Зачистка изделий

Припуск на зачистку изделий по внутреннему контуру при толщине металла до 3,5 мм и расстоянии между центрами до 40 мм берут равным от 0,1 до 0,2 мм. [c.491]

Если обрезку и зачистку изделий предполагают проводить внутри формы, это должно быть учтено при ее конструировании. Форма должна иметь периферический фланец, перпендикулярный к отформованной поверхности и но высоте точно равный высоте готового изделия. [c.66]

Для обрезки и зачистки изделий их размечают по шаблонам или с помощью обычных разметочных приспособлений, процарапывая линию отпила, и, освободив таким образом руки, отпиливают отформованные кромки. [c.66]

Следует избегать рифлений, выступающих над уровнем плоскости изделия, так как, несмотря на определенные эксплуатационные преимущества перед предыдущими, они служат препятствием при зачистке изделия. [c.84]

Циклограммы работы станков (фиг. 155, 156 и 157) построены таким образом, что при общем ходе продольного супорта, равном 76 мм, полный цикл работы станков состоит из холостого хода, осуществляемого в течение быстрого поворота распределительного вала на угол а =215° (от О до 52°—быстрый отвод от 52 до 180°—выстаивание продольного супорта в отведенном положении и от 180 до 215° — быстрый подвод супорта) и рабочего хода, совершающегося в течение медленного поворота распределительного вала на угол Яр= 145°, из них 137° — рабочий ход и 8° — выстаивание супорта для зачистки изделия. [c.300]

Продолжительность рабочего хода с учетом вращения распределительного вала на рабочем ходу при зачистке изделия определяется по формуле [c.308]

Кулачки рабочего хода сменные профиль их состоит из участков быстрого подвода, рабочего хода и зачистки изделия. Участок быстрого подвода составляет 35° при общем ходе продольного супорта 76 мм, 45° — при ходе 135 мм и 55°—при ходе 152 мм. [c.309]

Процесс подготовки стальных аппаратов под эмалирование состоит из нескольких операций. После изготовления аппараты или части аппаратов подвергаются абразивной очистке для удаления загрязнений и ржавчины и улучшения условий осмотра поверхности изделий. Для очистки используют дробь стальную колотую (марки ДСК) фракции 0,8—1,0 мм (ГОСТ 11964—66) или электрокорунд с зернистостью 100—125 (ГОСТ 3647—59). Применение карборундового абразива и чугунной дроби для очистки поверхности стальных изделий недопустимо из-за науглероживания поверхности во время обработки. После очистки изделие тщательно осматривают, отмечают дефектные места (забоины, слоистость, инородные включения, поры и подрезы на сварных швах) и отправляют на зачистку. Особенно тщательно зачищают радиусы закруглений на бортах, штуцерах и переходах. После зачистки изделие подвергают черновому отжигу для снятия напряжений в металле, возникших в процессе изготовления (вытяжки, вальцовки, гибки, сварки), а также для очистки поверхности от органических загрязнений. Черновой отжиг производится при температуре 870—900° С. Продолжительность отжига в зависимости от веса и конфигурации изделий составляет 20— 80 мин. Для металла с неблагоприятной структурой, могущей вызвать появление рыбьей чешуи, рекомендуют увеличить время чернового отжига до 2—3 ч. При черновом отжиге в воздушной атмосфере происходит частичное обезуглероживание поверхностного слоя. [c.251]

Приготовление микрошлифа на поверхности изделия выполняется путем зачистки, шлифовки и полировки металла. Зачистка поверхности выбранного участка на конструктивном элементе аппарата для шлифа производится абразивным кругом (малого размера) любого легкого переносного инструмента. При этом снимается слой окалины и обезуглеро-женная зона на глубину не менее 0,5-1,0 мм (желательно использовать для зачистки абразивные круги более мелкой зернистости). [c.323]

