Технология производства алюминиевых сплавов

Во втором издании (первое —в 1971 г.) изложены прогрессивные процессы производства деформированных полуфабрикатов (листов, профилей, труб, проволоки и др.) из алюминиевых сплавов. Приведены новые технологические схемы, позволяющие совместить процессы правки и отделки в едином технологическом цикле, описана технология рулонной прокатки многослойных листов из новых композиций материалов. Указаны оригинальные способы нагрева и охлаждения полуфабрикатов (струйный нагрев, душирующее охлаждение). Рассмотрены новые конструкции печей. [c.22]

Многие детали легковых автомобилей, включая довольно сложные (обычно литые), могут быть изготовлены из формовочной композиции (листовой заготовки или формовочной массы), причем эти детали могут успешно конкурировать с деталями, полученными литьем из цинковых или алюминиевых сплавов. Постоянное усовершенствование технологии изготовления, оборудования и оснастки для производства деталей из упрочненных пластиков приведет к тому, что объем применения композиционных материалов превысит 8000 т в год, как прогнозировалось в начале 70-х годов. [c.15]

Наиболее нагруженными элементами криогенной техники являются сосуды давления, работающие при температурах t от комнатных до низких (-200 °С) и сверхнизких (-270 °С). Сосуды для производства, хранения и транспортировки сжиженных газов объемом от сотен литров (жидкий гелий, водород) до нескольких тысяч куб.м (жидкий азот, кислород), изготавливаются из высоколегированных пластичных сталей с содержанием никеля 8-10% и более, никелевых сплавов или чисто-гр никеля, меди, медных и алюминиевых сплавов. Применение цветных сплавов при этом связано с необходимостью снижения температурных напряжений за счет высокой теплопроводности и отражающей способности. Снижение концентрации напряжений до величин = 1,2-2 в этих сосудах достигается применением отбортованных патрубков, сферических и эллиптических днищ, стыковых швов, а снижение дефектности сварных швов -разработкой специальной технологии сварки и соответствующим дефектоскопическим контролем (в том числе вакуумированием). [c.74]

Запас на рассеяние усталостной долговечности, принимаемый по отношению к среднему результату испытаний, зависит от характеристик этого рассеяния, т.е. от материала, конструктивного исполнения, технологии изготовления и ее стабильности и других подобных факторов, специфических для каждого класса и типа конструкций. Опыты авиации свидетельствует о том, что для конструкций, изготовленных из алюминиевых сплавов, даже в условиях производства, характерных для изготовления изделий передовых отраслей машиностроения, величина необходимого запаса т , зависящего от числа п испытанных идентичных конструкций (рис. 4.3.2), является 3-5-кратной. [c.444]

Наиболее совершенными плавильными агрегатами являются электрические индукционные печи. В связи с совершенствованием технологии плавки — применением флюсов, разработкой эффективных способов дегазации и рафинирования — для выплавки алюминиевых сплавов применяют также пламенные печи емкостью до 30 т и более. При небольших размерах производства выплавку алюминиевых сплавов осуществляют в тиглях с электронагревом или нагревом в пламенных печах. [c.328]

В 50-х годах была разработана технология производства в промышленных масштабах синтетических алмазов. Алмазные шлифовальные круги нашли широкое применение для производительной и качественной заточки твердосплавных инструментов, а также изделий из минералов и полупроводниковых материалов. Резцы, оснащенные алмазом, используются для обработки твердых, термообработанных металлов, минералов, заготовок из алюминиевых сплавов с повышенными требованиями к качеству обрабо- [c.16]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Алюминиевые сплавы в зависимости от масштабов производства и специфики литейной технологии плавят в тигельных, отражательных, индукционных электропечах и в горновых тиглях, отапливаемых жидким или газообразным топливом. [c.210]

В настоящее время НТМО широко применяют в технологии производства полуфабрикатов и изделий из стареющих медных, алюминиевых и аустенитных сплавов. [c.382]

В пятидесятых годах криогенные конструкции в основном изготовлялись из медных сплавов, прежде всего латуней. В последнее время их потребление сократилось за счет расширения использования сталей и алюминиевых сплавов. Сокращение обусловлено дефицитностью меди, специфическим коррозионным растрескиванием латуни, а также освоением технологии производства сварных конструкций из аустенитных сталей и алюминиевых сплавов. [c.282]

