Отжиг, выбор

Остановки — см. термические остановки Отжиг, выбор 68. 222. 265 [c.395]

Проблема выбора надлежащей процедуры отжига термометров, эксплуатировавшихся выше 630 °С, осложняется воз- [c.218]

Выбор варианта термической обработки (отжиг или нормализация) зависит от состава стали и предшествующего технологического процесса. [c.116]

Приведенные н аналогичные им диаграммы при всех их отмеченных недостатках широко используют при выборе технологических режимов обработки давлением, а также промежуточных и окончательных операций отжига. [c.358]

Укажите назначение и выбор режима рекристаллизационного отжига. Рассмотрите на примере алюминия. [c.148]

Электрическая керамика. Она представляет собой материал, получаемый в результате отжига формовочной массы заданного химического состава из минералов и оксидов металлов. При соответствующем выборе состава керамики [c.238]

Таким образом, повышение температуры отжига Fe — Со — 2% V сплава приводит к появлению мартенситной фазы, вызывающей возрастание внутренних напряжений сопоставление результатов электрических и рентгеновских измерений показывает, что при соответствующем выборе эталона термоэдс является чувствительным методом исследования дефектов кристаллической решетки. [c.174]

При выборе эквивалента радиационного повреждения исходили из процессов взаимодействия падающей частицы с атомами вещества, не включающих процесс отжига возникающих при этом точечных дефектов, — в экспериментах по ионному и электронному облучению, как правило, имитируется доза, выраженная в числе смещений на атом. Из экспериментальных данных следует, что на развитие радиационного распухания существенно влияют структура первичных повреждений, наличие напряжений в облучаемом образце (под напряжением находятся оболочки твэлов, являющиеся основным объектом исследования реакторного повреждения, и распухающие слои в имитационных экспериментах) и зависимость от интенсивности облучения (т. е. от числа смещений / а с) соотношения скорости создания точечных дефектов и скорости их исчезновения на стоках. [c.117]

Основным условием правильного проведения термической обработки сплавов меди является выбор температур закалки и отжига в соответствии с диаграммами состояния (см. т. 4, гл. II) и температур отпуска, отвечающих оптимальной степени дисперсности сплава. [c.555]

В опубликованных работах, посвященных теории и практике редуцирования деталей, достаточно полно освещаются такие проблемы, как допустимые степени деформации и количество переходов, осуществление которых возможно без промежуточного отжига, величина искривления детали, наиболее рациональные смазки, способы расчета усилия деформации. Вместе с тем литературные источники не дают достаточной информации о достижимой точности изготовления, чистоте поверхности, нет рекомендаций но выбору оборудования и т. д. [c.147]

Первое требование осуш,ествляется правильным выбором режима отжига применительно к материалу диафрагмы. Необходимое условие для выполнения второго требования — сохранности поверхности лопаток — является проведение отжига в восстановительной атмосфере, предупреждающей окисление направляющих лопаток при нагреве диафрагмы. [c.34]

Нагрев при пайке термически обработанных низколегированных и углеродистых сталей в некоторых случаях приводит к отжигу, превращению остаточного аустенита в мартенсит, распаду мартенсита, к отпускной хрупкости. Поэтому при выборе температуры пайки и способа нагрева необходимо учитывать возможность развития этих процессов. [c.234]

Выбор вида отжига деталей источников света определяется свойствами металла, из которого изготовлены детали и узлы, назначением деталей в лампах, соображениями экономичности в производстве, техникой безопасности и др. [c.197]

При выборе режимов отжига в водороде руководствуются следующим [c.198]

Не менее важная проблема — это регулирование атомной структуры аморфной фазы в процессе структурной релаксации. Данная проблема сводится к выбору оптимальной термической обработки, которая обеспечивала бы достижение нужного уровня служебных свойств. При этом важно, чтобы это происходило без ущерба для других свойств, не являющихся служебными, но важных для практического использования аморфных сплавов. Так, высокотемпературный отжиг магнитномягких материалов может сопровождаться их охрупчиванием. [c.21]

