Время вспомогательное — Совмещение

Время вспомогательное — Совмещение с машинным 174 --машинное — Совмещение со вспомогательным 174 [c.855]

Установка и закрепление деталей на станках при помощи специальных приспособлений осуществляются значительно легче и быстрее, чем установка и крепление непосредственно на станках. Рациональная конструкция приспособления обеспечивает минимальные затраты времени на установку и на вполне надежно<г закрепление детали. Применение специального приспособления обеспечивает высокую и наиболее стабильную точность обработки для всех деталей, изготовляемых с его помощью благодаря этому в наибольшей степени обеспечивается взаимозаменяемость деталей. Помимо этого, применение приспособлений позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает вспомогательное время, в том числе и на измерение деталей в процессе обработки, допускает совмещение основного и вспомогательного времени, обеспечивает возможность автоматизации и механизации процесса механической обработки. [c.41]

Циклограммы используют для анализа требуемой синхронизации перемещений исполнительных звеньев и последовательности относительных положений звеньев внутри цикла, при этом определяют время отдельных интервалов движения (рабочих и вспомогательных), оценивают возможности совмещения технологических и транспортных операций, сокращения времени некоторых операций, разбивки операций на менее продолжительные переходы и т. п. Такой анализ часто позволяет уплотнить циклограмму, т. е. уменьшить время цикла и повысить производительность технологических машин. [c.484]

Затраты вспомогательного времени теоретически можно полностью исключить при условии, если вспомогательные движения выполняются одновременно с основными, т. е. когда вспомогательное время перекрывается машинным. Характерным примером такого совмещения может служить обработка на многопозиционном автомате. В то время, когда на рабочих позициях ведется обработка деталей, в загрузочной позиции устанавливается и закрепляется очередная заготовка. Практически полностью исключить вспомогательное время на большинстве станков невозможно остаются потери времени на перемещение обрабатываемых деталей из одной позиции автомата к другой, на подвод и отвод режущих инструментов и др. [c.25]

Большим резервом в сокраш ении вспомогательного времени является работа по перекрытию и совмещению переходов работ. Обычно при черновой обработке работают несколькими суппортами. Причем надо начинать работу с плоскости, требующей больших затрат времени на обработку. Обработку остальных плоскостей следует вести в это же время. [c.77]

Одноместные схемы обработки позволяют совмещать технологические переходы, но возможность совмещения вспомогательного времени с основным отсутствует. Состав основного времени зависит от порядка выполнения технологических переходов. При последовательном выполнении переходов одним или несколькими инструментами (рис. 1,а —в) основное время операции включает сумму времени выполнения всех технологических переходов [c.202]

Для сверлильно-фрезерно-расточных станков с программным управлением характерны многоинструментные последовательные схемы построения операций при большом числе технологических и вспомогательных переходов. Технологический маршрут обработки включает две-три сложные многопереходные операции вместо 5 — 15 операций при обработке той же детали на универсальных станках. При обработке на этих станках условия для совмещения основного времени всех переходов почти отсутствуют, и основное время, учитываемое в штучном, можно принять равным сумме времени всех переходов. Однако возможности совмещения переходов во времени имеются при применении многолезвийных инструментов для обработки ступенчатых отверстий, а также при применении сменных многошпиндельных головок с осевыми инструментами для обработки групп отверстий. Эти головки устанавливают в шпинделе станка наряду с обычными сменными инструментами. Но даже при последовательном выполнении переходов основное время обработки на многооперационных станках сокращается в 1,5 — 5 раз по сравнению с временем обработки на универсальных станках за счет применения оптимальных для каждого инструмента режимов резания и устранения при программном управлении пробных рабочих ходов. [c.205]

Работа автоматического устройства характеризуется цикличностью. Время каждого цикла слагается из рабочего и вспомогательного времени. Основное условие работы автоматической машины -выполнение элементов цикла без вмешательства человека. В металлорежущих станках автоматизируют включение и выключение подач, быстрые подводы и отводы частей станков, загрузку заготовок и т.д. Универсальные автоматы и полуавтоматы обеспечивают высокую производительность труда путем максимального совмещения всех вспомогательных и рабочих движений. [c.335]

