Нанесение покрытий из порошков полимеров

НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ ИЗ ПОРОШКОВ ПОЛИМЕРОВ [c.170]

Рис. 5.14. Установка для нанесения покрытий из порошков полимеров

Методы нанесения покрытий из порошков полимеров.................167 [c.5]

Способ нанесения покрытия из порошкообразных полимеров во взвешенном слое состоит в следующем. Деталь, подлежащую покрытию, подвергают предварительной очистке и обезжириванию, нагревают до температуры несколько выше температуры плавления (размягчения) данного полимера и погружают на 3—10 сек во взвешенный (кипящий) слой порошка. Взвешенный порошок пластмассы свободно обволакивает деталь и, попадая на нагретую поверхность, плавится и растекается, образуя равномерное покрытие. Для разравнивания покрытия после извлечения детали из взвешенного слоя порошка производят дополнительный ее нагрев. Затем деталь с покрытием медленно охлаждают. Толщина покрытия может варьироваться в зависимости от требования от 0,15 до 1,5 мм. [c.696]

Разработка технологии нанесения покрытий из порошков дала принципиальную возможность использовать различные нерастворимые полимеры (напри.мер, фторопласт), образующие более надежные и долговечные покрытия со специальными свойствами, и, кроме того, получать бесшовные покрытия с толщиной защитной пленки 0,3—1,0 мм. [c.25]

Таким образом, проведенные исследования дали возможность определить основные условия получения покрытия из порошка полиэтилена на полосе и определить физические свойства покрытий в зависимости от термообработки нанесенного слоя полимера. [c.113]

Вид антиоксиданта оказывает существенное влияние на образование покрытий (рис. 4). Хорошо оплавленное покрытие из порошка пентапласта, стабилизированного ДНН, получается в том случае, если детали предварительно нагреты до Т = 240-300°С, а сплавление нанесенного на деталь порошка производится в интервале температур 220-240°С при этом полимера в покрытии изменяется в допустимых пределах (15-25%). [c.66]

Активно внедряется в восстановительное производство нанесение гальванических композиционных хромовых, никелевых и железных покрытий. Возможно получение композиционных слоев из многих известных электролитов в присутствии мелкодисперсных порошков полимеров, карбидов, оксидов, боридов и др. При максимальной концентрации порошков в электролитах можно получить до 30...40 % гетерогенности покрытий, что положительно сказывается на их физико-механических и эксплуатационных свойствах. Технология электроосаждения позволяет получать композиционные покрытия толщиной > 100 мкм с возможным регулированием их структуры и свойств. [c.429]

Этот способ защиты (в основном металлических поверхностей) состоит в том, что порошкообразный полимер, оплавляясь на поверхности, образует на ней монолитную защитную пленку. В зависимости от метода нанесения и числа наносимых слоев толщина защитного покрытия составляет 0,2—1,5 мм, т. е. из порошков можно наносить как тонкослойные, так и толстослойные покрытия. [c.252]

Сущность способа заключается в том, что суспензию фторопласта-3, состоящую из тончайшего порошка полимера и органической жидкости, наносят на поверхность изделия. Нанесенный слой суспензии подсушивается вначале на воздухе, а затем в термостате при 120—150° С, в результате чего органический растворитель испаряется и на поверхности изделия остается тонкий слой сухого полимера, который затем оплавляют в монолитное покрытие нагреванием до 260—270° С с выдержкой в течение 20—60 ч в зависимости от габаритов изделия. [c.121]

Нанесение полимерных покрытий во взвешенном слое. Наряду с нанесением полимерных лакокрасочных материалов в жидком виде, в последнее время получили распространение методы нанесения полимеров в виде порошков. Порошкообразные полимеры могут быть нанесены струйным, вибрационным, вихревым, центробежным, газопламенным, электростатическим и другими методами. Наиболее простой и эффективный из них вихревой метод, носящий название напыление во взвешенном слое. Сущность его заключается в том, что подготовленную и предварительно нагретую деталь помещают во взвешенный слой термопластичного порошка полимера. При соприкосновении с нагретой деталью порошок плавится, образуя тонкослойное покрытие. [c.157]

