Коэффициент влияния для образцов с концентрацией напряжений

Эффективный коэффициент может существенно отличаться от теоретического а , определяемого по соотношениям теории упругости. Если теоретический коэффициент зависит только от геометрических параметров детали, концентратора, нагрузок и напряженного состояния, то эффективный коэффициент зависит от долговечности. Отличие от определяется влиянием пластичности, неравномерности напряжений, масштабным фактором и чувствительностью материала к концентрации напряжений. Часто величина п (или te) не известна заранее. В этом случае может быть рекомендовано несколько упрощенных процедур [130], позволяющих получить приближенное решение. Если имеются данные испытаний образцов из материала, из которого изготовлен диск с концентрацией напряжений при том же виде нагрузки и равенстве теоретических коэффициентов концентрации образца и диска, долговечность можно определить с помощью приближенной процедуры (рис. 4.24). На рис. 4.24, б построена линейная зависимость амплитуды от среднего напряжения [аналогично(4.43)] на рис. 4.24, а приведена зависимость — Nf для образца с концентрацией напряжений при симметричном цикле (кривая / точка А соответствует значению долговечности). Коэффициент концентрации учитывают при амплитуде напряжений, а среднее напряжение принимают по номинальному значению. При использовании результатов следует иметь в виду влияние масштабного фактора при несовпадении размеров концентратора образца и диска. Очевидным преимуществом является учет чувствительности к концентрации напряжений. Если а известен из опыта испытаний аналогичных конструкций, то следует пользоваться кривой 2 для гладких образцов (точка В соответствует значению = [c.142]

Снижение пределов выносливости в результате коррозионного повреждения поверхностного слоя характеризуется коэффициентами — для образцов с концентрацией напряжений и — для гладких деталей или образцов (рис, 7). Осо- бенно велико влияние коррозии на стали с высокими пределами прочности. [c.603]

Степень влияния местных напряжений на прочность детали существенно зависит от характера нагружения и материала. При расчете конструкции из пластичных материалов, работающей в условиях статического нагружения, местными напряжениями пренебрегают. Это объясняется тем, что при росте нагрузки напряжения в зоне концентрации, достигнув предела текучести, не возрастают до тех пор, пока во всех соседних точках они не достигнут того же значения, т. е. пока распределение напряжений в рассматриваемом сечении не станет равномерным. Иначе обстоит дело при циклически изменяющихся напряжениях. Многократное изменение напряжений в зоне концентратора напряжений приводит к образованию и дальнейшему развитию трещины с последующим усталостным разрушением детали. Для оценки снижения прочности вводят эффективный коэффициент концентрации, равный отношению предела выносливости о 1 гладкого полированного образца к пределу выносливости образца с концентратором напряжений, абсолютные размеры которого такие же, как и у гладкого образца [c.248]

Далее возникает вопрос о влиянии концентрации напряжений на прочность деталей в условиях циклически изменяющихся во времени напряжений. Здесь надо сказать, что наличие местных напряжений снижает прочность деталей как из хрупких, так и из пластичных материалов (правда, не одинаково). Это снижение прочности можно установить только экспериментально, испытывая на сопротивление усталости образцы с различными концентраторами напряжений. При этом надо подчеркнуть, что экспериментальные данные относятся к симметричным циклам. Можно схематически показать две кривые усталости — для гладких образцов и для образцов с каким-либо концентратором напряжений (рис. 15,3). Отношение ординат горизонтальных участков этих кривых даст величину эффективного коэффициента [c.179]

При наличии концентрации напряжений, помимо глубины слоя и абсолютных размеров, существенное влияние на эффект упрочнения оказывает уровень концентрации напряжений и градиент напряжений у поверхности. На фиг. 70 дано сравнение эффекта упрочнения для образцов с двумя уровнями концентрации и градиентами напряжений. Кривая t характеризует распределение предельных амплитуд напряжений (пределов выносливости) по сечению кривая 2 является эпюрой рабочих напряжений для образцов с меньшим коэффициентом концент- [c.517]