Чистый алюминиевый и некоторые алюминиевые сплавы со столь лее высокими антикоррозионными качествами также могут быть применены при изготовлении радиаторов. Однако для применения этого материала-заменителя требуется радикальнее изменение конструкции системы охлаждения и внедрение значительно измененной технологии производства. [c.166]

Прочность клеено-сварных соединений из алюминиевых сплавов в большой мере зависит от технологии производства и конструкции от состава клея, величины зазора, толщины деталей. На рис. 4-40 приведены характеристики прочности при статическом срезе в зависимости от жесткости соединений внахлестку полос малой толщины, тонкой полосы с более толстой, двух утолщенных, с двумя жесткими накладками, телескопического соединения. Эффективность склеивания повышается с уменьшением толщины элементов и с увеличением жесткости соединения. В настоящее время разрабатываются клеено-сварные стальные конструкции. [c.87]

Наиболее прочные алюминиевые сплавы принадлежат к системам А1—2п—Mg и А1—2п—Mg—Си. Разработка сплавов этой группы и их освоение в серийном производстве вызвали сначала огромные трудности, связанные со склонностью сплавов к коррозии под напряжением и растрескиванием слитков при непрерывном литье. Постепенно эти трудности были преодолены. Было показано, что склонность к образованию трещин при литье зависит от соотношения содержания примесей алюминия — железа л кремния. Если железа в сплаве содержится больше чем кремния, трещины. практически не образуются. Поэтому в случае необходимости в сплав специально вводится небольшое количество железа. Уточнение состава сплава по примесям и усовершенствование технологии литья позволяют получать без трещин слитки весьма больших размеров. [c.30]

Хотя современная технология изготовления профилей из алюминиевого сплава по способу горячего прессования или гнутьем сравнительно проста и позволяет получать профили практически любой конфигурации с большим разнообразием размеров, необходимо иметь сортамент или каталог некоторых общеупотребительных строительных профилей. Это диктуется как экономическими соображениями, так и соображениями ускорения производства, облегчения проектирования и обеспечения надлежащего качества его. [c.252]

Сплавы алюминия с магнием, марганцем и медью. Прокат из алюминиевых сплавов (листы, трубы, уголки) в монтажном производстве используется для изготовления переносных лестниц, стремянок и различных приспособлений. Алюминиевые сплавы отличаются низким удельным весом при относительно высокой прочности. Модуль упругости алюминия равен 7,Ы№ кгс/см , т. е. в 3 раза меньше, чем у стали. Это требует увеличения жесткости конструкций, работающих на изгиб. Сварка алюминия производится по специальной технологии. [c.8]

Отчеты как петроградских заводов, так и Латунного, содержавшие экспериментальные данные по технологии производства, химическому составу алюминиевых сплавов, были утеряны. Инженерам Советской России пришлось начинать все сначала. [c.10]

Кроме того, молодые инженеры оказались хорошими технологами и отличными знатоками современного авиационного производства. При изготовлении тонких листовых деталей нз алюминиевых сплавов, которые составляют подавляющий процент в конструкции АНБ-М, была использована в основном одна простая и хорошо освоенная на любом авиационном производстве технологическая операция — штамповка резиной. Всю оснастку, кстати довольно простую, сделали своими руками. Для заготовок вполне хватило отходов заводского цеха. Детали штамповали сами, используя цеховые прессы в обеденное или нерабочее время. Сборку планеров осуществляли в подвале, в котором размещался клуб. Имея хорошую оснастку, повторить планеры в любом количестве не составляло труда. Вскоре все члены клуба освоили и рабочие, и конструкторские специальности. Ребята научились летать иа планере, совершили десятки самостоятельных полетов с лебедки. [c.53]

Металлургия вторичных металлов получила развитие за последние 30—40 лет. Вначале алюминиевый лом и отходы плавили п небольших печах емкостью 1,5—3 г. Стружку плавили в горнах с чугунными тиглями, вмешивая отдельные порции стружки в полужидкую ванну металла, покрытую флюсом [1]. Впоследствии горны были вытеснены более производительными Отражательными печами. Такую же эволюцию претерпела технология производства сплавов на медной основе. Коксовые горны, применявшиеся для некоторых видов сплавов, были полностью вытеснены отражательными печами. [c.7]

