Резцы Износ режущей части

Износ резцов. В процессе резания металлов происходит износ режущего инструмента. Причиной износа резцов является трение сбегающей стружки о переднюю поверхность лезвия и задних поверхностей — о заготовку. Интенсивность износа зависит от многих причин механических свойств заготовки, усилия и скорости резания, наличия смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Следы износа наблюдаются на передних и задних поверхностях, но за критерий износа принимается наибольшая высота изношенной контактной площадки на задней поверхности кз. В табл. 1.5 приведены средние значения допустимого износа режущей части резцов из быстрорежущей стали и оснащенных пластинками из твердого сплава. С понятием об износе резца тесно связано понятие стойкости резца. [c.14]

Средние значения допустимого износа режущей части токарных резцов [c.14]

Тип резцов Материал режущей части Обрабатываемый материал Характер обработки Допустимый износ по задней поверхности Лз, мм [c.14]

На величину сил резания влияют следующие основные факторы физико-механические свойства обрабатываемого материала, смазочно-охлаждающая жидкость, износ резца, углы режущей части резца, элементы режима резаиия и др. Рассмотрим влияние этих факторов на величину силы Р как наиболее значительную. [c.64]

Износ режущей части инструментов происходит и по передней и по задней поверхностям, однако при чистовой обработке отверстий с применением охлаждающих жидкостей в большей степени изнашивается задняя поверхность. При обработке на высоких скоростях резания и толщине стружки более 0,1 мм резцы и торцовые фрезы изнашиваются главным образом по передней поверхности. Износ задней поверхности является основной причиной потери инструментом режущих свойств. Величина износа определяется шириной образуемой изношенной площадки по задней поверхности резца (зуба), начинающейся от режущей кромки. Примерные величины допустимого износа в зависимости от обрабатываемого материала и материала режущей части резца приведены в табл. 49. [c.38]

Таблица 2 Допустимые величины износа режущей части резцов из твёрдых сплавов

Приведенные формулы действительны при работе резцами с геометрией режущей части, предложенной Колесовым, при работе без охлаждения с подачами 1...4 мм/об, при глубине резания в пределах 1...3 мм и скорости резания в пределах 40... 175 м/мин. На значение составляющих усилий резания оказывает существенное влияние износ по задней грани. При износе резца по задней грани 0,8... 1,0 мм вертикальная составляющая усилия резания Д, [c.355]

На соотношение между силами Р , Ру и Рд. влияют элементы режима резания, геометрические элементы режущей части резца, материал обрабатываемой заготовки, износ резца и др. Начиная [c.81]

Однако скорость резания нельзя назначать без учета конкретных условий обработки, так как при ее увеличении резко возрастет интенсивность износа резца (фиг. 108), т. е. снизится его стойкость — машинное время работы инструментом от переточки до переточки (или до определенной величины износа). Это вызовет частую переточку резца, а следовательно, и затрату труда заточника, затрату времени на снятие и установку резца и перевод в отходы (при заточке) определенного количества материала, идущего на изготовление режущей части инструмента. Таким образом, износ инструмента (или его стойкость) оказывает влияние на производительность и себестоимость обработки. [c.120]

На скорость резания, допускаемую резцом, влияют следующие факторы стойкость режуш,его инструмента физико-механические свойства обрабатываемого металла материал режущей части инструмента подача и глубина резания геометрические элементы режущей части резца размеры сечения державки резца смазы-вающе-охлаждающая жидкость максимально допустимая величина износа резца вид обработки. [c.121]

При ф = 45°, Я, = О и 5° угол А между силами Рг R равен 25—40°, сила Рх = (0.3 --- 0,4) Рг, сила Ру = (0,4 0,5) Pz-На соотношение между силами Pz, Ру и Рх влияют элементы режима резания, геометрические элементы режущей части резца, материал обрабатываемой заготовки, износ резца и др. Начиная со скорости 50 м/мин, отноше-Р Р [c.84]

Материал режущей части резца. Износ инструмента во многом предопределяется физико-механическими свойствами материала, из которого сделана его режущая часть. Поэтому если для быстрорежущих сталей допускаемую скорость резания принять за единицу, то по отношению к другим материалам коэффициент на скорость резания будет меньше единицы для легированных п углеродистых инструментальных сталей и больше единицы для твердых сплавов и керамических материалов. [c.105]