Норма времени сокращается уменьщением ее составляющих и совмещением времени выполнения нескольких технологических переходов. Основное время снижается в результате применения высокопроизводительных режущих инструментов и режимов резания, уменьшения припусков на обработку, а также числа рабочих ходов и переходов при обработке поверхностей. Вспомогательное время сокращается уменьшением времени холостых ходов станка, рациональным построением процесса обработки, а также уменьшением времени на установку и снятие заготовок путем использования приспособлений с быстродействующими зажимными устройствами. При одновременном выполнении элементов времени Го и при совмещении их с элементами времени 4 в составе времени входят лишь наиболее продолжительные (лимитирующие) элементы времени из числа всех совмещаемых. [c.261]

Примером совмещения обтачивания и нарезания резьбы одним комбинированным инструментом может служить трубонарезной патрон. На рис. 373 показана схема работы патрона (завода МИЗ) для обтачивания конца трубы и нарезания резьбы. По мере продвижения патрона вдоль оси труба давит на упор, который связан с механизмом, постепенно раздвигающим кулачки с укрепленными на них гребенками. В результате двух движений — движения вдоль оси и более медленного движения в радиальном направлении кулачок головки движется по образующей конуса. Гребенка комбинированная передняя часть ее обтачивает конец трубы по конусу, резьбовая часть нарезает на обработанной части конуса резьбу. Если, например, нарезаются резьбы с шагом 2 мм, то за один оборот гребенка продвинется вдоль оси также на 2 мм но поскольку работа распределяется между несколькими гребенками, то становится возможным совместить нарезание резьбы с обтачиванием конца трубы. Новаторы производства часто применяют комбинированные инструменты оригинальной конструкции, позволяющие резко сократить машинное и вспомогательное время, причем хорошо продуманная конструкция комбинированного инструмента всегда повышает производительность. [c.397]

Приспособления для фрезерных станков по виду подачи стола разделяют на приспособления к станкам с прямолинейной, круговой и сложной копирной подачей. По степени совмещения вспомогательного времени с основным эти приспособления подразделяют на две группы 1) приспособления, в которых при обработке деталей вспомогательное время совмещается с основным 2) приспособления, у которых при обработке деталей это время не совмещается. [c.204]

Следовательно, для общего уменьшения времени, затрачиваемого на обработку, наряду с уменьшением машинного времени следует уменьшать и вспомогательное. Это достигается за счет сокращения времени на установку и снятие заготовки, управление механизмами станка, контрольные измерения, проводимые во время обработки, и, кроме того, совмещения вспомогательного времени с машинным. [c.71]

Для сокращения вспомогательного времени применяется его совмещение с машинным. Пример такого совмещения иллюстрируется на рис. 9, где показано многоместное приспособление для фрезерования деталей на вертикально-фрезерном станке. Четыре детали зажимаются двумя прихватами по две детали каждым. Во время фрезерования одной пары устанавливаются две заготовки для фрезерования. Первые две пары заготовок устанавливаются по черновой базе, а вторые две —по чистовой. Таким образом, за один продольный ход стола фрезерного станка получаются две заготовки, обработанные с двух сторон, и две с одной стороны почти без потерь времени на установку. [c.71]

Штучное время сокращают уменьшением его составляющих и совмещением времени выполнения нескольких технологических переходов. Основное время снижают повышением скорости рабочих движений, а вспомогательное - уменьшением времени вспомогательных ходов, рациональным построением процесса сборки и использованием быстродействующих приспособлений. [c.744]

Автоматическая линия (АЛ) образуется при последовательном расположении станков для многопереходной обработки отверстий и других поверхностей, и оснащении их механизмами транспортировки заготовок для установки в рабочих позициях. Наибольшая эффективность АЛ из АС достигается при изготовлении сложных корпусных деталей (КД) в условиях большого объема годового выпуска (100. .. 200 тыс. шт. в год). На АЛ по обработке КД оказываются совмещенными во времени десятки и сотни технологических переходов. Такт линии определяется одним, наиболее продолжительным переходом из числа всех совмещаемых (лимитирующий переход). Такт учитывает также несовмещенное вспомогательное время на передачу, фиксацию и рас-фиксацию заготовки в рабочей позиции, подвод и отвод инструмента - суммарно от 6. .. 8 с до 15... 20 с. [c.690]