Метод центробежного напыления. Аппаратурно-технологическое оформление процесса аналогично центробежному литью (рис. 7.9). Используется для защиты внутренних поверхностей труб, обечаек и других деталей, имеющих форму тел вращения. Порошок подается в нагретую (любым способом) вращающуюся с частотой 300 об/мин деталь. Процесс напыления длится 2—3 мин, а затем деталь подвергают термообработке в режиме, соответствующем выбранному полимеру. В качестве установки можно использовать токарный станок, снабдив его устройством для электрообогрева детали. Метод применим для нанесения покрытий как из термопластов, так и из порошков реактопластов (эпоксидных, фенолоформальдегидных смол). [c.174]

По виду напыляемого материала различают установки (аппараты) для нанесения металлических или керамических порошков и установки для получения покрытий из термопластических порошков (полимеров). [c.236]

Рабочий должен хорошо знать оборудование, технику и технологию получения порошковых покрытий, а также свойства применяемых порошковых композиций и свойства получаемых полимерных покрытий. Строго соблюдать технологические режимы нанесения композиций — не допускать перегрева деталей с покрытием и тщательно производить дозировку воздуха, подаваемого для создания взвешенного слоя. Перегрев деталей с покрытием вызывает деструкцию полимера, в результате которой выделяются низкомолекулярные вредные газообразные летучие вещества хлористый водород, окись углерода, альдегиды и другие соединения. Слишком большая скорость подачи воздуха приводит к выбросу порошка из ванны напыления и загрязнению (запы-лению) атмосферы рабочих помещений. [c.41]

Чтобы в псевдоожиженном слое порошкообразного полимера, находящегося в ванне, создать электрическое поле, отрицательный полюс источника постоянного тока высокого напряжения подключают к металлическому каркасу ванны или к металлической сетке, которая служит частью воздухораспределительной системы. Время окунания детали в полимер колеблется от 0,5 до 20 сек. На детали, особенно на ее горизонтальных поверхностях, кроме порошка, осевшего под влиянием электрических сил, имеется избыточный порошок. Поэтому, вынутую из ванны деталь следует слегка встряхнуть или повернуть, чтобы избыточный порошок осыпался. Затем ее перемещают в печь, где полимер плавится, образуя равномерное и плотное покрытие. Время оплавления полимера зависит от материала детали и толщины нанесенного слоя. Последняя обусловлена электрическими свойствами детали и полимера, величиной напряжен- [c.160]

Перечисленные полимеры выгружаются из реакторов полимеризации в виде тонкого порошка, а затем в зависимости от условий дальнейшего применения экструдируют в пленки, шланги, гранулы. Учитывая, что переработка полимерного порошка в пленку и последующее ее нанесение на полосу повышает стоимость покрытия и неминуемо понижает качество полимера, а применение раствора связано с применением растворителя и возникновением пор в тонкой пленке после удаления из нее растворителя целесообразно наносить полимерное покрытие в виде порошка, используя электрическое поле для осаждения порошка на стальную полосу, затем сплавлять в пленку нанесенный порошок, сохраняя в нем ориентацию, созданную внешним электрическим полем при нанесении. Высокая скорость движения полосы способствует созданию режимов, обеспечивающих не менее высокую скорость образования пленки, которая завершается за несколько секунд. [c.105]

Из рисунка 3 видно, что при нанесении порошка на деталь, нагретую до Т = 300°С, и увеличении температуры сплавления порошка от 200 до 280°С время сплавления до образования хорошо оплавленного, бездефектного покрытия уменьшается с 2,5 часов до 10 минут, а jjp полимера в покрытиях снижается соответственно от 5 до 38%. Толщина покрытий практически не меняется и составляет 300-350 ык. [c.66]

После нанесення защитного покрытня изделия подвергаются термообработке— оплавлению полученного слоя порошка. Покрытие получается однородное, тонкое, сплошное и отличается хорошей адгезией к металлу. Преимущество нанесения покрытия из порошков полимеров в электростатическом поле заключается в то.м, что благодаря так называемому эффекту огибания защищаемой детали и ее отдельных выступов электростатическим полем можно получить качественное покрытие иа фланцах, швах и друшх выступающих частях. Кроме того, не нужно предварительно нагревать изделия, что упрощает тсхпологический процесс." Как [c.336]