При чрезмерно большой фаске форма II переходит в форму IV (см. ниже). Маленькая фаска может быть быстро уничтожена в результате износа резца от задней поверхности. Величина переднего угла на фаске определяется прочностью (хрупкостью) материала режущей части резца, а потому для резцов из быстрорежущих сталей угол yt = О 5°, для твердосплавных резцов y/ = [c.115]

Часто износ режущего инструмента происходит неравномерно вдоль режущей кромки. Наблюдается усиленный износ у вершины резца, а также на участке контакта режущей кромки с обрабатываемой поверхностью. Усиленный износ у вершины резца вызван более тяжелыми условиями работы (завал или повышенный радиус скругления режущей кромки, неблагоприятный угол резания и задний угол, повышенная температура). Усиленный износ режущей кромки на участке контакта с обрабатываемой поверхностью объясняется наклепом обрабатываемой поверхности вследствие предшествующей обработки или наличием твердой корки. Здесь ширина зоны усиленного износа может характеризовать в известной мере толщину наклепанного слоя. [c.152]

При таких температурах происходит интенсивная термодеструкция полимерной матрицы и армирующего волокна, в зоне резания образуются ПАВ. Увеличение пластичности обрабатываемого материала и образование ПАВ приводит к проникновению их в микротрещины материала режущей части резца. За счет адгезионных связей, а также известного эффекта Ребиндера происходят вырывы частичек твердого сплава с поверхности резца, т. е. наступает его интенсивный износ. Из вышеизложенного следует, что точение органопластика со скоростями и> 3 м/с нецелесообразно, так как это приводит к интенсивному износу резцов. [c.87]

Геометрические параметры режущей части резца оказывают большое влияние на процесс резания В конечном итоге от их выбора зависят силы резания и износ инструмента. Резание металлов является сложным процессом, так как на него оказывает влияние большое количество факторов свойства режущего и обрабатываемого материа.тов, размеры срезаемого слоя, режимы резания, условия работы (станок и его состояние, жесткость технологической системы СПИД, охлаждение и др.). В практике приходится иметь дело с самыми разнообразными комбинациями этих факторов. [c.152]

Восстановление размера резца после износа обеспечивается при помощи прокладок из фольги, устанавливаемых между половинками резца. Для правильной эксплуатации резцов необходимо следить за тем, чтобы ленточка, появляющаяся в результате износа на участке перехода от режущей части к калибрующей, была не более 0,3— 0,4 мм. При большой величине чистота обрабатываемой поверхности ухудшается и увеличивается слой твердого сплава, снимаемого при переточке. Калибрующая часть изнашивается очень незначительно (в пределах 2—5 лт) и поэтому в восстановлении не нуждается. [c.434]

Главный задний угол а обеспечивает свободное взаимное перемещение резца и обрабатываемого изделия в процессе обработки. Обычно угол а принимается равным 6—12°. При малых толщинах среза, когда износ резца осуществляется в основном по задней поверхности, увеличение угла увеличивает срок службы резца за счет снижения сил трения задней поверхности резца об обработанную поверхность. Увеличение заднего угла способствует и снижению силы резания Р., что видно из приведенной выше формулы для Р (выражение в круглых скобках этой формулы, учитывающее влияние заднего угла а, с увеличением угла а увеличивается, а сила Яг — уменьшается). Чем выше прочность материала режущей части резца, тем большее значение можно придать заднему углу. С увеличением угла а уменьшается шероховатость обработанной поверхности, что следует учитывать при чистовом точении. С увеличением подачи s возрастают силы резания, вызывающие выкрашивание режущей кромки, и поэтому угол а целесообразно уменьшать. [c.127]

Теплота резания и охлаждение. При снятии стружки вся работа резания превращается в эквивалентное ей количество тепла. Это тепло распределяется между стружкой, режущим инструментом и обрабатываемой деталью и повышает их температуру. С повышением температуры резца понижается твердость и сопротивление износу его режущей части. [c.411]

Угол V облегчает процесс образования стружки и уменьшает износ резца по передней грани. Однако с увеличением этого угла уменьшается угол р и ослабляется режущая часть резца В целях повышения прочности режущей кромки твердосплавных резцов для скоростной обработки на передней грани резца делают фаску с передним углом на ней, равным нулю, или отрицательного значения. Этот вопрос рассмотрен дальше. [c.416]