При дельта-методе (рис. 22, б) рассеянные на дефекте волны от преобразователя А принимаются преобразователем В непосредственно над дефектом. Метод позволяет получить визуальное изображение дефектов сварных швов в плане. Для его реализации иногда необходима зачистка валика усиления шва или применение иммерсионного контакта преобразователя В с изделием. [c.201]

Литые изделия направляют на контроль после отрезки литников, выпаров и зачистки этих мест заподлицо с поверхностью отливок, а также удаления с поверхности отливок заусенец и облоев и из внутренних полостей — стержневой земли и проволоки каркасов. Кроме того, перед радиационным контролем отливки рекомендуется подвергать абразивной обработке. [c.53]

При выборе металла для использования в качестве покрытия и метода нанесения покрытия следует учитывать способ последующей обработки изделия. Очевидно, любой процесс резания или зачистки повлияет на качество покрытия и вызовет коррозию основного металла. Анодные покрытия могут обеспечить протекторную защиту поврежденного участка основного металла, если площадь участка не слишком велика. Но увеличение скорости коррозии металла покрытия из-за образования поврежденного участка основного металла может привести к значительному сокращению срока службы изделия. [c.127]

Как правило, почти все изделия, полученные распространенными ранее методами, требуют механической обработки. Это связано с необходимостью обработки поверхности изделия, сверления отверстий, фрезерования различных полостей, разрезки на отдельные части и т. д. При обработке крупногабаритных изделий производится обрезка технологических припусков по кромкам, общая зачистка внешней поверхности, удаление подтеков связующего и доводка изделия до требуемой толщины. [c.17]

Повышение производительности труда на проверке твердости должно проводиться в следующих направлениях применение более совершенных приборов с механическим приводом и с периодом испытания не выше 4—6 сек. оценка результатов испытания по проекции на экране или индикатором вместо применения измерительной лупы максимальная замена проверки твердости контролем структуры при помощи магнитных приборов, что не требует зачистки поверхности изделия и в несколько раз производительнее. Кроме того, необходимо механизировать клеймение деталей при.ме-нением пневматических клейм. [c.281]

После проведения прихватки и сварки выполняются следующие слесарные операции после прихватки производится проверка и правка изделий, а после окончания сварки — зачистка швов и исправление дефектов. [c.551]

Подплавление поверхности портит внешний вид изделия и ведёт к необходимости зачистки деталей после сварки. Подплавление вызывается а) плохой очисткой деталей б) загрязнением контактной поверхности электрода и в) плохим прилеганием электрода к детали вследствие неправильной формы электрода или перекоса зажатых между электродами деталей. [c.374]

На фиг. 24 схематично представлено со-отнощение между диаметром зачищаемого изделия (D ) и диаметрами пуансона (D ) и матрицы (Z) ) вырубного штампа. Размер пуансона равен номинальному размеру изделия ( ) ) плюс припуск на зачистку (у). Зазор между пуансоном и матрицей (х) при зачистке стальных изделий берут за счёт увеличения размера матрицы. [c.491]

В связи с этим для стальных изделий рекомендуется многократная зачистка. [c.491]

Типовые маршруты сборки. Общие сборочные операции зачистка и доводка отдельных деталей предварительная подгонка отдельных соединений общая предварительная сборка узлов склеивание мест соединения и их сушка крепление нагелями, Шурупами, гвоздями зачистка обработка узла в сборке сборка узлов в изделие. [c.674]

Двусторонние радиусные закругления головки ручки вызывают необходимость формовать ее в матрице с пуансоном, плоскость смыкания пресс-формы проходит по центру, головки, что значительно усложняет изготовление пресс-формы, зачистку облоя и ухудшает внешний вид изделия [c.332]

Технологический процесс изготовления детали состоит из следующих операций изготовление обшивки, подготовка обшивки к заполнению пенопластом, подготовка полуфабриката, подготовка прессформы, заполнение детали пенопластом, зачистка изделия, приклейка металлических обрамлений, приклепка обрамлений, окраска детали. [c.211]