Концентрация операций возможна лишь на высокопроизводительных станках, специально спроектированных для обработки данной детали. Время обработки детали на таких станках резко сокращается благодаря параллельной обработке и многократному совмещению машинного и вспомогательного времени. [c.76]

Совмещением обработки нескольких поверхностей одной детали на карусельных, револьверных, агрегатных и автоматических станках, позволяющей вспомогательное. время перекрывать машинным и снижать последнее благодаря одновременной работе нескольких инструментов. [c.96]

Позиционное фрезерование. Обработка по этому способу производится либо с помощью поворотных двухпозиционных столов, либо по так называемому маятниковому циклу. Совмещение вспомогательного времени с машинным достигается здесь установкой одной детали (или комплекта деталей) во время обработки другой. Эти детали (комплекты) обрабатываются последовательно, для чего стол или укрепленное на нем приспособление периодически перемещается из одной позиции в другую. Схема обработки деталей показана на фиг. 85, а. На столе фрезерного станка закрепляется плита 1, на кото- [c.230]

Учитывая возможность совмещения времени выполнения приемов 1, 2 и 15 с основным временем, получим вспомогательное время [c.173]

Применение медленно действующих резьбовых зажимов, необходимость частой очистки приспособлений от стружки увеличивают вспомогательное время. Для уменьшения вызываемых этим потерь используют, кроме быстродействующих механизированных приводов, два основных метода 1) совмещение времени обработки со временем смены заготовки путем использования многопозиционных приспособлений пока на одних позициях происходит фрезерование, на других ставятся новые заготовки, после чего позиции меняются местами 2) одновременный зажим нескольких заготовок в многоместных приспособлениях применение многоместных приспособлений обычно снижает и основное время. [c.311]

Основной предпосылкой, обеспечивающей требуемую точность обработки иа станках с ЧПУ, является точность настройки инструмента. Эта настройка производится вне станка в специальных лабораториях с применением различных устройств и приборов, что обеспечивает высокую точность настройки и позволяет значительно сократить время простоев станка, связанных с заменой инструмента. Цель настройки — обеспечить с требуемой точностью заданное положение режущих кромок инструмента в системе координат вспомогательного инструмента. На рис. 23.40, а показана схема расположения вершины резца (координаты X Z) согласно карте настройки инструмента. При настройке резцовый блок базируется в специальном приборе с посадочным гнездом, идентичным гнезду револьверной головки или резцедержателя. Настройка инструмента осуществляется совмещением изображений режущей кромки инструмента в окуляре микроскопа с его координатной сеткой. Установка микроскопа на заданные координаты (в нашем случае X Z) производится по концевым мерам длины и индикаторам. При настройке вершина резца может не совпадать с центром оптического проекционного устройства (рис. 23.40, б). Чтобы устранить погрешность установки резца в блоке АХ ДZ, используют регулировочные винты. После того как вершина резца совпадает с координатной сеткой окуляра микроскопа (рис. 23.40, в), резец закрепляют в блоке. [c.490]

Агрегатные станки третьего вида с непрерывным круговым перемещением заготовок в процессе обработки (роторные) предусматривают полное совмещение вспомогательного времени с машинным. При такой компоновке исключается также вспомогательное время на пуск станка после каждого рабочего цикла, так как процесс обработки ведется непрерывно (фиг. 267). Стол с заготовками и центральная колонна, несущая силовые головки, непрерывно вращаются. В свою очередь, каждый шпиндель имеет главное движение (вращение) и движение подачи. [c.389]

Агрегатные станки третьего вида с непрерывным круговым перемещением заготовок в процессе обработки (роторные) предусматривают полное совмещение вспомогательного времени с машинным. При такой компоновке исключается также вспомогательное время на пуск станка после каждого рабочего цикла, так как процесс обработки ведется непрерывно (рис. 257). [c.389]

Применение медленно действующих резьбовых зажимов, необходимость частой очистки приспособлений от стружки увеличивают вспомогательное время. Для уменьшения вспомогательного времени используют два основных метода 1) совмещение времени обработки со временем смены заготовки путем использования [c.191]

Частичное или полное совмещение времени, затрачиваемого на смену обрабатываемых деталей, с основным технологическим временем, дает возможность значительно сократить вспомогательное время. Совмещение осуществляется путем использования сменных (фиг. 215) и поворотных (фиг. 216) столов и приспособлений. Смысл их использования заключается в том, что во время обработки ранее [c.300]