Форма режущей части инструмента не только обеспечивает его механическую прочность, теплостойкость, но и влияет на условия процесса резания степень пластической деформации срезаемого слоя, количества образующейся теплоты, условия ее отвода, силы резания. Указанные факторы часто оказывают противоречивое действие на процесс резания. Так, уменьшение переднего угла делает режущую часть резца более массивной, ио при этом одновременно увеличиваются силы резания, так как затрудняется процесс образования стружки, выделяется большое количество теплоты, интенсивность износа резца возрастает, стойкость снижается. Увеличение переднего угла облегчает процесс резания, но ухудшает условия отвода тепла, уменьшает прочность его режущей части при этом стойкость резца также уменьшается. [c.503]

Износостойкость инструмента характеризуется периодом стойкости Т, в течение которого износ достигает максимального допустимого значения, определяемого как критерий затупления й (табл. 9). Если износ инструмента по значению равен критерию затупления, необходима переточка инструмента, обеспечивающая наибольший срок его службы. За критерий затупления принимают при точении и фрезеровании заготовок — износ по задней поверхности режущего лезвия резца или фрезы при отрезке и прорезке канавок — износ Ьу по уголкам резца при обработке отверстий и нарезании резьбы — износы / д, ку, йз и йд режущей части инструмента соответственно по перемычке, уголком, задней поверхности и ленточке. [c.275]

Однако соотношение сил Р/- Рх Ру зависит от элементов режущей части резца и режимов резания и, 5, V), от свойств обрабатываемого материала и износа резца, от условий резания и других факторов. В среднем соотношение составляющих сил резания можно принять [c.397]

Из сказанного следует также, что чем выше твердость материала резца в нагретом состоянии (т. е. чем выше теплостойкость его) и чем продолжительнее эта твердость сохраняется (т. е. чем выше красностойкость материала), тем менее интенсивно будет протекать износ резца. Необходимо помнить также, что каждому материалу, из которого делается режущая часть инструмента, соответствует своя максимальная температура нагрева, выше которой инструмент вообще теряет свои режущие свойства. Для инструментальных углеродистых сталей эта максимальная температура 250°, для быстрорежущих сталей 600°, для твердых сплавов 1000°, для керамических (термокорундовых) пластинок — 1200°. [c.146]

Показатель относительной стойкости характеризует степень изменения стойкости резца с изменением скорости резания. Он зависит от обрабатываемого металла, материала режущей части резца, толщины среза, вида и условий обработки. При обработке сталей резцами из быстрорежущей стали показатель относительной стойкости больше, чем при обработке чугуна, при обработке резцами, оснащенными твердым сплавом, наоборот. При тонких (отделочных) стружках показатель относительной стойкости т меньше, чем при толстых. Чем больше передний угол, тем меньше показатель относительной стойкости. Для прорезных и отрезных резцов из быстрорежущей стали показатель относительной стойкости больше, чем для проходных, подрезных и расточных резцов. При работе с охлаждением т больше по сравнению с обработкой всухую. По мере увеличения износа показатель относительной стойкости уменьшается. [c.162]

Приведенные формулы для резцов с керамическими пластинками позволяют определить скорость резания при заданных значениях t и 8 (толщине среза а), обеспечивающих устойчивую работу резца (нормальный износ без выкрашивания) при стойкости Т = 30 мин., при указанных значениях и Нд обрабатываемого металла в случае резцов с плоской отрицательной одинарной формой передней поверхности (форма 11-а, фиг. 130), с оптимальным углом 7 = — 10°, с углом Ф = 30 ч- 45 и прочими оптимальными элементами режущей части (см. стр. 191), при работе без охлаждения, с максимально допустимой величиной = 0,6 0,8 мм. При работе же резцами с плоской или радиусной формой передней поверхности с фаской (фиг. 130, формы //и П-а) в приведенные формулы в виде сомножителя надо вставить коэффициент Кф = 0,75. [c.185]

Но увеличение скорости резания приводит к резкому повышению тепловыделения и температуры нагрева поверхностей контакта резца с заготовкой и стружкой, что вызывает снижение твердости материала резца, а следовательно, и увеличение его износа за одно и то же время работы, т. е. снижение стойкости резца. Поэтому для работы на высоких скоростях резания необходимо иметь инструмент, режущая часть которого была бы сделана из достаточно теплостойкого материала. [c.204]

Ширина прорезной части bt = (0,5-г-0,7) Ь. Выбранные геометрические параметры резца обеспечивают равномерный износ режущих кромок и наибольшую стойкость при отрезке, например, заготовок из титановых сплавов (резец из ВК8) на режимах скорость резания 40 м/мин, подача на оборот 0,055—0,4 мм, ширина реза [c.88]

Тип резцов Материал режущей части Обрабатьгвае-мый материал Характер обработрси Допустимый износ по задней поверхности мм [c.15]

