Легирующие элементы алюминий

Выше отмечалось, что для перлитных и аустенитных сталей в критерии прочности типа (4.13) у4о=0,5, а для никелевых сплавов /4=0,9. Это говорит о том, что в обследованных партиях металла сталей эффект влияния внутренних напряжений и локальных пластических деформаций в микрообъемах металла в равной степени отражается на влиянии на разрушение при ползучести 71 и (Т,. Никелевые сплавы представляют более сложный объект. Например, в [75] показано, что легирующие элементы (алюминий и титан) влияют на степень концентрации напряжений на границе раздела фаз из-за различия параметров решетки твердого раствора и вторичной фазы. [c.156]

Латуни, содержащие примерно до 30% Zn (по структуре это однофазные сплавы), более пластичны дальнейшее увеличение содержания цинка повышает прочность латуни (двухфазные сплавы), но ее пластичность резко уменьшается. Другие легирующие элементы (алюминий, марганец, кремний и др.) еще более повышают прочность и твердость латуни, уменьшая пластичность. Изменение свойств латуни при разном содержании цинка и других легирующих элементов объясняется изменением ее структуры. Латуни, состоящие из а-твердого раствора, обладают высокой пластичностью (а + р)-латуни имеют высокую прочность и твердость, но пониженную пластичность. Латуни, содержащие до 10% Zn, иногда называют томпаками, а от 10 до 20% Zn — полутомпаками. [c.199]

Лавеса фазы 18 Латунь 49. 278. 284, 285 Лауэ метод 156 Легирующие элементы алюминий 47 бор 44 ванадий 46 вольфрам 45 кобальт 44 кремний 40 марганец 40 медь 44 молибден 45 никель 44 ниобий 47 сера 42 тантал 47 титан 46 фосфор 41 хром 42 Ледебурит 34. 35 Лента 219, 457 Ликвация 431 [c.476]

При азотировании с целью получения высокой твердости обычно применяются стали, содержащие в качестве легирующих элементов алюминий, хром и молибден. Недостаток этого способа, несмотря на то, что он обеспечивает поверхностную высокую твердость и резкое повышение усталостной прочности, заключается в длительности процесса. В этом отношении значительный интерес представляет способ кратковременного антикоррозионного азотирования, разработанный ЦНИИТМАШем. Этот способ позволяет азотировать углеродистые стали и чугуны при длительности процесса в пределах от 10 мин. до 3 час. в зависимости от температуры режима, при этом толщина азотированного слоя получается в пределах от 10 до 100 мк. [c.219]

Для повышения механических свойств и химической стойкости латуней в них часто вводят легирующие элементы алюминий, никель, марганец, кремний и т. д. [c.269]

По химическому составу все стали разделяют на углеродистые и легированные. К углеродистым относят стали, в которых основным элементом, оказывающим большое влияние на их свойства, является углерод. Легированные стали отличаются от углеродистых тем, что в них добавлены легирующие элементы (алюминий, хром, кремний, марганец и др.), которые улучшают свойства сплава. По назначению стали подразделяют на конструкционные, инструментальные и специальные. [c.78]

Для улучшения механических и технологических свойств в латуни вводят обычно в небольших количествах различные легирующие элементы (алюминий, кремний, никель, марганец, олово, железо, свинец и др.). Такие латуни называются специальными. Например, добавка в латунь олова (1 —1,5%) повышает коррозионную устойчивость латуни в морской воде такие латуни называются морскими. Легирование латуни свинцом повышает ее антифрикционные свойства и улучшает обрабатываемость резанием. Эти латуни называются свинцовистыми. [c.239]

Аустенитные или аустенито-ферритные стали с неустойчивым аустенитом, так называемые стали переходного класса, которые при определенном режиме термической обработки или в результате обработки холодом после закалки стали значительно упрочняются вследствие образования аустенито-мартенситной структуры при этом возможно дополнительное выделение упрочняющей интерметаллической фазы при наличии в составе стали соответствующих дополнительных легирующих элементов (алюминий и др.). [c.9]