VI — эффективные коэффициенты концентрации напряжений (отношение предела усталости, полученного в результате испытаний гладких образцов, к пределу усталости, полученного на образцах с концентратором напряжений) соответственно при изгибе и при кручении [1, 10, 31, 33] — коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения — масштабный фактор (отношение предела усталости образцов и деталей реальных размеров к пределу усталости, полученному при испытаниях стандартных образцов малых диаметров) [1, 31] Кр — коэффициент влияния шероховатости поверхности [10, 31] Ку — коэффициент влияния упрочнения, вводимый для валов и осей с поверхностным упрочнением (закалка ТВЧ — цементация, азотирование и т. п.) [2, 7] и — коэффициенты чувствительности материала к асимметрии цикла напряжений соответственно при изгибе и кручении (см. табл. 16.2). [c.418]

Кхл для образцов с концентраторами как отношение максимального напряжения к номинальному в предположении, что динамическая текучесть материала имеет место в испытании на усталость при 10 циклов. Важные данные, представленные в табл. 5.1, указывают на существенное влияние циклической текучести материала на чувствительность к концентрации напряжений. Если речь идет о случае поперечного отверстия, то циклическую текучесть материала следует принимать во внимание при пластическом коэффициенте концентрации напряжений, заметно меньшем теоретического коэффициента /Сг=2,3. Таблица убедительно показывает, что первые два материала, аустенитная и мягкая сталь, обладают способностью противостоять циклической текучести материала, поскольку значения [c.120]

Для образцов с кольцевыми выточками влияние изменения угла раскрытия в диапазоне от 20 до ЮО было исследовано Ганном (см. табл. 6.6). В этом диапазоне угла предел выносливости изменяется слабо, хотя для угла раскрытия 100° отмечено незначительное увеличение предела выносливости. При получении расчетных значений предела выносливости, приведенных в таблице, не учитывалось влияние величины угла раскрытия на коэффициент концентрации напряжений, но эти результаты подтверждают, что нет необходимости учитывать угол раскрытия, если он меньше 90°, [c.174]

Влияние концентрации напряжений. В местах резкого изменения поперечных размеров детали, у отверстий, надрезов, выточек и т. п. возникает, как известно, местное повышение напряжений, снижающее предел выносливости по сравнению с таковым для гладких цилиндрических образцов. Это снижение учитывается эффективным коэффициентом концентрации напряжений Ка (или Кх), который определяется экспериментальным путем. Указанный коэффициент представляет собой отношение предела выносливости а 1 гладкого образца при симметричном цикле к пределу выносливости образца тех же размеров, но имеющего тот или иной концентратор напряжений, т. е. [c.227]

Для полых образцов расчет аналогичной характеристики является более сложным, так как следует учитывать раздельное или одновременное влияние двух факторов продольного отверстия и надреза, поскольку каждый из них оказывает влияние на напряженное состояние полого образца. В связи с этим для полых образцов используют несколько разновидностей эффективных коэффициентов концентрации напряжений [c.135]

Влияние потенциала на изменение нагрузки для зарождения трещины при КР дважды отожженного сплава Т1—8 А1—1 Мо—1 V (образцы с надрезом) в растворах с концентрацией 0,6 М СК, Вг , 1 показано на рис. 16 [106]. Напряжение для зарождения трещины, или коэффициент интенсивности напряжений К, изменяется подобным образом [97, 104]. На основании представленных на рис. 16 данных очевидны следующие выводы, общие для большинства сплавов титана [c.325]

Образцы с различными надрезами (типы IV, V, VII) применяют для определения чувствительности материала к концентрации напряжений, имеющей место в различных деталях около отверстий, резьбы, галтелей, шпоночных канавок и т. п. Влияние концентрации напряжений на величину предела усталости характеризуется эффективным коэффициентом концентрации напряжений, выражающимся формулами (для симметричного цикла) [c.469]