В некоторых сплавах превращения в твердом состоянии (например, эвтектоидный распад) происходят так быстро, что не могут быть предотвращены самой резкой закалкой. Полученная в результате распада мелкая структура может сделать невозможным определение первых следов закаленной жидкости. Это относится, в частности, к области р -фазы некоторых медных и серебряных сплавов для них линия солидус может быть определена более точно методом кривых нагрева. Независимо от усложнений, возникающих при структурах распада, метод кривых нагрева по сравнению с методом микроанализа становится более рациональным, если исследуемые температуры превышают 1200° — наиболее высокую температуру, при которой образцы могут быть помещены в откаченные кварцевые ампулы. При более высоких температурах выбор метода работы для каждой данной системы сплавов определяется в основном летучестью и химической активностью составляющих компонентов. Было описано много конструкций для отжига образцов из малоактивных и нелетучих сплавов до 1600° при точно контролируемой температуре. Однако до сих пор метод запаивания образцов в ампулы не применяется, так как пока не известны трубочки, которые могли бы выдержать такую высокую температуру. Серьезные трудности часто возникают из-за летучести, это связано с возможным изменением состава образца и быстрым выходом трубок печи из строя. [c.194]

Рис. 76. Диаграмма для выбора температуры нагрева углеродистой стали при нормализации и отжиге в зависимости от содержания углерода

Критические точки легированных сталей смещаются в зависимости от того, какие легирующие элементы и в каких количествах присутствуют в ней. Поэтому при выборе температур нагрева под закалку, нормализацию, отжиг или отпуск необходимо учитывать смещение критических точек (критические точки различных легированных сталей приведены в справочниках по термической обработке и в справочниках по котлотурбинным сталям). [c.161]

При выборе смазки для промасливания необходимо учитывать влияние ее на чистоту поверхности холоднокатаных листов. Важным свойством смазки является способность испаряться при отжиге без оставления углеродистых отложений на поверхности полосы. Рекомендуется, чтобы в смазке для промасливания коксовое число не превышало 0,2 % также ограничивается содержание в смазке жиров и свободных жирных кислот. Эти ограничения зависят от количества промасливающей смазки, остающейся на поверхности полосы после холодной прокатки. Поэтому имеют значение такие факторы, как исходное количество смазки на травленой полосе, моющая способность эмульсии, ее чистота, суммарное обжатие при прокатке и другие. [c.171]

Основными факторами воздействия при термической обработке являются температура и время. Изменяя температуру и скорость нагрева или охлаждения, можно целенаправленно изменять структуру и свойства стали в зависимости от требований, предъявляемых к изделиям. Выбор вида термической обработки определяется характером требуемых структурных изменений в металле. К основным видам термической обработки относятся отжиг, закалка и отпуск. [c.47]

Структура стали после отжига оказывает большое влияние на выбор режимов при закалке, поэтому разница в структуре между поковками должна быть минимальной, что может быть обеспечено соблюдением тепловых режимов как при ковке (табл. 2), так и при отжиге поковок. [c.592]

Получение необходимых свойств тяжелого сплава достигается использованием рациональных способов изготовления шихты, условий формирования сплава, выбором вида и параметров термической обработки, связанной с температурной зависимостью взаимной растворимости элементов сплава (скорости охлаждения от температуры спекания, температуры и времени отжига). Свойства тяжелых сплавов позволяют при необходимости использовать один из методов обработки давлением (прокатку, экструзию) для получения изделий требуемого профиля. [c.95]

Диаграмму рекристаллизации строят в координатах F (или D) — бф — t, где F — средняя или максимальная площадь зерна (D — диаметр зерна) в зависимости от фактической степени деформации бф и температуры t (отжига 01 ш или деформирования д). Диаграммы рекристаллизации нужны для выбора температуры промежуточных отжигов (при холодной штамповке), допустимых температур деформации (при ковке или горячей объемной штамповке), а также режима термической обработки. [c.144]