Из перечисленных узлов триботехнического назначения наиболее массовыми и ответственными являются подшипники. В последние несколько лет в России создана новая отрасль производства подшипников скольжения для мощных дизелей. В ней применена технология соединения антифрикционного алюминиевого сплава типа АО 20-1 со сталью с помощью взрыва, которая повышает почти в два раза прочность соединения слоев, их усталостную прочность и долговечность. Пробег дизелей, в которых применены такие подшипники, возрос в 4 раза [5]. [c.84]

Недостаток магниевых сплавов — более низкая коррозионная стойкость по сравнению с алюминиевыми сплавами. Особенно усиленно развивается коррозия на поверхности деталей из магниевых сплавов, если в отливки попадают хлориды магния. Поэтому шихтовые материалы, пораженные коррозией, покрытые окислами и маслом, должны тщательно очищаться. Однако при обеспечении надлежащей технологии производства магниевых сплавов, а также защиты от коррозии детали могут длительное время работать в атмосферных условиях. Изделия из магниевых сплавов коррозионно-устойчивы в растворах фторатов, хроматов, минеральных масел, топлива, щелочах, жидком и газообразном кислороде. [c.187]

Емлин В. И. Разработка, исследование, освоение и внедрение технологии производства алюминиевых ферросплавов и сплавов путем комплексного использования алюмосиликатов. Автореф. докт. дисс. Днепропетровский металлургический ин-т, 1972. [c.141]

Магниевые сплавы имеют более низкую коррозионную стойкость по сравнению с алюминиевыми сплавами. Однако при обеспечении надлежащей технологии производства сплавов и методов защиты изделий от коррозии они могут длительное время работать в атмосферных условиях. Они коррозионно-устойчивы в растворах фторатов, хроматов, бихроматов, в минеральных маслах, топливе — керосине, бензине, щелочах, жидком и газообразном кислороде и других средах, что позволяет использовать их для изготовления различных емкостей (баков, цистерн и т. п.). [c.129]

Сокращение обусловлено дефицитностью меди, специфическим коррозионным растрескиванием латзгней, а также освоением технологий производства сварных конструкций из аустенитных сталей и алюминиевых сплавов. [c.518]

До шестидесятьЕх годов криогенные конструкции в основном изготовлялись из медных сплавов, прежде всего латуней. В последнее время их потребление сократилось за счет расширения использования сталей и алюминиевых сплавов. Сокращение обусловлено дефицитностью меди, специфическим коррозионным растрескиванием латуни, а также освоением технологии производства сварных конструкций из аустенитных сталей и алюминиевых сплавов. В настоящее время аусте-нитные коррозионностойкие стали и алюминиевые сплавы являются основными материалами для изготовления криогенного оборудования. Из-за дефицитности никеля в последние годы алюминиевые сплавы начинают вытеснять коррозионно-стойкие стали (рис. 13.19). Применение титановых сплавов ограничивается их высокой стоимостью и склонностью к воспламенению в кислороде. [c.626]

Существующая до последнего времени единственная технология производства литейных алюминиевокремниевых сплавов предусматривала сплавление чистого алюминия с кристаллическим кремнием и другими присадками. В условиях широкого распространения литейных алюминиево-кремниевых сплавов и сокращения запасов высококачественного сырья для производства алюминия методом электролиза криолито-глиноземных расплавов становится более эффективным получением этих сплавов методом прямого восстановления в руднотермических электропечах. [c.367]

На склонность алюминия и его сплавов к межкристаллитно-му разрушению особенно влияют примесные элементы и сегрегации в зоне границ кристаллитов сплава ф32, с. 187]. Так, небольшие добавки меди заметно повышают межкристаллитную коррозию алюминиевых сплавов. Вероятность межкристаллит-ного разрушения можно понизить соблюдением правильной технологии производства металла и выбором правильного режима термической обработки. [c.54]

Снижение расхода проката черных металлов связано с проведением комплекса мероприятий по изменению конструкции изделий, расширению сортамента и улучшению качества проката, совершенствованию технологии производства. Сюда входит уменьшение массы изделий путем совершенствования их конструкции, применения низколегированных сталей, специальных и экономичных профилей (ассортимент которых должен быть расширен), пластмасс, а в ряде случаев легких сплавов (например, алюминиевых сплавов), штампосварных узлов. Значительная экономия металла может быть достигнута, если металлургическая промышленность наладит выпуск листового металла с уменьшенным полем допусков и меньшей разнотолшинностью, являющейся одной из причин брака при штамповке. Использование мерного и кратного проката, а также широкорулонной стали должно также способствовать экономии металла. [c.263]