Для оценки действительного понижения усталостной прочности в зависимости от концентрации напряжений при переменных нагрузках вводится эффективный (практический) коэффициент концентрации, представляющий собой отношение предельных номинальных напряжений, вызывающих разрушение деталей, не имеющих и имеющих концентраторы напряжений. Эффективный коэффициент концентрации напряжений меньше теоретического (расчетного) коэффициента и только для высокопрочных материалов с малой пластичностью эффективный коэффициент концентрации почти равен теоретическому. Чем выше прочность стали и хуже пластические свойства, тем сильнее влияние надрезов, причем с увеличением размера образца влияние надреза увеличивается. Чем менее пластичен материал, тем выше эффективный коэффициент концентрации напряжений и наоборот. Пластичные материалы обладают способностью сглаживать неблагоприятные для усталостной прочности пики напряжений концентратора. [c.410]

Рис. 18. Коэффициенты влияния абсолютных размеров поперечного сечения при изгибе с вращением для образцов из углеродистой стали без концентрации напряжений

В табл. 29 приведены значения эффективных коэффициентов концентрации напряжений Kf, полученные в работе [213], для различных значений отношения половины диаметра образца а к радиусу концентратора р. Анализ приведенных данных показывает, что учет неупругих деформаций с позиций, рассмотренных выше, дает результаты, качественно совпадающие с такими экспериментально установленными фактами, как более высокие значения пределов выносливости в условиях неоднородного напряженного состояния (изгиб, кручение сплошных и толстостенных трубчатых круглых образцов) по сравнению с однородным напряженным состоянием (растяжение — сжатие, кручение тонкостенных трубчатых образцов), влияние формы поперечного сечения образца, более низкие значения эффективных коэффициентов концентрации напряжений по сравнению с теоретическими коэффициентами концентрации напряжений и т. п. [c.250]

Так как детали машин, как правило, работают в условиях концентрации напряжений в местах галтелей, выточек, резьбы и т. д., то и в лабораторной практике необходимо предусматривать испытания, которые определили бы сопротивление исследуемогО металла концентрации напряжений. Для этого подвергают испыта- чию образцы с надрезом (рис. 246). На рис. 247 приведены в полулогарифмических координатах данные, показывающие влияние острого надреза на величину предела усталости стали при разных температурах. Надрез снижает предел усталости в среднем в два раза. Однако для больщинства сталей чувствительность к концентрации напряжения с повышением температуры уменьшается. Детальное исследование этого вопроса было проведено С. В. Серенсеном [108] на низколегированной стали испытуемые образцы имели сопряжения типа буртов, шлиц и поперечных отверстий коэффициенты концентрации напряжений в этих образцах составляли от 1,64 до 2,22. Испытания показали снижение коэффициентов концентрации напряжений при температуре 600° по сравнению с нормальной температурой на 10—15 /о. У многих высокожаропрочных сплавов наблюдается вообще малая чувствительность к концентрации напряжения при высоких температурах. [c.282]

Чувствительность к надрезу исследовалась на образцах из различных материалов с надрезам и различной формы. Было установлено, что влияние различных надрезов на сопротивление усталости (эффективный коэффициент концентрации напряжений) не так велико, как можно было бы ожидать на основании теоретических значений коэффициентов концентрации напряжений. Математический расчет коэффициентов Концентрации напряжений для деталей сложной формы может представлять большие трудности. Однако Нейбер [31] получил данные, облегчающие расчет теоретического пика напряжений для многих типов деталей с надрезами. [c.59]

Эффективный коэффициент К- Для непосредственной оценки влияния концентратора на усталостную прочность реального образца определяют предел выносливости на образцах без концентратора и затем на таких же образцах, но с концентратором отношение этих пределов выносливости характеризует действительное влияние концентратора на усталостную прочность образца и называется эффективным (т. е. действительным) коэффициентом концентрации напряжений К . [c.292]