При изготовлении массовой однородной продукции изделия, как правило, отливают на конвейерных установках. Процесс отливки включает следующие операции сборку формы заливку шликера на полуавтомате или вручную с помощью шланга отсасывание стенками гипсовой формы избыточного количества влаги в камере с подогревом раскрытие форм при влажности 20—22%, приклеивание отдельных частей изделия, отлитых в других формах, обрезку швов, оправку и другие операции подвялку до влажности 14—16% в камере с подогревом до 60° С окончательную сушку изделий при 80—100° С до влажности 1—2% п зачистку изделий. [c.349]

Усилие, необходимое для зачистки изделия Рзач, можно приближенно определить из выражения [c.97]

Для зачистки изделий из пластмасс неэлектроизоляционного назначения применяют мокрую галтовку. Герметичный барабан до /з объема загружают пластмассовыми деталями и заполняют водой, которая смягчает удары деталей при обработке. При этом частота вращения барабана может быть значительно увеличена, в результате сокращается продолжительность зачистки. [c.12]

Форма края полых изделий с закруглением позволяет производить формовку только пуансонов, а фаску с внешней стороны можно получать путем снятия облоя во время зачистки изделия после отпрессовки [c.108]

Оксид AI2O3 может гидратироваться, и при попадании в сварочную ванну он будет обогащать ее водородом, что приведет к пористости в сварном соединении, поэтому перед сваркой кромки изделия травят в щелочных растворах, механически зачищают металл и обезжиривают. Электродная проволока подвергается травлению и механической зачистке. Наилучшим способом подготовки электродной или присадочной проволоки является электрохимическая полировка (Г. Д. Никифоров). Обработанная проволока должна храниться в герметичной таре. Для снижения пористости рекомендуется дополнительная осушка аргона. [c.387]

При проведении диагностики используются индикатор механических напряжений ИМНМ-1Ф, индикаторы концентрации напряжений ИКНМ-2Ф, ИКН-1М. Метод основан на регистрации напряженности магнитного поля рассеяния Нр, характеризующей распределение остаточной намагниченности, на контролируемой поверхности изделия. При этом на поверхности вблизи стыков и на самом шве специальной зачистки не требуется. Для этого производится сканирование датчика прибора вдоль поверхности сварного стыка по всему периметру наружного диаметра конструктивного элемента аппарата и записываются полученные значения напряженности магнитного поля рассеяния Нр. [c.215]

Примеси солей в наносах на дорогах, переносимых автомобилями, испытывали на корродирующее действие в виде пасты. В результате этих исследований была выявлена целесообразность использования такой пасты для зачистки поверхности изделия с покрытием вместо жидкости, распыляемой на поверхность. Методика испытаний, разработанная Биггом в 1959 г., широко используется для определения качества металлических изделий с покрытиями. Смесь нитрата меди, хлорида железа и хлорида аммония добавляют в каолиновую пасту на воде, наносят на поверхность изделия и после высыхания выдерживают в течение [c.160]

Некоторые особенности имеет механическая обработка крупногабаритных изделий из слоистых пластиков, которая заключается в обрезке технологических припусков по кромкам, общей зачистки внешней поверхности, удалении потеков связующего и в некоторых случаях доводки изделия до требуемой толщины. Кромки обрезают ручным электролобзиком. Поверхность изделия зачищают при помощи вариофлекса с соответствующими кругами абразивным, гибким фибровым и войлочным с наклеенной наждачной бумагой. Изделия из ДСП шлифуют также стеклянной или кремниевой шкуркой на ленточных дисковых станках со скоростью шлифования 900—1800 mImuh. [c.20]

