Зубчатые колеса Размеры контрольные

Контрольные ролики для проверки зубчатых колес (размеры, мм) [c.196]

Отметим, что профилирование зуба вьшолняется стандартным режущим инструментом, поэтому сложные построения профиля для рабочих чертежей деталей не применяются, изображения и размеры профиля зуба не указьшаются, а даются в табличной форме технические требования и параметры основные, контрольные и справочные, а на учебных чертежах — только основные модуль т и число зубьев z. Зная модуль и число зубьев, рабочий пользуется соответствующим режущим инструментом. Число зубьев необходимо знать также и для настройки делительной головки и делительного устройства станка. На рис. 147 приведен чертеж типового цилиндрического зубчатого колеса с прямым [c.187]

Перед чистовым проходом необходимо обязательно производить смену инструмента независимо от величины его притупления. Исключение допускается при машинном времени чистового прохода меньше 2—3 час. Смена инструмента, изменение режимов резания и остановка станка при чистовом проходе не допускаются. Перед чистовым проходом ответственных зубчатых колес с диаметром более 500 мм обязательно проводится контрольная проверка и выверка заготовки. Прежде чем выполнить чистовое нарезание зубьев, делают так называемый пробный заход по длине зуба, необходимый для получения обкатанного профиля и позволяющий делать промеры зубомерным инструментом. При пробном проходе проверяют размеры и чистоту поверхности профиля зуба, а также величину припуска, подлежащего снятию при чистовом проходе. При выборе станка для зубофрезерования рекомендуется назначать станок возможно меньшего размера, учитывая резкое повышение стоимости станка при увеличении его размеров. Однако, несмотря на это, при нарезании зубчатых колес 7 степени точности и выше диаметр нарезаемого колеса не должен превышать диаметра делительного больше чем на 50%. Наибольший модуль нарезаемого колеса при этом назначается на два модуля меньше, чем указано в характеристике станка, а вес заготовки не должен превышать допустимую грузоподъемность станка. [c.436]

Формулы для определения контрольных размеров зубьев конических зубчатых колес [c.480]

Зубчатые колеса конические косозубые (тангенциальные) 466, 471 — Зубья — Размеры контрольные — Определение 480 — Размеры и характеристики 467 — Расчет геометрический 474—481 —Усилия в зацеплении 487 [c.780]

При разработке рабочих чертежей зубчатых колес, проектировании и настройке специальных контрольно-измерительных приспособлений требуется знать исходные размеры различных элементов зацепления. [c.464]

Контроль качества зубчатых колес, обрабатываемых на автоматической линии, обеспечивают наладочным и периодическим контролем с применением средств для отсчета фактического отклонения от заданного размера автоматическим управлением и регулированием технологических процессов непосредственно на шлифовальных и зубофрезерных станках по результатам измерения размеров контрольно-блокировочными устройствами у станков, где имеется опасность поломки или выкрашивания режущего инструмента контрольно-сортировочным автоматом, встроенным в линию, сортирующим зубчатые колеса на две группы — годные и брак — при комплексной двухпрофильной проверке зубьев с эталоном. Длительность цикла действия линии 0,5—1 мин. при годовом выпуске 190—380 тыс. штук. [c.281]

Для деталей типовых групп (корпусные детали, валы, втулки, рычаги, зубчатые колеса и др.) проектируют специальные, реже специализированные контрольные приспособления для проверки одних и тех же размеров высоких классов точности или других параметров, указанных в технических условиях. Конструкции проектируемых приспособлений зависят от конструктивных особенностей проверяемой детали, вида конструктивной базы и способов базирования. Выбор измерительных средств зависит от требуемой точности измерения, а их количество— от числа одновременно проверяемых параметров. Те.мп контрольных операций должен быть не ниже темпа их обработки на завершающих операциях. [c.562]

Смещение вершины делительного конуса АК — смещение вершины делительного конуса вдоль его оси от точки пересечения осей зубчатых колес в передаче (рис. 10.24,а). Смещение вершины делительного конуса нормируется предельными отклонениями— верхним АД и нижним А- К. Смещение вершины делительного конуса определяется как осевое смещение колеса при монтаже в передаче относительно его положения на контрольном обкатном станке, соответствующем наилучшим условиям его зацепления с парным колесом. Для проверки смещения вершины делительного конуса может быть использован прибор, принципиальная схема которого представлена на рис. 10.24,6. На подвижной каретке 1 установлено меньшее по размерам коническое колесо, на неподвижной 2 — большее. Смещением неподвижной каретки 2 посредством рукоятки 3 устанавливается плотное зацепление колес. При обкатывании проверяемого колеса будет наблюдаться продольное смещение подвижной каретки 1, фиксируемое при помощи [c.496]