Результаты испытаний при различном состоянии материала оказались почти одинаковыми, и разброс данных эксперимента был незначителен. Отсюда след ет, что особенности констр кции в пределах исследованных параметров не оказывают существенного влияния на прочность деталей больших размеров, отожженных для устранения остаточных напряжений. В данном случае разрушающее напряжение выше предела текучести, и поэтому состояние материала изменяется по сравнению с исходным в результате значительной пластической деформации и упрочнения. У дна надреза всегда происходит заметное перераспределение максимальных напряжений. При металлографическом исследовании всегда обнаруживаются заметные следы процессов скольжения и двойникования. Понижение статической прочности в зависимости от температуры является функцией размеров образца и коэффициента концентрации напряжений. При отсутствии эффекта надреза статическая прочность не понижается даже при очень низких телшературах. [c.370]

Было исследовано совместное влияние надрезов механических и полученных химическим путем на коррозионную усталость образцов с отверстиями или выточками в проточной водопроводной воде (испытание производилось на крутильной машине). Коррозионная усталость увеличивала концентрацию напряжений в механических надрезах. Коэффициент концентрации напряжений, под влиянием одной только коррозионной усталости, для горячекатанной стали (0,15—0,25 /о С) был незначителен, но для термообработанной стали (0,35—0,45 /о С, 0,45—0,75 /о Сг, 1,0—1,5 /о Ni) оказался равным 1,85 [20]. [c.616]

Наиболее изучено влияние надрезов при осевом растяжении, в этом случае решающее значение имеет неравномерность распределения продольных напряжений, так как именно эти напряжения имеют максимальное значение на поверхности образца у вершины надреза объемное же напряженное состояние, создающееся во внутренней зоне образца, при начинающемся на поверхности хрупком разрушении, по-видимому, не влияет. Поэтому для хрупких материалов, практически переходящих из упругой области непосредственно к разрушению, должно всегда наблюдаться понижение прочности по сравнению с прочностью гладких образцов того же сечения по величине соответствующее теоретическому коэффициенту концентрации. Опыты по разрыву бакелита дали хорошее совпадение коэффициента концентрации, вычисленного и определенного оптическим методом. Что же касается пластичных материалов, то у них наблюдается измене- [c.107]

Влияние концентрации напряжений. О том, насколько тот или иной металл чувствителен к концентрации напряжений в условиях действия циклической нагрузки, судят обычно по значениям эффективного коэффициента концентрации напряжений эф = = о а.гл/<Га.н, где (Га.гл - прсдсльная амплитуда напряжений для гладкого образца <Га. - номинальная предельная амплитуда для образца с концентратором напряжений. Различают для амплитуды, среднего напряжения, асимметричного цикла с заданной степенью асимметрии, различных чисел циклов до разрушения No (в том числе соответствующих пределу усталости) и различных напряженных состояний (растяжения - сжатия и изгиба). [c.172]

Для учета влияния состояния поверхности (введением величины р) следует значение номинального иапряже-ния умножить на коэффициент 1/р. Этот коэффициент используется для согласования уровня максимального напряжения, определяющего разрушение в зоне концентрации напряжений, с пределом выносливости (T i по данным испытаний лабораторных образцов с тщательно обработанной поверхностью (полированной), обычно приводимым в справочниках. Тогда условие достижения максимальными напряжениями в элементе конструкции указанного предела выносливости можно записать в виде [c.159]