Оценка срока службы нагревателей из железохромоалюминиевых сплавов. Методика расчета срока службы нагревателей из железохромоалюминиевых сплавов основывается на закономерности уменьшения в процессе эксплуатации содержания в сплаве основного легирующего элемента—алюминия, определяющего жаростойкость этих сплавов. Известно, что если ограничиться первыми двумя этапами окисления (п. 1.1.2), то кинетическая закономерность окисления (коррозии) сплавов при постоянной температуре описывается выражением [c.40]

Для сплавов системы Ti—Al—V характерно удачное сочетание высоких механических и технологических свойств. Алюминий в этих сплавах повышает прочностные и жаропрочные свойства, а ванадий относится к числу тех немногих легирующих элементов в титане, которые повышают не только прочностные свойства, но и пластичность (Глазунов С. Г., Борисова Е. А. [140, с. 94]). Благоприятное влияние ванадия на пластические свойства титановых сплавов связано с его специфическим влиянием на параметры решетки а-титана. Большинство легирующих элементов (алюминий, хром, марганец, железо и др.) в титане увеличивает соотношение осей с/а II приближают его к теоретическому значению 1,633, что [c.129]

Сплавы титана имеют несколько меньшую жаропрочность, чем специальные стали. Рабочая температура их использования составляет не выше 550—600 °С, При повышении температуры более 500 °С титан и его сплавы легко окисляются и интенсивно поглощают водород и другие газы (азот, кислород). Газы образуют с титаном твердые растворы внедрения разной предельной концентрации, в то время, как легирующие элементы (алюминий, ванадий, олово и др.) образуют твердые растворы замещения. Примеси внедрения оказывают сильное влияние на свойства титана, увеличивая прочность н резко уменьшая вязкость и пластичность. При технических и эксплуатационных нагревах необходимо принимать меры для защиты титана от газонасыщения. Кроме газов, вредной примесью для титана является углерод, образующий карбиды. [c.221]

Азотирование. Процесс азотирования состоит в насыщении поверхностных слоев стальных деталей азотом путем длительного нагрева при температуре 480—650 °С в атмосфере аммиака [23]. В основе процесса азотирования лежит диффузия азота в сталь, образующего с железом и легирующими элементами (алюминием, хромом, молибденом) химические соединения — нитриды. [c.662]

Склонность сплавов титана к росту зерна (сопровождающегося повышением хрупкости) зависит от содержания и типа легирующих элементов (алюминий, ванадий, марганец, железо, бор и др.). [c.53]

Каждый легирующий элемент обозначается буквой Н — никель X — хром К — кобальт М — молибден Г — марганец Д — медь Р — бор Б — ниобий Ц — цирконий С — кремний П — фосфор Ч — редкоземельные металлы В — вольфрам Т — титан А — азот Ф — ванадий Ю — алюминий. [c.363]

При нагреве титан поглощает кислород, азот, водород и углерод, которые образуют с Ti а и Tip твердые растворы внедрения разной предельной концентрации, в отличие от нормальных легирующих элементов (ванадия, алюминия, олова и др.), образующих твердые растворы замещения. [c.519]

Высокие литейные свойства имеют сплавы, содержащие в структуре эвтектику. Эвтектика образуется в сплавах, в которых содержание легирующих элементов больше предельной растворимости в алюминии, Поэтому содержание легирующих элементов в литейных сплавах выше, чем в деформируемых. Чаще применяют сплавы А1—Si, Л1—Си, А1 —Mg, которые дополнительно легируют небольшим количеством меди и магния (А1—Si), кремния (А1—Mg), марганца, никеля, хрома (Л1 —Си). Для измельчения зерна, а следовательно, улучшения механических свойств в сплавы вводят модифицирующие добавки (Ti, Zr, Н, V и др.). Механические свойства некоторых литейных сплавов алюминия приведены в табл. 23. [c.333]

Буквенные обозначения легирующих элементов Р — бор, Ю — алюминий, С — кремний, Т — титан, Ф— ванадий, X — хром, Г — марта нец, Н — никель, М — молибден, [c.68]