Выбор способа удаления поверхностного дефектного слоя (табл. 1, варианты 5—8) и термомеханического режима отрезки заготовок из легированных сталей тесно связан с возможностью и технико-экономической обоснованностью отжига прутков большого диаметра после прокатки, который удлиняет технологический цикл, а при применении полугорячей штамповки Может быть исключен. Процессы формоизменения при холодной объемной штамповке, особенно простые процессы выдавливания, характеризуются значительным гидростатическим давлением сжатия, а соответственно большими величинами относительного давления р и накопленной деформации 8,. Поэтому при холодной объемной штамповке заготовок из углеродистых и низколегированных сталей первым и иногда единственным критерием, технологической деформируемости при выдавливании и закрытой высадке является сопротивление деформированию. Рекомендуемая деформация при штамповке заготовок нз сталей на прессах приведена в табл. 2. Рекомендации даны применительно к типовым конструкциям штампов и деталям средних размеров D — 104-50 мм, LiD от 1 до 3 hid от 0,5 до 2,5. С увеличением номера Группы и подгруппы в табл. 2 технологическая деформируемость заготовок уменьшается. [c.108]

Необходимым оборудованием для радиационно-энергетической обработки твердо-сплавных режущих пластин и инструментов являются вакуумная термическая печь, установка для нанесения покрытий, ускоритель сильноточных ионных пучков. Выбор режимов термической, ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки осуществляется в соответствии с известными и специально разработанными технологическими рекомендациями. Наиболее важные варьируемые параметры технологического процесса - состав и толщина наносимого покрытия, плотность тока сильноточного ионного пучка, а также режимы окончательной термической обработки износостойкого комплекса. Стабилизационный отжиг, являющийся окончательной технологической операцией, желательно проводить в условиях вакуума с контролируемой скоростью охлаждения, которая регулируется циркуляцией инертного газа. Режимы и вид предварительной термической обработки назначаются для каждой марки твердого сплава, исходя из задач его дальнейшей эксплуатации, определяемых условиями трибомеханического нагружения модифицированного инструмента в прогдессс пезаиня. [c.267]

Примером удачного выбора термической обработки для снятия остаточных напряжений, вызывающих КР, является стабилизирующий отжиг при 900—920 °С с выдержкой 1—2 ч и охлаждением. на воздухе, предотвращающие КР наклепанных сварных образцов из стали марок 12Х18Н9Т, Х18Н12М2Т и Х18Н12МЗТ (2). [c.74]

К механическим факторам, которые необходимо учитывать при выборе покрытия, относятся, в основном, нагрузки либо динамические, либо статические. Воздействие тепла при нанесении расплавленного металла и, в меньшей степени, в процессе напыления металла может неблагоприятно сказаться на механических свойствах основного металла. В результате частичного или полного отжига прочность изделия не будет соответствовать его назначению или при нанесении покрытия оно может быть искажено настолько, что последующая сборка будет затруднена или невозмон<на. [c.129]

В данной главе рассмотрены основные закономерности развития радиационного распухания (температурная, дозная, дозно-скорост-ная зависимости радиационного распухания). Особое внимание уделено рассмотрению возможности получения экспресс-информации о проведении материала в условиях реакторного облучения изданных имитационных экспериментов (облучение на ускорителях и в высоковольтных электронных микроскопах) причин, препятствующих ускоренному воспроизводству процессов, происходящих при реакторном облучении, в имитационных экспериментах, а также методов управления скоростью процессов, происходящих в материале под воздействием облучения и последующего отжига, путем рационального легирования, термомеханической обработки и программированного изменения условий в течение облучения (выбор [c.114]

В результате процесса происходит распад, графитизация и частично сфере-идизация цементита перлита, что обусловливает понижение твердости и прочности. Выбор режима отжига зависит от состава и требуемой конечной структуры и твердости чугуна. Нагрев обычно производят до 680—750 С выдержка после прогрева не превышает 1 ч на 25 мм сечения отливки с последующим медленным охлаждением (до 280 С) вместе с печью. [c.31]