Если разрушение деталей с концентрацией напряжений наступает после небольшого числа циклов, то имеющие место при этом высокие нагрузки вызывают местную текучесть материала с соответствующим перераспределением напряжений и уменьшением их максимума. Но при этом усталостная прочность будет выше, чем можно предположить, пользуясь теоретическим коэффициентом концентрации. Возникает вопрос, влияет ли перераспределение напряжений также на предел выносливости Текучесть материала должна происходить в течение каждой половины цикла изменения нагрузки в весьма малых пределах, не приводя к опасным результатам. Такое поведение материала имеет место, например, для гладких образцов, изготовленных из аустенитной стали. Такие образцы нагреваются под влиянием текучести материала и внутреннего демпфирования, но это не всегда приводит к их разрушению. Отметим также, что предел выносливости гладких образцов,, испытываемых на изгиб, часто бывает больше, чем при осевом нагружении, возможно, из-за перераспределения напряжений, происходящего при изгибе. В иссле,а,овании Форреста и Тапсел-ла [961] было показано, что для двух весьма пластичных материалов (мягкая сталь и относительно мягкий алюминиевый сплав) различие между результатами испытаний на усталость, при изгибе й при осевом нагружении может быть полностью отнесено за счет влияния перераспределения напряжений. [c.118]

При грубой обработке поверхности поверхностные дефекты снижают предел выносливости материала, На предел выносливости влияет также и технологический процесс механической обработки. Влияние качества обработки поверхности детали учитывается коэффициентом поверхностной чувствительности вц, равным отношению предела выносливости при симметричном цикле для образца с заданным состоянием поверхности к пределу выносливости такого же образца с тщательно полированной поверхностью. На рис. 11.17 представлены графики коэффициента Ед в зависимости от предела прочности стали. На этом графике / — зеркальное полирование 2 — грубое полирование 3 — тонкое шлифование или тонкая обточка 4 — грубое шлифование или грубая обточка 5 — испытание в пресной воде при наличии концентрации напряжен ний 6 — испытание в пресной воде при отсутствии конценграции и и э морской вода при наличии концентрации 7 — испытание в морской воде при отсутствии концентрации. [c.240]

Принимая во внимание все сказанное, при построении диаграммы предельных циклов не для образца, а для изделия по оси ординат следует откладывать не о 1, а ь аагде Ка — эффективный коэффициент концентрации в рассчитываемом сечении. Для упро1цения будем считать, что этот коэффициент для данного концентратора оценивает не только чувствительность материала к концентрации, но и состояние поверхности. Далее, так как влияние концентраторов на вибрационную и на статическую прочность различно, то при построении диаграммы предельных циклов для сооружения из пластичного материала предельное напряжение при о = о принимают таким же, как и для образца без концентраторов. Иными словами, точка С на рис. 6.20 остается на прежнем месте, тогда как точка А опускается. [c.174]

Другой важный фактор, в значительной степени определяющий чувствительность к коррозионной среде,—наличие на поверхности образцов концентраторов напряжений. В вершинах концентраторов напряжений при малоцикловом нагружении создаются условия для образования глубоких трещин с малым раскрытием, в которых происходит подкисление внутрищелевого раствора и его глубокая деаэрация. Указанные условия препятствуют или затрудняют процесс репассивации, в результате чего процесс коррозионного разрушения активизируется. На рис. 71 показано влияние концентрации напряжений на малоцикловую долговечность сплава ВТ5-1 при Я = 0 в коррозионной среде ( ном 0,9о. ) образцов с радиусом надреза 0,01 0,1 0,5 1,2 и 6,0 мм. Во всех случаях отношение диаметра образца в надрезе г/ к диаметру вне надреза оставалось постоянным и равнялось 0,707 при г/=9 мм. Указанным радиусам соответствовал теоретический коэффициент концентрации напряжений, соответственно равный 13,5 5,2 4,2 2,8 и 2,0. По оси абсцисс на рис 71 отложена долговечность соответствующая точке пересечения кривой усталости надрезанных образцов с кривой усталости гладких образцов. Как видно из рис. 71, даже при проведении испытаний чувствительного к коррозионной среде сплава ВТ5-1 при наличии концентра- [c.116]