Метод самообсыпания . Применим для защиты химических аппаратов емкостного типа объемом до 5 м . В изделие, нагретое в печи до необ.ходнмой температуры, загружают порощок полимера и при помощи манипулятора кантуют изделие. При этом частички полимера сплавляются на поверхности металла в сплошную защитную пленку. Оставшийся порошок высыпают при опрокидывании аппарата. Метод получил хорошую апробацию при нанесении покрытий из порошков полиэтилена и эпоксидных смол. При высыпании порошок покрывает фланцы аппарата. Оплавление полимера происходит в печи. Продолжительность всех операций устанавливают экспериментально. [c.258]

Защитные свойства и долговечность покрытий (особенно тонкослойных) в значительной степени зависят от их адгезии к защищаемой поверхности. Для повышения адгезионной способности покрытия используют различные приемы. Прежде всего, тщательно подготавливают стальные поверхности (травление или дробеструйная обработка), затем желательно фосфа-тирование). Так, адгезионная прочность покрытий из полипропилена и пентапласта, нанесенных на дробеструйно очищенную поверхность, составляет соответственно 10 и 15,7 МПа, тогда как при нанесении их на фосфатированную поверхность эти вел ичины составляют 19,7 и 21,5 МПа. Алюминиевые и магниевые поверхности рекомендуется подвергать травлению с последующим оксидированием. При нанесении порошков фторполимеров на алюминий рекомендуется сульфохромирование. Адгезионная прочность покрытий из расплавов полимеров повышается при их окислении в граничном слое до некоторого предела. Этот процесс зависит от температуры и толщины наносимого слоя, так как связан с диффузией кислорода. Однако адгезия весьма тонких пленок невысока. Оптимальная величина адгезии обеспечивается при толщинах 1200—2000 мкм. Естественно, что важным фактором является и соблюдение температурного режима. [c.253]

Антифрикционные материалы на основе термопластов отличаются высокой технологичностью, низкой себестоимостью, хороншми демпфирующими свойствами. Детали из термопластов изготовляют высокопроизводительными методами - лит1.ем под давлением и экструзией, крупногабаритные детали - центробежным литьем, ротационным формованием, анионной полимеризацией мономера непосредственно в форме, нанесением антифрикционных покрытий из расплавов порошков, дисперсией. Термореактивные полимеры перерабатываются преимущественно методами компрессионного и литьевого прессования, они более прочны и термостойки. Порошкообразные термореактивные композиции наносят на трущиеся поверхности деталей в виде тонкослойных покрытий. [c.27]

Струйный метод. Метод нанесения состоит в том, что на предварительно подогретую до требуемой температуры поверхность изделия напыляется мелкодисперсная композиция порошка полимера с необходимыми добавками — наполнителями, стабилизаторами и др. От тепла металла частицы полимера сплавляются в сплошную пленку покрытия. Последовательным нанесением нескольких слоев достигается необходимая толщина покрытия. Метод дает возможность получать защитные покрытия не только из фторопластов и их сополимеров, но и из других полимеров, таких как полиэтилен, полипропилен, иоливинилбутираль, полиамиды, порошковые эпоксидные композиции и т. д. [c.159]

Для получения покрытий порошковые термопласты напыляют одним из следующих способов струйным или газопламенным вихревым во взвешенном (кипящем) слое или вибрационным напылением в электростатиче- ском поле теплолучевым и центробежным. Для этой цели могут быть использованы полиэтилен и полипропилен, полиамиды, полистирол, пентапласт, полиформальдегид. Порошки полимеров, предназначенные для напыления, должны быть сыпучими сыпучесть зависит от формы и размера частиц, трения между ними и от физического. состояния полимера. Поэтому при подготовке порошков термопластов для их нанесения на поверхность необходимо добиваться требуемой дисперсности, подвергать их сушке и просеиванию, а затем уже смешивать с наполнителями, термостабилизаторами и другими добавками. [c.241]