Существенная часть вспомогательного времени уходит на установку фрез на размер, на измерения в процессе обработки и контрольные измерения обработанной поверхности. Сокращение времени на измерение может быть достигнуто при использовании калибров и шаблонов или универсальных инструментов, установленных заранее на заданный размер. Контроль размеров с помощью шаблонов и калибров занимает в 1,5—2 раза меньше времени, чем измерение с помощью универсальных измерительных инструментов (штангенциркуля, микрометра и др.). При установке фрез пользуются габаритами и специальными приспособлениями, сокращающими время на установку. Вспомогательное время может быть уменьшено за счет его совмещения с основным (позиционное фрезерование, непрерывное фрезерование, многостаночное обслуживание и др.). [c.156]

Время совмещенных вспомогательных операций ввод детали в патрон — 1,5 сек, подвод поперечного суппорта — 2 сек, ход транспортера вперед — 5 сек, ход транспортера назад — 5 сек, отвод поперечного суппорта 2 сек, вывод обработанной детали из патрона — 1,5 сек. [c.481]

Применение таких оправок позволяет сокращать вспомогательное время как ускорением установки, так и за счет совмещения операций (см. главу V). Роликовые оправки применяются на станкозаводе Красный пролетарий при многорезцовой обработке шестерен на базе круглых отверстий. [c.98]

Совмещение переходов, достигаемое обычно с помощью разнообразных многорезцовых наладок, значительно сокращает вспомогательное время. При этом уменьшается число отводов и подводов резца, устраняется необходимость поворотов резцедержателя. Это, в свою [c.162]

Ф — коэффициент совмещения операций (для мостовых и козловых кранов 0,8, для стреловых 0,7) tв — время на вспомогательные операции (застройку И отстройку), с. [c.199]

Установление величины вспомогательного времени для работ, выполняемых на металлорежущих станках, требует тщательного проектирования его состава с целью достижения наиболее высокой производительности труда. При этом необходимо предусмотреть а) освобождение станочника от подсобных и непроизводительных действий и работ (ожидание крана, хождение за получением инструмента и т. п.) б) одновременное выполнение обеими руками приёмов вспомогательной работы (совмещение) в) выполнение отдельных приёмов и комплексов приёмов (например, установка и снятие детали) во время машинной автоматической работы станка (перекрытие). Осуществление втих и других подсобных мероприятий значительно сокращает вспомогательно время. [c.495]

Широкое применение находят многопозиционные (многоместные) захватные устройства. При наличии на руке робота двух захватов цикл загрузки-разгрузки оборудования сокращается. Во время обработки детали робот захватывает заготовку для обработки и смещается на максимально близкое расстояние к рабочей зоне. После окончания обработки ПР свободным захватным устройством захватывает обработанную деталь и после поворота устанавливает заготовку в приспособление станка. Во время обработки новой заготовки робот укладьтает обработанную деталь в тару или на тактовый стол. В результате совмещения вспомогательных переходов с работой станка время загрузки может сократиться в 2 — 3 раза. Современные захватные устройства помимо захватов для удержания заготовок имеют захваты для смены инструментальных головок или блоков. [c.503]

Методы повышения. Из формулы теоретической производительности видно, что для повышения ее необходимо уменьшать Гц, т. е. уменьшать to и а хакже максимально увеличивать эксплуатационный коэффициент Т]э. Основное технологическое время можно уменьшить путем концентрации операций, совмещения их и охлаждения (табл. 1), выбором оптимальных режимов резания. Затраты на снижают совмещением отдельных операций, увеличением скорости вспомогательных перемещений. Уменьшения ij, об достигают уменьшением продолжительности подналадки (ее планированием, бесподналадочными настройками и инструментами), а также автоматическим (активным) контролем. . [c.419]

