатую часть гильзы. Причем в момент подачи заготовка поворачивается вокруг своей оси. [c.275]

Технология изготовления средних поковок свободной ковки из круглого проката следующая рубка проката на заготовки при диаметре примерно до 80 мм (для мягкой стали) на мощных пресснож-ницах в холодном состоянии, а при большем диаметре — с подогревом на прессножницах или в горячем состоянии на молотах нагрев заготовок до температуры ковки в камерной печи или в ином нагревательном устройстве (см. гл. 3) ковка в нескольких переходах и, если необходимо, термическая обработка для получения заданной структуры и свойств металла. Переходы ковки, например при ковке кольца из круглого проката, могут быть следующими (рис. 1У-21) осадка заготовки 1, обкатка по диаметру 2, прошивка отверстия 3, раскатка на оправке 4. [c.192]

Для о аботки внутренних цилиндрических поверхностей (гильз, цилиндров, отверстий в головках шатунов и др.) применяют шариковые или роликовые раскатки (рис. 4.9). При такой обработке достигается требуемая точность размеров деталей, высокое качество обработки с шероховатостью поверхности не ниже 8—9-го класса (Ка = = 0,63 — 0,16-мкм) и повышение на 20—30% усталостной прочйости деталей. [c.150]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...