Фторопдаст-3 является полимером монохлортрифторэтилена. Вынускается в виде тонкого рыхлого порошка, из которого получается полупрозрачный роговидный материал от бесцветного до темно-коричневого цвета. Из фторо-нласта-3 путем прессования изготовляются плиты толщ,иной от 1 до 8 мм, а путем экструзии — трубки и шнуры. Из фторопласта-3 может быть изготовлена суспензия тонко размолотого полимера в смеси с органическими растворителями. Она применяется для нанесения тонких пленок и покрытий на металлах с предварительно подготовленной шероховатой поверхностью. Адгезия пленочных покрытий к металлу зависит от рода покрываемого металла. Для получения пленочного покрытия из суспензии необходимо нагреть покрываемую деталь или другое изделие до температуры около 275° с последующим резким охлаждением. [c.291]

Для изготовления защитных покрытий применяют как термопластичные полимеры и композиции на их основе, так и различные реактопласты на основе синтетических смол (олигомеров). Технологические свойства термопластов и реактоплас-тов — их отношение к нагреву — предопределяют способы и. нанесения на защищаемую поверхность. Применительно к толстослойным покрытиям основными методами защиты химического оборудования являются обкладка и оклейка листами, напыление из порошков, нанесение покрытий нз водных суспензий н паст с последующими сушкой и термообработкой для спекания полимера. Композиции из реактопластов с введенными в них катализаторами, инициаторами и отвердителями наносятся на защищаемую поверхность в виде суспензий, паст и мастик, листовых обкладок (высоконаполненные композиции, например, фаолит-А). После этого производят отверждение материала покрытия по рекомендуемому режиму. [c.225]

С целью устранения этого недостатка В. В. Жуковым предложена установка (рис. 25, б), состоящая из резервуара, закрепленного на поворотной платформе, которая с помощью направляющих н цапф шарнирно крепится к основанию, жестко установленному на вибраторе. Закрепление обрабатываемых деталей производится зажимным приспособлением. Для поворота платформы служит рукоятка. Горловина резервуара выполняется съемной для закрепления деталей различных размеров. Нанесение покрытий нронсходит следующим образом. Деталь, предварительно обезжиренная и нагретая до температуры несколько выше температуры плавления полимера (для полиамидов — 260—300° С), устанавливается в воронкообразную горловину резервуара, заполненного порошком, н закрепляется зажимным устройством. После включения вибратора и поворота платформы на 180° взвихренный порошок материала заполняет внутреннюю полость втулки. Процесс покрытия длится от 5 до 30 сек, в зависимости от необходимой толщины покрытия. [c.104]

Один из наиболее распространенных способов нанесения покрытий на основе порошков — вихревой, который заключается в следующем. В сосуд с пористым дном из керамики насыпают порошок термопластичного полимера. Через дно из керамики с извилистыми порами подводится воздух, азот под давлением, за счет чего частички порошка оказываются во взвешенном (псевдоожиженном) состоянии. Сверху в сосуд опускают нагретую деталь. При соприкосновении с нагретой деталью частички порошка оплавляются и сцепляются с деталью. После дополнительного прогрева в печи образуется равномерное полимерное покрытие. Недостатками вихревого напыления являются возможность возннкновения газовых пузырей, склонность частиц порошка к агломерации при пропускании через него газа и трудности нанесения покрытия на дно детали, где образуется воздушная подушка. [c.482]

Установка УПН-6 (рис. 33) предназначена для нанесения газовоздушным пламенем на детали покрытия из порошковых материалов (полиэтилена, поливиннлбутилена и др.) с температурой плавления металла или размягчения полимера до 500°С. Установка состоит яз распылительной газовой горелки и порошкового питателя емкостью 6 л. Горючим газом служит ацетилен или пропан-бутан. Производительность по распыляемому материалу 3—5 кг/ч. Размер частиц напыляемого порошка полимера — до 0,3 нм, металла — до 0,1 мм расход ацетилена — 0,25—0,3, сжатого воздуха-р 10 25 м /ч. [c.54]

Это способ защиты, применяемый в основном для металлических поверхностей, состоит в том, что порошкообразный полимер, оплавляясь на поверхности, образует на ней монолитную адгези-рованную защитную пленку. В зависимости от метода нанесения и числа наносимых слоев толщина защитного покрытия составляет 0,2—1,5 мм, т. е. из порошков можно наносить как тонкослойные, так и толстослойные покрытия. Такие покрытия наносят из порошков всех термопластов, а также реактопластов — эпоксидных, фенолоформальдегидных смол, полиамидов. [c.164]