Принцип параллельности означает, что необходимо стремиться к одновременной работе человека и машины, одновременной работе нескольких машин, одновременному участию в трудовом процессе обеих рук рабочего, а если требуется, то и одновременной работе рук и ног. При соблюдении принципа параллельности сокращаются затраты времени на выполнение операций и тем самым повышается эффективность производства. С точки зрения физиологии выполнение параллельных действий различными органами не повышает утомление человека, напротив, при частичном совмещении действий и наличии некоторых микропауз способствует его снижению. Соблюдение принципа параллельности работы человека и машины означает выполнение по возможности приемов вспомогательной, подготовительно-заключительной работы и обслуживания рабочего места во время машинной работы оборудования, совмещение во времени различных приемов ручной работы, одновременную обработку нескольких деталей на одном станке, параллельную работу различных инструментов, многостаночное обслуживание и т. д. [c.46]

Другой аналогичный пример — шлифование отверстий колец, показанный на фиг. 82, в, приводится из практики работы шлифовщиков-новаторов ГП31. Одним из средств сокращения штучного времени служит сокращение вспомогательного времени. Так, например, шлифовщица завода им. Воскова (г. Ленинград) т. Карпова экономит вспомогательное время благодаря правильной организации рабочего места, повышая производительность труда. У нее на тумбочке всегда имеется подготовленная для шлифования заготовка и запасная пара хомутиков, что позволяет во время шлифования одного сверла подготовить к обработке следующее (совмещение ручных приемов с машинным временем). Шлифование происходит за 2—5 проходов с использованием обратного хода стола. За это время она успевает измерить скобой обрабатываемую деталь, подготовить следующую и проверить готовое сверло. [c.137]

ТРС— станки для мелкосерийного и среднесерийного производства. Это значит, что для повышения производительности обработки важным является сокращение всех основных составляющих штучно-калькуляционного времени — основного, вспомогательного и подготовительно-заключительного. Отсюда вытекают требования к вспомогательному инструменту, такие, как высокая жесткость для обеспечения возможности работы на оптимальных режимах резания, возможность совмещения в одном цикле работы нескольких инструментов для сокращения основного и вспомогательного времени, быстросъемность и минимальное время настройки для сокращения подготовительно-заключительного времени. [c.34]

Пути сокращения вспомогательного времени. Вспомогательное время при многих видах обработки имеет большую абсолютную величину в суммарном времени, затрачиваемом на обработку одной заготовки. Поэтому сокраи ение вспомогательного времени позволяет резко повысить производительность труда. Сокраи ение вспомогательного времени может быть достигнуто 1) применением быстродействующих приспособлений для установки заготовок (механических, пневматических, гидравлических, электромагнитных и др.) 2) использованием фасонного и комбинированного инструмента и быстросменных патронов для инструментов 3) совмещением вспомогательного времени с машинным, производя установку, зажим, перекладывание и снятие заготовок в течение их обработки с автоматической подачей 4) созданием специальных устройств, обеспечивающих быстрый подвод и отвод инструментов 5) внедрением средств, позволяющих измерять заготовки в процессе обработки (без остановки станка) 6) автоматизацией рабочего цикла станка 7) рациональной организацией рабочего места. [c.57]

Оси кольца были расположены по направлению условных осей конвертера, тележка передвинута к месту установки и поднята а необходимую высоту. Двумя лебедками кольцо повернули на 180°, опустили а станины и зафиксировали опорные подшипники со станина.ми сборочными болтами. Корпус конвертера общей массой 217 т был установлен на стол домкратной тележки так, лто стол вошел внутрь груши на 1,7 м. Стропили грушу в двух местах —к подвеске основного подъема крана л к крюку вспомогательного подъема, после чего ее подали до упора под опорное кольцо, предварительно повернутое на угол 45°, и путем поворота кольца и перемещения тележки кольцу придали горизонтальное положение. Затем корпус подняли на максимальный ход плунжера, (1,64 м), временно в трех местах закрепили его стальными канатами за кольцо и отогнали тележку. На стол тележки уложили промежуточную опору высотой 1,5 м, тележку подвели под грущу и продолжили подъем на высоту 1,33 м, т. е. до проектного совмещения отверстий шарнирных тяг, закрепленных в корпусе во время его сборки, и. кронштейнов опорного кольца. После запрессовки трех. осей диаметром 300 мм в кронштейны кольца и фиксации их планками освободили тележку, срезали все опорные элементы внутри корпуса и выполнили разметку, вырезку отверстия и установку сливного носка в корпусе. Смонти-.ровав привод наклона конвертера общей массой 148,5 т, его опробовали вхолостую путем поворота конвертера на 45°, а затем на 360°. [c.120]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...