Требования к усталостной прочности, вытекающие из условий работы рес-сорно-пружинных изделий при циклически изменяющихся нагрузках, опреде-, ляют повышенные требования к качеству поверхности проката. На поверхности полос и прутков не долншо быть трещин, закатов, плен, волосовин, раковин, пузырей, несочин, вдавленной окалины и расслоений. Качество поверхности определяется наружным осмотром с применением при необходимости светле-пия (зачистки) мелким напильником или мягким шлифовальным кругом. Местные дефекты на поверхности допустимо удалять методом пологой зачистки или шлифовки в пределах допустимых наименьших значений размеров на поперечное сечение проката. Вырубка дефектов не допускается. В зависимости от наличия или отсутствия обезуглероженного слоя рессорно-пружинная сталь подразделяется на две категории 1) без обезуглероженного слоя, 2) по нормам ГОСТ 14959-69. [c.49]

Благодаря неизменному расстоянию между резаком и поверхностью изделия, обеспечиваемому построительным механизмом, на установке вырезают отверстия с одновременной обрезкой кромки, исключая, помимо операции снятия кромки, подгонку перед сборкой штуцера с корпусом, а также предварительную вырезку отверстия в корпусе изделия перед снятием кромки и последующую зачистку пневмомашинкой. При этом снижается трудоемкость сварки и повышается качество сварного соединения. В целом установка позволяет механизировать процесс вырезки отверстий и повысить производительность вышеперечисленных операций в 2,5—3 раза. [c.36]

Важными направлениями совершенствования технологии сварки, выполняемой при сборке машин и механизмов, являются разработка и внедрение в производство приборов и устройств для автоматического контроля и одновременной записи параметров процесса сварки совмещение процесса сварки легкоокисляющихся материалов с очисткой осуществление диффузионной сварки в вакууме применение при сварке алюминия установок, обеспечивающих снятие окислов в вакуумной камере механической зачисткой, наложением ультразвуковых колебаний, с восстановительной средой внедрение высокопроизводительных установок для соединения в вакууме металлокерамических изделий со сталью (тормозных лент и дисков муфт) контроля сварных соединений рентгенотелевизионньш методом с применением интроскопии внедрение импульсно-дуговой сварки в защитных газах с программным изменением процесса повышение надежности и долговечности сварных соединений разработка способов предупреждения и устранения вредных влияний напряжений и деформаций в сварных соединениях. [c.276]

Производительность ручной сварки. Ручная сварка протекает с перерывами на подготовку к работе, смену электродов, зачистку шва, перемещение сварщика при производстве работ, перекантовку изделия и пр. В среднем коэфициент использования ручного сварочного поста в хорошо организованных цехах равен 0,7. [c.467]

Фиг. 23. seMa процесса зачистки (а— начало б —конец) I — пуансон 2 — матрица 5 — изделие. [c.490]

Грат, или облой, получается обычно у мест разъёма прессформы, куда затекает пресс-материал в процессе прессования изделия. Удаление приливов по краям изделия, а в некоторых случаях и снятие фаски производится резцами или карборундовыми кругами. Для зачистки поверхности применяется наждачное полотно или бумага. [c.690]

Фиг. 53. Кинематическая схема фасонно-вырезной ленточной пилы I — механический бесступенчатый вариатор с раздвижными конусными шкивами 2 — верхний пильный шкив, смонтированный в поворотной державке, которая может наклоняться на некоторый угол при установке пильной ленты по оси симметрии шкива 3 — направляю щий упор с роликовым подшипником 4 — шлифовальный круг для зачистки концов пилы до и после пайки 5 — приспособление для электропайки пил 6 — трос подачп детали грузом 7 — цепь, охватывающая деталь при её подаче на пилу 8 — переставная гайка для подвода винта к изделию 9 — педаль для пуска и выключения механической подачи 10 — воздушный насос, подающий воздух к соплу для сдувания стружки с места разреза II — линейка для правильной установки деталей.

Надфили используют для обработки мелких точных деталей и зачистки труднодоступных мест штампов, прессформ и тому подобных изделий. [c.746]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...