Пентон (промышленное название хлорированного полиэтилена) — полупрозрачный, твердый сравнительно эластичный термопласт. Толщина покрытий обычно составляет 0,65 мм. Основным его преимуществом является сочетание высоких химических и механических свойств, что предопределяет его применение во многих областях промышленности. Нанесение на металлическую поверхность покрытий из пептона целесообразно вследствие его хорошей коррозионной стойкости к действию различных жидкостей прн температурах до 120°С, что особенно благоприятно для облицовки внутренней поверхиости различных емкостей. В этом случае ои конкурирует с нержавеющей сталью, обладая относительно невысокой стоимостью. Пентон совершенно нетоксичен, выдерживает стерилизацию паром. Различные порошковые композиции на его основе, включая и чистый пентон, могут наноситься традиционными методами, иапример распылением. После иаиесеиия порошкообразного материала проводят термообработку, в результате которой прохо-д(.г оплавление и формирование покрытия. Более предпочтительным методом иаиесеиия является окунание в псевдоожиженный слой порошка с последующим оплавлением. Нанесение покрытий таким методом является наиболее выгодным в промышленном производстве, особенно для мелких изделий. За одно окунание можно получить покрытие толщиной до 1,12 мм. При иане-сеиии порошкообразных композиций пептона опасность образования капель полимера, [c.529]

Для получения порошковых покрытий могут быть использованы композиции как на основе термопластичных полимеров (полиэтилена, поливинилхлорида, поливинилбугираля и др.), так и термореактивных (эпоксидных, полиэфирных смол и др.). К термопластичным относят полимеры, которые при нагревании переходят в вязкотекучее состояние, а при охлаждении затвердевают без изменения первоначальных свойств. Термореактивные полимеры при нагревании переходят в неплавкое, нерастворимое состояние. Технология нанесения этих материалов отличается лишь в конечной стадИи процесса покрытия из термореактивных композиций после оплавления требуют дополнительной длительной термической обработки. При термообработке происходит химическая сшивка макромолекул полимера и покрытие приобретает прочность и хорошее сцепление с подложкой. В случае термопластичных композиций процесс заканчивается сразу после оплавления порошка. [c.6]

Как видно из рис. 12 ионизаторы 9 подняты почти до поверхности псевдоожиженного слоя порошка полимера, поэтому изделия 2, соединенные с положительным полюсом генератора 6 и заземленные, попадая в зону действия электростатического поля, практически мгновенно покрываются порошком. Отрицательный полюс генератора соединен с решеткой, на которой укреплены электроды (ионизаторы) с остриями, няпряв.7тенными вверх. Во избежание электрического пробоя ванна 4 установлена на изоляторах 8. Иногда вместо конвейера используют пистолет-распылитель. Облако частиц материала выходит из сопла пистолета и заряжается, в результате чего частицы материала притягиваются к поверхности изделия, образуя равномерное покрытие. Для нанесения покрытий на изделия сложной конфигурации рядом с заряжающими электродами располагают управляющие электроды, которые заземлены или имеют потенциал, отличный от потенциала заряженных частиц в облаке. Отдельные заряженные чистицы, подходящие к управляющему электроду, разряжаются с целью [c.40]

Для получения органических покровных пленок наряду с лакокрасочными материалами успешно применяются различные пластмассы в виде тонкодисперсных некомкующихся термопластичных порошков [4, 75]. Перспективность полимерных покрытий обусловлена в первую очередь тем, что их получение не связано с применением дорогостоящих и токсичных летучих растворителей, а также с длительным процессом сушки характерным для многих лакокрасочных покрытий. Кроме того, применение порошкообразных пластмасс для нанесения полимерных пленок позволяет получать покрытия на основе таких пленкообразователей, которые не могут быть использованы в виде лакокрасочных материалов. Некоторые покрытия, полученные из порошкообразных полимеров, по своей прочности и химической стойкости намного превосходят лучшие из лакокрасочных покрытий- Например, пленки на основе фторопласта-4 по коррозионной стойкости превосходят даже золото. Существенным недостатком покрытий, полученных на основе порошкообразных полимеров, является их пониженная по сравнению с лакокрасочными пленками адгезия, для ее улучшения применяются различные способы подготовки поверхности одним из них является предварительная грунтовка лакокрасочными материалами. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...