Влияние термической обработки титановых сплавов на их усталостную прочность находится в тесной связи с изменением структуры и прочности (см. рис. 64). Тем не менее, выбором оптимальной термической обработки можно несколько повышать предел усталости. Для чистых и бетированных а-сплавов такой оптимальной обработкой является наклеп (при температурах ниже рекристаллизации) и отжиг при температурах ниже точек превращения а + р р или а а + р (но, естественно, выше температуры рекристаллизации). Охлаждение после отжига лучше иметь ускоренное в воде или на воздухе. Такая обработка должна привести к образованию мелкозернистой глобулярной структуры, наиболее выгодной для получения высоких значений предела усталости для а-сплавов титана. [c.148]

Существенное значение для выбора режима термообработки сплавов с а + р-структурой имеет знание диапазонов превращения фаз при нагреве и охлаждении. На относительное количество, состав и устойчивость р-фазы в значительной мере влияют температура выдержки, способ или скорость охлаждения и последующий отпуск (старение). Во всех случаях нагрев титановых сплавов до температуры существования р-фазы не дает улучшения их усталостной прочности, а, наоборот, унижает ее. Нагрев до темпе-ператур в зоне а + р-фаз (ниже температуры а + р -> Р) с охлаждением после этого с печью (отжиг в обычном понимании) дает для а + р-сплавов с пределом прочности при растяжении --90— 100 кгс/мм сравнительно низкие значения предела выносливости, а именно от —39,0 до —48 кгс/мм , т. е. по нижней части разброса данных (см. рис, 64). Нагрев до этих же температур (зона а -f + Р) с ускоренным охлаждением приводит у сплавов с прочностью 94—118 кгс/мм к значениям предела выносливости (знакопеременный изгиб) 54—61 кгс/мм , что уже лежит в верхней зоне рассеивания. Нагрев до температур в зоне а + р с ускоренным охлаждением и с последующим отпуском приводит у сплавов со структурой а к пределу прочности 114—142 кгс/мм и пределу усталости 54—69 кгс/мм [117]. Данную термообработку можно рекомендовать только для заготовок сплавов, имеющих достаточно мелкозернистую структуру или структуру корзинчатого плетения, испытываемых при многоцикловых нагружениях. При малоцикловой усталости с перегрузками дополнительный йтпуск может оказать отрицательное влияние на работоспособность металла. [c.148]

Трудно предложить общий принцип обработки хрупких образцов, так как характер их весьма различен и выбор метода зависит от того, нужен ли образец после исследования для повторного отжига или химического анализа. Есл1И позволяют условия, образец может б1ыть заделан под давлением в плексиглас, бакелит или другую пластмассу. Оправа должна быть по возможности небольшой, чтобы сократить время на шлифовку. Заделанный таким образом хрупкий образец может быть быстро разрезан циркулярной пилой или тонкой ножовкой, тогда как повышенная хрупкость образца не разрешает разрезать его без оправы. В некоторых случаях удовлетворительные результаты дает оправа из зубного цемента или сургуча, но последний может вызвать затруднения при травлении спиртовыми реактивами. На заре металлографии хрупкие образцы заделывали в легкопл1авкие сплавы, но это часто приводило к нежелательному поведению при травлении вследствие электрохимического взаимодействия между образцом и оправой. [c.238]

Другие исследователи могут предпочесть вначале систематически работать в области поверхности ликвидус и начать проведение отжига после получения некоторых предварительных сведений. В любом случае конечным результатом исследования должно быть получение серии точных кривых охлаждения большого числа сплавов, достаточного, чтобы дать представление обо всей области составов и окончательно установить ликвидус. Если в изучаемой системе сплавы желаемых составов могут быть получены достаточно легко, то все решается выбором составов, находящихся на прямых, параллельных сторонам концентрационного треугольника (рис. 225). Такой выбор облегчает построение ве ртикальных сечений, соответствующих постоянному содержанию одного из элементов. В начале исследования кривые охлаждения могут быть сняты для составов, отличающихся на 10% (атомн.), как показано кружками на рис. 225. Это составит 66 кривых охлаждения, 30 из которых будут относиться к бинарным сплавам. Если бинарные систё- мы известны, то число кривых для бинарных сплаво1В может быть сокращено. Однако необходимо исследовать достаточное число бинарных сплавов, чтобы убедиться, что получ аемые результаты находятся в соответствии с результатами предыдущих исследователей и что отсутствуют ошибки вследствие изменения чистоты применяемых металлов. [c.353]