Бронзы. Различают бронзы оловянИстые (медные сплавы, в которых основным легирующим компонентом является олово) и без-оловянистые (двойные или многокомпонентг.ые медные сплавы, содержащие в качестве легирующих элементов алюминий, никель, кремний и др.). Оловяннстые бронзы (ГОСТ 613—65) обладают высокими антифрикционными и литейными свойствами, а также высокой коррозионной стойкостью. Применяют их в качестве антифрикционных материалов для изготовления арматуры и т. п. Бронзы по ГОСТ 5017—49 применяют для вкладышей подшипников скольжения, зубчатых колес и венцов, упругих элементов приборов, токопроводящих деталей. Стоимость бронзы превышает стоимость стали 45 в среднем в 10 раз. Свойства некоторых марок бронз приведены в табл 3.4. [c.213]

Определение алюминия [21]. Алюмиц)1Й обычно вводят в расплавленную сталь в качестве раскислителя, но иногда и как легирующий элемент. Алюминий находится в стали в виде твёрдого раствора, частично в виде окиси (А1.20з) или нитрида (AIN). [c.105]

Сталь для азотирования. Простая углеродистая сталь малопригодна для азотирования ее поверхность получается недостаточно твердой и вместе с тем хрупкой В настоящее время для азотирования. чаще применяют легированную сталь марки 38ХМЮА, содержащую 0,35—0,42% С 1,35—1,65% Сг 0,15—0,25% Мо .0,7— 1,10% AI. Легирующие элементы — алюминий, хром и молибден — необходимы для получения устойчивых дисперсных нитридов, создающих высокую твердость на поверхности после азотирования. Молибден, кроме того, устраняет хрупкость отпуска, которая может возникнуть в стали вследствие длительного нагрева ее при 500° С во время азотирования (явление отпускной хрупкости рассматривается в главе Легированная сталь , раздел Особенности термической обработки ). Ввиду высокой стоимости молибдена в качестве заменителя стали 38ХМЮА применяется сталь марки 38ХЮ. Для азотирования можно применять и сталь без алюминия, содержащую 1,5—2,5% Сг 0,2—0,6% V 0,3—1,0% Мо 0,5—1,0% Ti и т. д., у которой азотирование при 480—520° С может создать на поверхности твердость до HV 900—950. [c.285]

Легирующие элементы (алюминий, хром, молибден и ванадий) образуют с азотом твердые и стойкие нитриды, причем нитриды молибдена и ванадия сохраняют большую стойкость при температурах свыше 600 °С. Из легирующих элементов наибольшую тгердссть азотируемому слою придает алюминий, однако он повышает хрупкость слоя и деформацию изделия. Молибден тормозит реет хрупкой фазы [c.353]

С ростом концентрации исследовавшихся легирующих элементов (алюминий, сурьма, свинец, кадмий, индий, олово, цинк, палладий, марганец, магний) в действительности наблюдалось снижение скорости реакции, причем только одновалентный таллий оказал не такое воздействие, какого от него можно было бы ожидать. Влияние одинаковых по количеству добавок, выраженное в атомных процентах, оказалось приблизительно тоже одинаковым. [c.384]

Строение и свойства азотированного слоя. Насыщение стали азотом, как мы видели, приводит к большим структурным изменениям в поверхностном слое (см. рис. 171). На рис. 177 показана микроструктура азотированного слоя, полученного на стали 38ХМЮА. На поверхности мы видим белый слаботра-вящийся слой, представляющий собой наиболее богатую азотом е-фазу. Содержание азота в этом слое — 9—11%. Непосредственно за -фазой следует а-фаза, сопровождающаяся на некоторой глубине у фззой и дисперсными нитридами легирующих элементов (алюминия, хрома и молибдена), которые не обнаруживаются микроанализом. Эта часть слоя в стали 38ХМЮА имеет характерное сорбитообразное строение и отличается от сердцевины лишь тем, что более сильно травится вследствие высокого содержания азота. [c.224]

Сталь для азотирования. Простая углеродистая сталь мало пригодна для азотирования ее поверхность получается недостаточно твердой. В настоящее время для азотирования чаще всего применяют легированную сталь, например марки 35ХМЮА, содержащую 0,30—0,40% С, 1,35—1,65 о Сг, 0,2—03% Мо и 0,7—1,2% А1. Легирующие элементы — алюминий, хром и молибден — необходимы для получения устойчивых дисперсных нитридов, создающих высокую твердость на поверхности после азотирования. Молибден, кроме того. устраняет хрупкость отпуска, которая может [c.267]