Вычисление размера блочного шаблона. Для контрольных измерений зубчатых колес или определения их модуля применяют штан- [c.223]

Направляющие с трением качения широко применяются в конструкциях контрольных приспособлений для проверки зубчатых колес и в других случаях, когда требуется перемещение деталей более или менее значительного веса при высокой чувствительности к малым отклонениям проверяемых размеров. [c.66]

Очередная заготовка за счет выхода пальца 13 из питателя желоба 12 поступает в него напротив ловителя. При движении -бандажа вниз происходит раскатка, диск 4 храповика, вращаясь по часовой стрелке, с помощью рейки 5 с зубчатым колесом и пружины 7 возвращается в исходное положение при неподвижном эксцентриковом диске 3 со шпонкой. Раскатываемая заготовка при достижении заданного размера наружного диаметра нажимает на контрольный ролик и посредством рычага 8 контрольного ролика размыкает контакты КВ Л 1. Происходит переключение электропневматического канала ЭПК-6 на подъем нажимного устройства. Бандаж начинает перемещаться вверх, и цикл работы автооператора повторяется. [c.122]

Точность выполнения наружных размеров заготовок конических зубчатых колес особенно важна при единичном и мелкосерийном изготовлении зубчатых колес, при котором комплексная проверка зацепления на контрольно-обкатном станке, как правило, не применяется. [c.93]

Через определенный промежуток времени колеса по одной штуке снимаются перегружателем со штыря второго бункера и подаются в рабочую зону второго токарного станка для последующей обработки. Таким образом, обрабатываемое колесо последовательно проходит все станки линии и в конце первого участка поступает в контрольный автомат. Автомат сортирует зубчатые колеса на годные, исправимый брак и неисправимый брак. Годные колеса передаются перегружателем на штырь приемного бункера второго участка. Зубчатые колеса с заниженными или завышенными размерами передаются на другие штыри, установленные вне этого бункера. Колеса с завышенными размерами исправляют дополнительной обработкой. [c.215]

Измерение суммарного пятна контакта. В ГОСТ 1643—81 размеры пятна контакта нормируются в процентах длины и высоты рабочей боковой поверхности зуба в собранной передаче. Допускается оценивать точность зубчатых колес по пятну контакта их зубьев с зубьями измерительного зубчатого колеса при этом относительные размеры суммарного пятна контакта должны быть соответственно увеличены по сравнению со значениями, указанными в стандарте для заданной степени точности по нормам контакта. Проверка осуществляется в собранной передаче либо на обкатном станке при зацеплении с измерительным колесом (см. табл. 13.2). Контрольно-обкатные станки применяются в основном для конических передач. Для этих передач эта проверка часто является основной однако иа большинстве станков возможно контролировать и цилиндрические передачи. Для обнаружения суммарного пятна контакта зубьев боковую поверхность меньшего или измерительного колеса покрывают слоем краски и после обката его с другим колесом при легком подтормаживании определяют степень прилегания сопрягаемых профильных поверхностей. [c.179]

Построение профилей зубьев колес можно осуществлять не только графическим, но и аналитическим способом. Для этой цели пользуются уравнением эвольвенты относительно полярной системы координат в параметрической форме. Уравнения полярных координат эвольвенты с параметром а применяются также для определения переменной толщины зуба, размеров блочных шаблонов, используемых для контрольных обмеров зубчатых [c.290]

Проверка пятна контакта и направления зубьев. Точность выполнения боковой поверхности зубьев конических колес обычно проверяется на универсальных и специальных контрольно-обкатных станках (см. табл. 9.2). Станки имеют две бабки, оси которых устанавливаются в соответствии с углом между осями передачи. Кроме того, бабки смещаются вдоль осей для обеспечения базовых расстояний торцов колес от точки пересечения осей. Шпиндель одной из бабок вращается при помощи электродвигателя, а вращение шпинделя второй бабки ограничивается тормозом. После кратковременного вращения зубчатой пары на зубьях проверяют размеры и расположение следов пятна контакта. Для достижения требующегося пятна контакта применяют регулировку положения бабок и по результатам ведут подналадку зубообрабатывающего станка [6]. Нормы точности контрольно-обкатных станков даны в ГОСТ 16473—80. [c.256]

Точность выполнения боковой поверхности зубьев проверяется на контрольно-обкатных станках. Подобные станки имеют две бабки, оси которых устанавливаются соответственно углу между осями колес передачи. Кроме того, бабки смещаются вдоль осей для обеспечения базовых расстояний торцов колес от оси пересечения осей. Шпиндель одной из бабок вращается электродвигателем, шпиндель второй бабки притормаживается. После кратковременного вращения зубчатой пары на зубьях проверяют размеры и расположение пятна контакта. Для достижения требующегося пятна контакта применяют регулировку положения бабок и производят подналадку зубообрабатывающего станка. [c.542]