Аргпнп-диговая сварка. Сваривали пластины толщи-пои 4 н 10 мм е применением присадочного материала в виде проволоки диаметром 2 мм или полос, нарезанных из листа. После сварки пластины отжигали при температурах 650, 700, 750, 800 и 850° С и течепне 1—2 ч с охлаждением на воздухе е целью выбора оптимальной температуры отжига сварных соединений. [c.337]

Для выбора систем легирования при разработке новых высокопрочных сплавов с большим количеством эвтектики были проанализированы известные данные и вновь построены фрагменты многокомпонентных фазовых диаграмм, образуемых алюминием с основными традиционными легирующими элементами (Si, Mg, Си, Zn), а также эвтектикообразующими элементами (Fe, Ni, Се), малорастворимыми в (А1). Этот анализ и исследования фазовых диаграмм сопровождались также оценкой микроструктуры различных эвтектик после кристаллизации с разными скоростями охлаждения и затем после высокотемпературного отжига. [c.323]

Величина наполненных полиэтилена и полиамида практически не зависит от времени выдержки, что, подтверждает правильность выбора условий отжига. Остаточные напряжения практичес- [c.276]

В заметной мере влияет состав последней. Увеличение степени легирования, характерного для бета-сплавов, приводит к снижению скорости реакции с волокнами. Выбор матриц с низкой реакционной способностью среди существуюш,их сплавов явился первым шагом при использовании этого подхода. Последующим шагом (более долговременной задачей) была разработка матрицы, специально предназначенной для композиционных материалов. Немедленное использование этого подхода ограничивалось отсутствием титановых сплавов в виде фольги, пригодной для горячего прессования. Тем не менее два сплава привлеклпг значительное внимание альфа-бета-сплав Ti — 6% А1 — 4% V и бета-снлав (Бета-111) состава Ti — 11% Мо — 5% Zr — 5% Sn. Ван<ное преимущество бета-сплавов заключается в том, что их мо кно прокатывать на фольгу с небольшим числом промежуточных отжигов. Таким образом, производство фольги из них является более экономичным, чем из альфа-бета-сплавов. [c.294]

Выбор материала зависит от служебного назначения и экономичности изготовления детали. Рычаги сложной формы могут быть достаточно экономично изготовлены из заготовки-отливки. Для деталей, работающих в машинах под небольшими, неударными нафузка-ми, выбирают серый чугун. Для нежестких деталей, работающих с толчками и ударами, вязкий серый чугун является ненадежным материалом и заменяется ковким чугуном. При получении ковкого чугуна обязательным становится отжиг, после которого заготовки коробятся и должны дополнительно подвергаться правке. [c.134]

Выбор прибора для измерения температуры диктовался в первую очередь тем требованием, чтобы при погружении его в воду на нем не образовывались пузыри, поскольку это сделало бы невозможным образование пузырей внутри самой жидкости. По этим соображениям был выбран стеклянный ртутный термометр, так как баллоны термометров в большинстве случаев приобретают в результате отжига очень гладкую поверхность, и, следовательно, они способствуют образованию пузырей еще меньще, чем сам сосуд. Тепловая инерция термометра не могла быть в этих экспериментах ограничивающим фактором, так как температура оставалась почти постоянной в пределах 0,1°С в течение всего эксперимента, продолжительность которого исключала всякую возможность сколько-нибудь заметного проявления тепловой инерции. [c.241]

Качество гибки зависит от правильного выбора радиуса, который, в свою очередь, зависит от диаметра, толщины стенки и материала трубы. Для стальных и дюралюминиевых труб диаметром до 22 мм радиус изгиба принимается равным двум наружным диаметрам R auM 2D). Для труб диаметром более 20 мм R fiauM = 3D. Трубы небольшого диаметра (до 20 мм) при большом радиусе изгиба молено гнуть в холодном состоянии с предварительным отжигом (толстостенные без наполнителя, тонкостенные с наполнителями). [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...