Глубина концентратора напряжений не оказывает столь заметного влияния на возникновение нераспространяющихся усталостных трещин, как, например, радиус при вершине надреза. Однако при малой глубине наблюдается аномалия этого эффекта, и нераспространяющиеся трещины не возникают даже при весьма острых концентраторах напряжений. Это было показано при исследованиях углеродистых сталей двух марок, термообработанных по различным режимам для получения контрастных механических свойств I) 0,ЗГ% С ав = 548МПа От = = 315 МПа и 2) 0.54 % С ав=1050 МПа ат=1020 МПа. Испытывали на усталость при изгибе с вращением образцы с постоянным диаметром сечения в зоне концентратора напряжений, равным 5 мм, и различной глубиной самого концентратора (от 0,005 до 0,5 мм). Концентратор имел вид кольцевого надреза, радиус при вершине которого изменяли от i,u до и,01 мм. При этом надрез имел круглый профиль при r >t и V-образный профиль с углом раскрытия 60° при rтеоретические коэффициенты концентрации и градиенты напряжений приведены в табл. 7. [c.73]

При анализе закономерностей изменения пределов выносливости по трещинообразованию и разрушению от термической обработки и поверхностного наклепа необходимо учитывать следующее. Пределы выносливости материала зависят от его свойств, величины и распределения остаточных напряжений термического или механического происхождения, а также формы концентратора напряжений (наличия нераспространяющихся трещин в исходных острых надрезах). В связи с этим при сравнении пределов выносливости по трещинообразованию различных материалов, полученных на одинаковых образцах, необходимо иметь в виду следующее. Различие в пределах выносливости может быть следствием того, что для одного материала выбранный концентратор напряжения имеет закритическое значение теоретического коэффициента концентрации напряжений (аа>асткр) и в нем имеются нераспространяющиеся усталостные трещины, а для другого материала концентратор тех же размеров имеет докритическое значение этого коэффициента (ао<аокр) и в нем нет нераспространяющихся трещин. Наличие в зоне надреза остаточных сжимающих напряжений термического происхождения снижает влияние остаточных напряжений, возникающих в результате последующего поверхностного наклепа, так как возможности увеличения сопротивления усталости за счет этих напрял<ений уже в какой-то мере исчерпаны. Так, для стали 08 после закалки и старения (см. рис. 61, а) наблюдается отклонение от полученной зависимости, которое можно объяснить следующим образом. Термическая обработка приво- [c.151]

Применение поверхностного наклепа несколько увеличивает сопротивление сталей возникновению усталостных трещин при этом характер изменения пределов выносливости по трещинообразованию наклепанных образцов с увеличением коэффициента концентрации напряжений аналогичен характеру изменения того же предела для ненаклепанных (кривая DE). Предел выносливости по разрушению увеличивается в результате применения поверхностного наклепа тем больше, чем выше концентрация напряжений (кривая DF). Известно значительно меньшее влияние поверхностного наклепа на сопротивление усталости гладких образцов и очень большое его влияние на m противление усталости надрезанных образцо". [c.155]

Однако наиболее надежным является способ получения к путем определения предела выносливости для образцов исследуелюго материала с. местными напряжениями и без них. Первые дают пониженную (за счет влияния местных напряжений) величину предела выносливости о г по сравнению со вторыми а", отношение a rja r и будет равно сск- В результате применения всех указанных методов оказалось, что величины коэффициентов концентрации напряжений, определенные разными метода ,hi для одного и того же типа фактора концентрации, оказываются различными. [c.548]

Влияние типа концентратора таково, что образцы с кольцевой выточкой обнаруживают наибольший предел прочности, обычно даже много ббльший, чем предел прочности гладких образцов, т. е. статический коэффициент концентрации напряжений по величине меньше единицы, с минимальным значением 0,67. Так, для образцов из стали 5Л 4340 с различными типами кольцевых выточек Закс [1090] получил величины Кз в диапазоне от 0,68 до 0,82. Другие типы концентраторов, например, галтель или 1ноперечное отверстие, обнаруживают зачастую малую чувствительность к 1концентрацни, давая величины Кз, примерно равные единице. [c.186]