При строгании стали, ковкого и серого чугунов быстрорежущими проходными и подрезными резцами средние величины допустимого износа режущей части со-ставляют Аз=0,3—0,5 мм. [c.27]

Тип резца Материал режущей части Характер обработки Износ по задней грани в мм при o6p>i6oTKe [c.777]

Допустимые величины износа режущей части резцов из твёрдых сплавов и быстроре жущей стали приведены в табл. 2 и 3. [c.326]

Износ резцов. В зависимости от материала режущей части и от условий эксплоата-ции резцы имеют различный износ. Предельные допустимые величины износа 8 по задней грани быстрорежущих резцов даны в табл. 1, лля резцов, оснащённых твёрдыми сплавами,— в табл. 2. [c.77]

Стойкость. Благодаря частым и относительно продолжительным перерывам между сравнительно кратковременными рабочими циклами отдельных режущих зубьев и обильному применению смазывающе-охлаждающей жидкости процесс трения и износа режущих элементов у метчиков, плашек и резьбовых фрез протекает в условиях низкой температуры. Эти специфические условия резьбона-резания отражаются на увеличении показателя относительной стойкости т, колеблющегося для метчиков и резьбовых фрез в пределах от 0,6 до 1,0 и для плашек около 0,5. Для резьбовых резцов, эксплоатационные условия и температурный режим которых близки к таковым для чистовых токарных резцов, абсолютные величины показателя относительной стойкости тоже сходны и лежат в пределах от 0,08 до 0,13. [c.119]

Перерывы в работе и связанное с этим частое врезание резца в обрабатываемую деталь также усиливают износ хрупкого инструмента и тем интенсивнее, чем чаще происходит врезание (фиг. 120). Для примера на фиг. 120 показаны кривые износа минералокерами-ческого резца при обработке стали 0ХН4М со скоростью v = = 150 м/мин при t = 0,5 мм и S = 0,21 мм об. Надо полагать, что отрицательный эффект работы с перерывами вызывается не только механическими ударами при врезании, но и температурой режущей кромки, которая значительно ниже при работе с перерывами. В пост леднем случае хрупкая режущая кромка подвергается более частым тепловым ударам, вызывающим усиленный износ режущей кромки. [c.151]

При обдирочной обточке стали быстрорежущим резцом основ-н ш износом является износ по передней грани. Хотя здесь имеет Mfeoro износ и других элементов режущей части, но он не успевает развиться до такой величины, чтобы стать причиной потери режу-Цих свойств резца. [c.72]

В процессе точения возникают все виды износа, рассмотренные ранее. Разрушение режущей части резца, оснащенной различными инструментальными материалами, может происходить путем абразивного воздействия (образования лунки на передней поверхности резца и площадки — на задней поверхности (рис, 3.10)), выкрашивания (при наличии адгезионно-усталостного, а иногда и диффузионного износа) и осыпания (мгновенное лавинное разрушение пластинок из минералоке-рамики, кристаллов алмазов и эльбора). [c.74]

По мере износа режущего инструмента наладчику необходимо периодически производить подналадку и его замену. Большей частью замена изношенного инструмента новым происходит через установленное в карте наладки время. Но- ый инструмент должен быть предварительно настроен, что исключает необходимость его дополнительной регулировки. После замены инструмента осуществ-Jiяeт я пробная обработка 2—3 изделий с замерам фактических размеров и при необходимости регулировка положения резцов. Подналадка резцов изменением положения суппорта осуществляется только прй одноинструментальной обработке. [c.45]

Предельные отклонения размеров в численном значении и их условное обозначение на чертежах. Изготовление деталей и изделий при массовом и серийном производстйе должно обеспечивать их соединение при сборке без всякой дополнительной обработки (пригонки). Это достигается тем, что детали, изготовленные в-разное время, на разных металлообрабатывающих станках и машинах-орудиях, взаимозаменяемы. Размерная взаимозаменяемость деталей обеспечивается их точным изготовлением по размерам чертежа. Но абсолютно точно выдержать одинаковые размеры практически невозможно вследствие изнашивания трущихся поверхностей деталей механизмов металлообрабатывающих станков износа режущих лезвий (кромок) инструментов (резцов, фрез, сверл и др.) деформации деталей от действия сил, возникающих в процессе резания на станках при снятии слоя материала детали инструментом (например, вследствие прогиба детали при точении и шлифовании) неточного измерения при неправильном пользовании измерительным инструментом колебания температуры воздуха и обрабатываемой детали и прочих причин. Таким образом, действительный размер детали, измеренный после ее обработки, будет отличен от номинального размера, нанесенного на чертеже конструктором, который большей частью выбирает размеры из таблиц Нормальные линейные размеры (ГОСТ66 36-69) , Угловые размеры , Нормальные конусности . Нормальный ряд размеров сокращает номенклатуру калибров для контроля действительных размеров. [c.112]