Латуни — это сплавы меди с цинком. К некоторым латуням до-иавляются легирующие элементы алюминий, никель, железо, олово, кремний, марганец, свинец и др. Некоторые из этих легирующих элементов Алюминий, никель, железо) добавляются в латуни для повышения их механических свойств, другие (олово, алюминий) — для повышения коррозионной стойкости. Свинец добавляется для улучшения обрабатываемости при обработке латуни, не содержащей свинца, образуется вьющаяся (сливная) стружка, которая, как мы знаем из параграфа 12, затрудняет оюработку резанием на станках. При обработке же свинцовых латушей получается сыпучая стружка, и обработка идет очень хорошо. [c.133]

Наиболее широко применяется сплав ВТ5Л, что обусловлено высокими литейными свойствами, простотой технологии получения из него отливок, распространенностью и недефицитностью единственного в нем легирующего элемента — алюминия, высокой пластичностью и ударной вязкостью отливок. Структура сплава ВТ5Л представлена крупными зернами а-фазы. Предел прочности отливок при 20° С составляет 70—90 кгс/мм , предел текучести 63—75 кгс/мм , удлинение 6—13 /о, поперечное сужение И—25%, ударная вязкость 3—7 кгсХ Хм/см . Сплав не склонен к образованию горячих трещин, хорошо сваривается. Сплав предназначен для фасонных отливок, длительно работающих при температурах до 400° С. Недостаток его — невысокая гарантированная прочность (70 кгс/мм ). [c.145]

Деформируемый сплав МАЗ, содержащий основной легирующий элемент алюминий в пределах 5—7%, обладает повышенной прочностью и пониженной технологической пластичностью при горячей обработке давлением. При деформации под прессом сплав допускает обжатие до 40—60% в интервале температур 250—400°. Горячая обработка этого сплава под молотом сопряжена с известнььми затруднениями сплав при динамической деформации допускает обжатие за удар не более 20—30% в относительно узком интервале температур 325—375°. [c.198]

Придеденные данные относятся к среднеуглероди-етым сталям с повышением содержания углерода окисление несколько снижается, и наоборот, при понижении содержания углерода окисление увеличивается. Легирующие элементы (алюминий, хром, кремний, молибден, кобальт) снижают образование угара. Никель способствует увеличению окисления. [c.46]

Алюминий — моиоморфный металл и ни с одним из элементов не образует непрерывного ряда растворов. В зависимости от легирующего элемента алюминий может давать перитектические, моно-тектические и эвтектические сплавы. [c.382]

Обозначение марок стали основывается на их составе. Первая цифра указывает на содержание углерода в десятых долях процента. Если в стали содержится менее 0,1% углерода, то марка ее начинается с цифры О, при содержании 0,1—0,2% углерода — с цифры 1, при содержании 0,2—0,3% углерода —с цифры 2 и т. д. Затем следует буква, обозначающая основной легирующий элемент, и цифра, указывающая его содержание в процентах, затем следующий элемент и т. д. Так, например, сталь марки Х18Н9Т содержит 0,1% углерода, около 18% хрома, около 97о никеля и добавку титана. Принято следующее обозначение легирующих элементов алюминий — Ю, вольфрам — В, кремний — С, молибден — М, медь — Д, никель — Н, ниобий — Б, хром — X, титан — Т. [c.6]

В реальных условиях охлаждения эвтектические выделения наблюдаются при концентрации легирующего элемента — алюминия значительно ниже предела растворимости. Например при охлаждении сплавов со скоростью 0,5° С/мин предел растворимости равен 27о А1, при 80° С/мин — 0,1% А1 [34]. При этом образуется так называемая вырожденная эвтектика, т. е б-фаза эвтектики выделяется на избыточных кристаллах б-твердого раствора, образовавшихся ранее в интервале температур ликвидус — эвтектика, а интерметаллическое соеди-нение Mgl7All2 эвтектического происхождения располагается па границам зерен. Распад пересыщенного твердого раствора не значителен из-за повышенных скоростей охлаждения заключается он в выделении интерметаллической фазы по границам зернен на имеющихся уже кристаллах Mgl7All2. Таким образом,, структура литых магниево-алюминиевых сплавов, затвердевших при реальных скоростях охлаждения, как правило, представляет собой б-твердый раствор и интерметаллид Mgl7All2 эвтектики по границам зерен. [c.21]