Согласно последнему исследованию Е. М. Шевандина и его сотрудников [168] влияния концентрации напряжения на усталостную прочность стали в воздухе установлено, что с увеличением остроты надреза концентратора и ростом коэффициента концентрации напряжений как при изгибе, так и при растяжении — сжатии происходит уменьшение усталостной прочности малоуглеродистой и низколегированной сталей до экстремального значения и при дальнейшем увеличении остроты надреза усталостная прочность практически не изменяется. Наименьший радиус надреза, отвечающий достижению экстремального значения усталостной прочности, может быть назван предельным. При изгибе и растяжении — сжатии для образцов сечением 30—60 мм он имеет величину около 0,3 мм (в среднем 0,2—0,5 мм). [c.123]

Для коэффициента чувствительности к концентрации напряжений в работе [89] была установлена его существенная зависимость от температуры и числа циклов до разрушения (рис. 215). При температуре 293 К на базе 10 циклов коэффициент q равнялся 0,08, а на базе 2-10 — 0,3, т. е. он увеличился примерно в четыре раза. Для температуры 133 К это изменение меньше (в 1,6 раза). Коэффициент чувствительности к концентрации напряжений в соответствии с данными, приведенными на рис. 215, существенно увеличивается с понижением температуры. О влиянии низких температур на отношение числа циклов, необходимого для развития трещины по поверхности образца от ее начальной длины, равной 0,7 мм, до разрушения образца, к суммарному числу циклов до разрушения при различных уровнях амплитуды напряжений и температурах можно судить по данным, приведенным на рис. 216 для стали 10ГН21ИФА [89]. [c.313]

Предел выносливости образцов с надрезом зависит от остроты надреза, материала образца и типа цикла напряжения. Данные по влиянию остроты надреза на прочность двух марок стали приведены в табл. 6.5. Теоретический коэффициент концентрации напряжений изменялся для различных надрезов в пределах от 1,84 до 7,75, однако понижение предела выносливости, обусловленное надрезами, было значительно меньще, чем можно было бы ожидать на основании теоретических значений коэффициента концентрации. [c.97]

Усталостная прочность в сильной степени зависит от состояния поверхности обычно образцы для определения предела выносливости полируются. Если образец сохванил на поверхности следы токарной обработки, предел выносливости его будет ниже. Таким образом, шероховатость поверхности играет ту же роль, что и концентрация напряжений. Для количественной оценки этого влияния можно ввести коэффициент, аналогичный коэффициенту концентрации. Для поверхности, обработанной резцом, соответствующий коэффициент может достигать значения 1,25. С другой стороны, упрочнение поверхности путем создания поверхностного наклепа (обкатка, дробеструйная обработка), цианирования и поверхностной закалки повышает предел выносливости. [c.424]

С подкладочным действием включений 8102 связывают и влияние окислительной среды на образование центров графитизации. В работе [116] показано, что прсдва рительная выдержка образцов в окислительных условиях приводит к созданию при отжиге наружной зоны усиленного зарождения графита. Легкость зарождения здесь графита объясняется подкладочным влиянием дисперсных частиц кремнезема, образующихся в наружной зоне в результате внутреннего окисления. Оснований для такого предположения у авторов, однако, нет. Частиц кремнезема при помощи электронного микроскопа не было обнаружено. В связи с этим в работе [116] принимается, что эти частицы имеют субмикроскопические размеры. Если, однако, учесть создающиеся при поверхностном окислении градиенты концентрации кремния в твердом растворе, то уже одна диффузия кремния в наружной зоне способна привести к формированию диффузионных пор, которые сами по себе катализируют образование графита эффективнее, чем частицы кремнезема. Да и прн формировании этих частиц облегчение зарождения графита следует связывать не с подкладочным х действием, а с образованием около них несплошностей диффузионного (из-за появления сверхравновесных вакансий лри диффузии кремния к местам выделения ЗЮг) или иного происхождения (из-за различий коэффициентов термического расширения матрицы и 8102 и в результате концентоя-ции напряжений), [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...