ПТМО широко применяют в технологии производства полуфабрикатов из алюминиевых сплавов. Давно было известно, что прессованные полуфабрикаты из сплавов типа дуралюмин, авиаль и др. отличаются значительно более высокой прочностью, чем катаные и кованые. Это явление было названо пресс-эффектом. Разница в прочности обусловлена тем, что прессованные полуфабрикаты после закалки имели нерекристаллизованную структуру, а катаные и ко ваные —. рекристаллизованиую. Позже оказалось, что горячекатаные листы и штамповки из ряда сплавов после закалки также находятся в нерекристаллизованном состоянии и характеризуются повышенной прочностью. [c.386]

Насколько удалось ознакомиться, как в отечественной, так п в зарубежний литературе отсутствуют сведения о выносливости алюминиевых соединений с заклепками большого диаметра (16 — 24 мм). Имеющиеся данные касаются в основном выносливости малых образцов из различных алюминиевых сплавов. Это ра(боты, проведенные в ВИАМе [1], ЛИСИ [2] и МАТИ [3], [4]. Последние обширные исследования выполнены группой сотрудников под руководством проф. С. В. Серенсена и посвящены изучению усталостной прочности алюминиевых сплавов В95 и Д16 в зависимости от технологии их производства и изготовления деталей. Большое место отводится методике постано)вки испытаний )И способам обработки их результатов на основе современных статистических представлений. [c.212]

В. А. Вуталова был создан отечественный сплав, получивший название кольчугалюминия и не уступавший по своин качествам немецкому дюралюмину. В конце 1922 г. началось освоение производства листов, лент, прутков, проволоки из нового материала. На заводе Красный выборжец в Петрограде налажено производство труб из алюминиевых сплавов. Освоена технология изготовления листового материала и заводом нм. Авиахима в Москве. [c.333]

Совершенствование технологии производства фанеры, появление синтетических смол привели в дальнейшем к созданию нового материала на древесной основе — дельта-древесины, которая по удельным характеристикам прочности (табл. 2) превосходила алюминиевые сплавы. Появление дельта-древесины несколько продлило деревянный век самолетостроения. Она использовалась в конструкции некоторых самолетов, построенных до войны, в частности истребителей ЛаГГ-3 и МиГ-3. [c.344]

Большую долю работ при создании ударноразведывательного самолета Т-4 занимали исследования по отработке технологий получения и сварки титановых сплавов ВТ-20, ВТ-22, ОТ-4 и легированных сталей ВНС-2 и ВНС-3. В совместной работе ВИАМа, ОКБ П.О. Сухого и ТМЗ были получены уникальные технологии, которые удешевляли производство титана настолько, что оно приближалось к стоимости алюминиевых сплавов. Тушинским машиностроительным заводом все процессы были максимально автоматизированы. Благодаря ТМЗ, станки-автома-ты были доведены до уровня ЧПУ (программирование рабочих функций, применение ЭВМ). [c.165]

Намеченное первым пятилетним планом развитие старых производств и организация новых отраслей промышленности — авиационной, автомобильной, сельскохозяйственного машиностроения и других — укрепили и стимулировали развитие технологии ковки и штамповки в металлообрабатывающей промышленности. Номенклатура материалов, обрабатываемых в кузнечных цехах, стала расширяться, главным образом за счет внедрения новых марок конструкционной хромоникелевой стали для производства деталей авиационных двигателей. Наметившийся переход от деревянной конструкции самолетов к металлической выдвинул проблему обеспечения производства самолетов соответствующим металлом. Примерно в 1922 г. появился впервые выпущенный Кольчугинским заводом новый легкий силав на алюминиевой основе — дуралюмин, обрабатываемый давлением. Первые попытки освоения дуралюмина для горячей ковки и штамповки начались в 192G г., а опробование ковки и штамповки простых деталей в заводских условиях — в 1928 г. В 1926 г. появился новый более легкий магниевый сплав, обрабатываемый давлением. [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...