Основные легирующие элементы марганец, алюминий, цинк и добавки — цирконий, церий. Предел прочности сплавов марок МА1, МА8, легированных в основном марганцем (1,3 -4- 2,5%), достигает 21—23 кгс/мм при относительном удлинении 10% и условном проделе текучести 9—11 кгс/мм . Предел прочности сплавов марок МА2, МА21, М3, М5, более сложнолегированных (до 7—9% А], до 1,5% Zri, до 0,8% Мп), достигает 26—30 кгс/мм , предел текучести 14—15 кгс/мм , относительное удлинение 5—8%. Прокат из сплавов этого типа используют в отожженном состоянии. [c.350]

Для легированных сталей применяют обозначения Н — никель, Г — марганец, С - кремний, Ю — алюминий, X — хром, М — молибден, В — вольфрам, Д — медь, Т — титан, Ф — ванадий. Буква А в конце обозначения означает высококачественную сталь, Ш — особовысококачественную. Цифра, стоящая справа от буквы, указывает процентное содержание легирующего элемента если содержание этого элемента не превышает 1,5%, цифра в обозначении не указывается. [c.127]

Легирующие элементы не влияют на кинетику мартенсит-ного превращения, которая, по-видимому, похол<а во всех сталях. Их влияние сказывается здесь исключительно на положении температурного интервала мартенситного превращения, а это в свою очередь отражается и на количестве остаточного аустенита, которое фиксируется в закаленной стали. Некоторые элементы повышают мартенситную точку и уменьшают количество остаточного аустенита (алюминий, кобальт), другие не влияют на нее (кремний), но большинство снижает мартенситную точку и увеличивает количество остаточного аустенита (рис. 285). Из диаграммы видно, что 5% Мп снижает мартенситную точку до 0°С, следовательно, ири таком (или большем) содержании этого легирующего элемента охлаждением можно зафиксировать аустенитное состояние. [c.357]

При загрузке тщательно подбирают химический состав шихты в соответствии с заданным, а необходимое количество ферросплавов для получения заданного химического состава металла загружают на дно тигля вместе с шихтой. После расплавления шихты на поверхность металла загружают шлаковую смесь для уменьшения тепловых потерь металла и уменьшения угара легирующих элементов, защиты его от насыщения газами. При плавке в кислой печи после расплавления и удаления плавильного шлака наводят шлак из боя стекла (SiOj). Металл раскисляют ферросилицием, ферромарганцем и алюминием перед выпуском его из печи. [c.40]

Флюсы для сварки легированных и высоколегированных сталей должны обеспечивать минимальное окисление легирующих элементов в шве. Для этого приме няют плавленые и керамические пизкокремпистые, бескреинистые и фторидные флюсы. Их шлаки имеют высокое содержание СаО, СгР и А1,0ч. Плавленые флюсы изготовляют из плавикового шпата, алюмосиликатов, алюминатов, путем сплавления в электропечах. Их шлаки имеют основной характер. Керамические флюсы приготовляют из порошкообразных компонентов путем замеса их на жидком стекле, гранулирования и последующего прокаливания. Основу керамических флюсов составляет мрамор, плавиковый шпат и хлориды щелочноземельных металлов. В них также входят ферросплавы сильных раскислителей (кремния, титана, алюминия) и легирующих элементов и чистые металла. Шлаки керамических флюсов имеют основной или пассивный характер и обеспечивают получение в металле шва заданное содержание легирующих элементов. [c.194]

Различают 1) а-снлавы, структура которых твердый раствор легируюи1,их элементов в титане (рис, 157, а) Оеновной легирующий элемент в них алюминий. Кроме того, сплавы могут содержать нейтральные элементы (Sn, Zr) и небольшое количество Р-стабилиза-торов (Ми, Fe, Сг, Мо) 2) а -f- -сплавы, состоя[цие из а- и р-твердых растворов, а + р-снлавы содержат, кроме алюминия 2—4 % 3-ста-билизаторов (Сг, Мо, Fe и др.). [c.314]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...