Подбор по уровню шума и размерам пятна контакта осуществляют в следующем порядке. На контрольно-шумовой или контрольно-обкатной станок или обкаточное приспособление устанавливают подбираемую зубчатую пару. Зубья ведущего колеса окрашивают лазурью или свинцовым суриком и паре сообщают [c.138]

Определение контрольных размеров элементов зацепления. При разработке рабочих чертежей зубчатых колес, проектирования специальных измерительных инструментов и приспособлений, необходимых для контроля зубчатых колес, а также при настройке измерительных приборов, требуетсярассчитатьноминаль-ные размеры ряда элементов зацепления. [c.351]

Конические зубчатые колеса с прямыми, тангенциальными пли круговыми зубьями любой степени точности необходимо проверять на пятно контакта. Для этой цели наиболее подходящим является контрольно-обкатной станок модели 5А725 (наибольший диаметр проверяемых колес 500 мм) или — при размерах проверяемых колес до 125 мм — модели 5А720. На этих станках можно контролировать не только конические пары с любым углом между осями, но также цилиндрические и червячные пары. [c.352]

Кинематическая точность и плавность зубчатых колес 522—524 Кинематометр магнитнозлектрический 522 Комбинированные инструменты для обработки отверстий 217—221 Кондуктор накладной — Расчетная формула зажимного усилия и схема закрепления заготовок 104 Кондукторные втулки 119 Контактомеры 521 Контрольное приспособлевие 70 Контроль размеров 514, 525 [c.561]

Конические зубчатые передачи. По принципу построения стандарты на допуски конических зубчатых колес подобнь стандартам для цилиндрических колес. Однако специфические особенности зацепления конических колес, сложность их нарезания и контроля привели к ряду существенных различий в нормировании точности конических колес и передач. Поэтому для передач выше 7-й степени точности помимо нормируемых показателей необходимо назначать дополнительные требования к размерам, форме и расположению пятна контакта, а также к допустимому шуму передач при испытании на контрольно-обкатных станках. [c.321]

В ящики упаковывают арматуру и фасонные части с условным проходом до 80 мм включительно шпильки, гайки, прокладки всех размеров, гарннтура, мазутные форсунки, фланцы при наружном диаметре до 300 мм, шарниры и соединения приводов, зубчатые колеса, небольшие монтажные детали (косынки, угольники, подвески), контрольно-измерительные приборы, пружины, детали отбора проб пара и воды и другие подобные изделия. [c.131]

Перед проведение.м предварительных испытаний на основные детали опытных образцов редукторов (корпусные детали, зубчатые колеса, вал-шестерни, валы, крышки с расточками под подшипники) должны быть составлены паспорта контрольной проверки, в которые вносят результаты контроля размеров и взаимного расположения основных посадочных поверхностей и элементов зубчатого зацепления. Паспорта на детали, твердость которых оговаривается, должны содержать данные по фактической твердости и отметку о соблюдении режима термообрабо. ки. Химический состав материала валов, червячных и зубчатых пар должен подтверждаться сертификатом, а при его отсутствии — химическим анализом материала, проведенным при обработке указанных деталей. [c.217]

Наряду со специальными контрольно-измерительными инструментами при дефектации применяют и универсальный инструмент штангенциркули (ГОСТ 166-80)-для измерения наружных и внутренних размеров деталей штангензубомеры-цля измерения толщины зубьев цилиндрических зубчатых колес штангенглубиномеры (ГОСТ 162-80)-для измерения глубины отверстий и высоты выемок гладкие микрометры (ГОСТ 6507-78)-для измерения наружных размеров деталей индикаторные нутромеры (ГОСТ 868-82, ГОСТ 9244-75) с комплектом сменных измерительных вставок-для измерения внутренних размеров. Для контроля линейных размеров, отклонения формы и расположения поверхностей применяются индикаторы часового типа (ГОСТ 577-68), которые крепятся или перемещаются в стойке или щтативе (ГОСТ 10197-70). [c.240]

Базовое расстояние А (см. рис. 42) — это расстояние от вершины делительного конуса до базовой плоскости, которая используется при сборке, контроле и в большинстве случаев при обработке зубчатого колеса. В — расстояние от вершины делительного конуса до плоскости внешней окружности вершин зубьев. Размеры А В теоретические иеизмеряемые они точно учитываются при проектировании контрольной оснастки, наладке станков и т. д., С — расстояние от базовой плоскости до плоскости внешней окружности вершин зубьез. Этот размер оказывает непосредственное влияние на форму заготовки, в чертеже он оговаривается дог уском. Неточность размера С вызывает увелггчение или уменьшение высоты зуба. [c.64]