Выше указывалось, что теплота, переходящая в резец, снижает твердость материала его режущей части, вследствие чего резец становится более износоподатливым. При этом чем выше температура нагрева резца, тем ниже его твердость (см. фиг. 10), тем интенсивнее будет протекать износ. Поэтому от факторов, влияющих на температуру резания, зависит и износ резца. [c.146]

Автоматическое регулирование размера начисто обработанной поверхности с учетом износа резца можно осуществить и при точении широкими (до 40 мм) твердосплавными резцами с наклоном режущей кромки под большим углом X (X = 45°, 9 = 0), разработанными ВНИИ [135 ]. Активная часть режущей кромки ВС (фиг. 116), находясь под воздействием стружки, претерпевает износ. Точность и чистота обработанной поверхности зависят в основном от состояния режущей кромки вблизи участка ) чем больше износ этого участка, тем больше увеличение размера обработанной поверхности и хуже ее чистота. Сохранение точности размера и чистоты достигается небольшим (0,1—0,4 мм) периодическим перемещением пластинки резца параллельно режущей кромке АВ, в направлении от точки В к точке О, т. е. постепенным вводом в резание неработающего пока участка режущей кромки ОВ. Пластинка, имеющая соответствующие углы Т и а, крепится в специальном резцедержателе силами резания и ее периодическое перемещение в направлении ВО может происходить как после каждого возвращения суппорта в исходное положение (при обработке коротких поверхностей заготовок), так и в процессе резания (с помощью соленоида, при обработке длинных поверхностей заготовок). При чистовом обтачивании таким резцом (ВКЗ) чугунных поршневых колец путем систематического допслнительного перемещения резца на 0,3 мм после каждого прохода точность обработки была в пределах 15 мк при значительном (по отношению к обычному резцу) повышении размерной стойкости и стабильном сохранении чистоты обработанной поверхности (VVV7 — 7W 8) [135]. После износа пластинки по всей длине ее режущей кромки она легко заменяется новой. [c.156]

На станке 1722П применяют резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных пластинок с главным углом в плане Ф = 90°. Износ инструмента по задней и передней поверхности проявляется в истирании определенных площадок и в выкрашивании режущей кромки. С точки зрения точности диаметральных и линейных размеров представляет интерес размерный износ в направлении осей и (см. рис. 5.9). Размерный износ в направлении во многом зависит от износа по задней грани на участке главной режущей кромки, размерный износ в направлении зависит от износа по задней грани на участке, прилегающем к вершине режущей кромки. В работах [2, 42] указано, что наибольшее влияние на интенсивность размерного износа оказывает скорость резания V. Глубина резания t влияет на износ в меньшей степени, чем подачи 5. Исследования показывают, что, несмотря на относительно небольшой процент тепла, переходящего в резец (10—40%), температура его режущей части может быть достаточно высокой 400—600° С, а возникающие температурные деформации оказывают существенное влияние на точность обработки. Температурные деформации резца протекают сравнительно быстро, время наступления теплового равновесия составляет 10—30 мин, причем интенсивность температурных деформа-. ций резко возрастает при затуплении инструмента. Изменение положения исполнительных поверхностей относительно начала отсчета вследствие температурных деформаций зависит от длительности непрерывной работы станка и от времени, затрачиваемого на переход с обработки деталей одного типа на Другой. [c.340]

Нарост при резании металлов. При резании вязких металлов в некоторых случаях на передней поверхности инструмента образуется так называемый нарост —приварившийся к передней поверхности резца сильно деформированный кусочек обрабатываемого материала в виде клина большой твердости (рис. 59). Этот кусочек металла непрерывно сходит со стружкой и снова образуется. Он по существу является режущей частью инструмента и предохраняет режущую кромку от износа. Однако при образовании на передней поверхности инструмента нароста, чистота обработанной поверхности ухудшается. Поэтому при чистовой обработке металлов, а также при нарезании резьбы следует избегать появления нароста. Для предупреждения образования его следует более тщательно доводить переднюю поверхность инструмента или изменять скорость резания (чаще в сторону ее увеличения до 30 м1мин и выше), а также применять смазывающе-охла-ждающие жидкости. [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...