В данных для контроля точности приводятся допуски и предельные отклонения показателей точности (контрольного комплекса) по всем четырем нормам точности зубчатых колес и червяков. Желательно указывать верхнее и нижнее предельные отклонения каждого контролируемого показателя, а в ряде случаев и теоретический размер параметра (например, при контроле длины общей нормали размера по роликам М, толщины зуба по постоянной хорде 5 ). Согласно ГОСТам ЕСКД при измерении постоянной хорды зуба требуется указывать высоту до этой хорды / , при измерении М по роликам — диаметр роликов или шариков О. Таким образом, данные для контроля должны содержать все нужные сведения, чтобы исключить необходимость дополнительных расчетов, связанных с нахождением основных параметров зубчатого венца, допусков и предельных отклонений. [c.99]

Зацепления зубчатых колес — Ксфрек-ция 4 — 328 — Расчет геометрический 4 — 328 —— конических — Размеры контрольные — Определение 4 — 316 — Расчет геометрический 4 — 359 — Углы 4 — 363 [c.421]

Для определения размеров под зу-бомер конические зубчатые колеса условно заменяются цилиндрическими с эквивалентными числами зубьев Za, получаемыми при развертке на плоскость профилей конических колес по дополнительным конусам (рис. 183). Такой метод дает удовлетворительную для практики точность, так как отклонение октоидального профиля от эвольвентного на рабочих участках боковых поверхностей зубьев невелико. Размеры зубьев под зубомер (измерительная толщина зуба и измерительная высота головки зуба) даются по делительной окружности или по постоянной хорде. Когда вместо контроля толщины зубьев проверяются величины боковых зазоров в собранной передаче на контрольном станке, размеры зуба под зубомер используются для наладки процесса обработки зубьев. [c.232]

Установочные и другие основные размеры элементов зажимного приспособления должны всегда иметь допуск 0,005 мм, а при установке зажимных приспособлений на зуборезные, притирочные и контрольно-обкатные станки допуск радиального и торцового биения базовых поверхностей должен составлять 0,005— 0,01 мм, для особоточных зубчатых колес эти допуски должны быть уменьшены. Для закрепления заготовки в приспособлении следует применять гидравлические патроны, они надежно обеспечивают постоянную силу зажима и к ним легко приспособить зажимные приспособления почти всех типов. [c.234]

Abmessung f размер параметр (напр, зубчатого колеса) Abmessungsziffer / коэффициент влияния абсолютных размеров сечения, масштабный фактор Abnahmetoleranz / контрольный допуск [c.9]

По классификатору станков, принятому в СССР, предусмотрено разделение всех металлорежущих станков на следующие группы 1 — токарные 2 — сверлильные и расточные 3 — шлифовальные и полировальные 4 — комбинированные 5 — зубо- и резьбообрабатывающие 6 — фрезерные 7 — строгальные, долбежные и протяжные 8 — разрезные и 9 — разные. Группе зубообрабатывающих и резьбообрабатывающих станков присвоена цифра 5. Далее группы делятся на типы (2 цифра шифра), а типы делят по их размерам или по размерам обрабатываемых изделий всего девять групп станков, а в каждой группе по девять типов. Типы зубо-г - обрабатывающих и резьбообрабатывающих станков име- от следующие цифровые обозначения 1 — зубостро- ч гальные и зубодолбежные для цилиндрических колес (например, 516) 2 — зуборезные для конических колес > (526) 3 — зубофрезерные для цилиндрических колес и О чилицевых валиков (5327) 4 — зубофрезерные для колес Р ервячных (542) 5 — для обработки торцов зубчатых олес (5582) 6 — резьбофрезерные (561) 7 — шевинговальные, притирочные, контрольные и обкатные (5714) 8 — зубошлифовальные (584) 9 — разные станки, не предусмотренные выше. [c.17]

При монтаже конических зубчатых пар проверку совмещения скрещивающихся осей (рис. 103, о) осуществляют с помощью двух оправок / и 2 со строго одинаковыми контрольными диаметрами, у которых с одного конца выполнены совершенно одинаковые срезы, по размеру немного более половины диаметра. Оправки вставляют в отверстия, подготовленные под валы передачи (чем материализуют оси колес), и поворачивают до получения взаимно параллельных поверхностей срезов. Замером зазора между плоскостями определяют плоскостность осей конической передачи. Перпендикулярность осей (рис. 103, б) проверяют с помощью цилиндрической оправки 1 и специального приспособления 2, у которого контрольная плоскость (в виде двух контрольных выступов а и б) перпендикулярна оси цилиндрической части. Совмещая контрольную плоскость приспособ- [c.240]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...