Чистота поверхности деталей литых Классы

Чистота обработки деталей 662 Чистота поверхности деталей литых — Классы 12 [c.466]

Абразивная и алмазная обработка завоевывает все новые позиции в различных отраслях промышленности и уже не является лишь способом получения необходимого класса чистоты поверхности деталей, а становится одним из наиболее производительных методов обработки разнообразных металлов, успешно заменяя операции, выполняемые па металлорежущих станках. Это обусловливается все возрастающими требованиями к чистоте, точности и взаимозаменяемости деталей, а также расширением области применения высокопрочных и труднообрабатываемых металлов, сплавов и материалов. Широкое применение новых методов формообразования (литья под давлением, литья в выплавляемые модели, штамповки, выдавливания, формообразования взрывом и др.) позволяет приблизить размеры заготовок к размерам готовых изделий. При этом заготовки, минуя операции точения, строгания или [c.3]

Рис. Х.З. Рекомендуемые классы чистоты поверхностей деталей форм для литья

Выбирая класс чистоты поверхности отливок, следует особенно тщательно анализировать экономическую сторону вопроса, так как изготовление отливок связано с применением дорогостоящей оснастки. Например, литьем под давлением можно получить поверхности до 7-го класса чистоты включительно. Однако с такой чистотой можно отлить только небольшое число деталей, так как в процессе эксплуатации рабочие части формы выгорают и класс чистоты поверхностей деталей снижается. Поэтому, хотя в качестве оптимального для литья под давлением приведен 5-й класс, следует задавать более грубые классы чистоты. Последнее замечание относится и ко всем другим видам обработки, приведенным выше. [c.183]

Требуемая чистота поверхности деталей может быть достигнута применением того или иного способа их механической подготовки. Выбор этого способа, в свою очередь, зависит от состояния поверхности деталей, поступающих в гальванический цех. Шлифованию в барабанных установках целесообразнее подвергать детали, полученные литьем, холодной штамповкой, фрезерованием, черновым точением и не имеющие жестких допусков. Полирование в барабанных установках используется для деталей, имеющих чистоту поверхности 6—7-го класса и требующих ее повышения до 8—9-го класса. [c.8]

При выяснении взаимосвязи между природой и способами нанесения покровных пленок и чистотой обработки деталей следует отметить, что класс чистоты возрастает с увеличением точности изготовления деталей. Однако в ряде случаев чистота обработки, независимо от требований к точности, определяется степенью совершенства принятой технологии формообразования и свойствами конструкционного материала. Например, чистота поверхности деталей, имеющих свободные размеры, может изменяться в широких пределах в зависимости от того, изготовлена она литьем в землю или под давлением, штамповкой или глубокой вытяжкой и т. п. [c.223]

Производство пластмасс и изготовление изделий из них являются менее трудоемкими процессами, так как центр тяжести переносится из обрабатывающих в заготовительные цехи, где будут изготавливаться не заготовки, а детали из пластмасс, не требующие дальнейшей обработки. Современные методы переработки и изготовления деталей из пластмасс характеризуется высокой экономичностью и технологичностью. Например, замена металлических линз для соединения трубопроводов в пневмо-и гидросистемах высокого давления полимерными позволило сократить затраты на их изготовление литьем под давлением приблизительно в три раза. Даже при необходимости получения уплотнительных линз механической обработкой затрачивается на это времени в 1,5—2 раза меньше из-за понижения класса чистоты поверхности на два — три порядка. Трудоемкость в металлургическом производстве превышает трудоемкость производства пластмасс в два — пять раз. [c.136]

Точное литье по выплавляемым моделям позволяет получать сложные тонкостенные отливки 3—5-го класса точности, с чистотой поверхности 4— 5 уменьшается объем механической обработки до 80—90%, сокращается расход жидкого металла в 1,5—2 раза, удешевляется изготовление деталей в 2—3 раза по сравнению с обычными способами производства деталей из проката, поковок и т. п. Этим способом литья получают отливки из. любых сплавов, в том числе плохо поддающихся обработке резанием и давлением. [c.24]

Подачи I группы применяются при зенкеровании литых и кованых отверстий, выполняемых по свободным размерам и с чистотой поверхности не выше 3 класса отверстий, обработанных сверлом или резцом под развертывание и, наконец, при зенкеровании литых отверстий, подготовляемых для нарезания резьбы. В последнем случае после чернового зенкерования применяется расточка обычным или пластинчатым резцом. Подачи II группы применяются при зенкеровании литых и кованых отверстий с чистотой поверхности 4 класса для последующего развертывания одной или двумя развертками отверстий 5 класса точности и отверстий, выполняемых под нарезание резьбы. Подачи III группы применяются при зенкеровании отверстий в деталях, обладающих малой жесткостью, с чистотой поверхности 4 класса под последующее черновое развертывание отверстий, имеющих допуск на межцентровое расстояние в пределах 0,08 мм и на соосность— в пределах 0,05 мм при обработке отверстий одним зенкером с малой глубиной резания. [c.169]

В табл. 15 приведены классы чистоты поверхностей, получаемые для литых деталей, в табл. 16 — для деталей, обрабатываемых давлением, а в табл. 17 — для деталей, обрабатываемых резанием. [c.225]

Основные преимущества процесса литья под давлением высокая производительность оборудования (например, производительность литейной машины типа 511 составляет 125 отливок в час при массе отливок 0,8—1,3 кг) высокая точность размеров отливок (точность размеров, получаемых в одной половине пресс-формы, на один класс ниже точности соответствующих размеров пресс-формы размеры, оформляемые двумя частями пресс-формы, обычно получаются по 5, 4-му классам) возможность изготовления тонкостенных деталей сложной формы низкая трудоемкость изготовления отливок рациональное использование исходного металла высокая чистота поверхностей отливки (достигаемая шеро.ховатость поверхности отливки соответствует 5—8-му классам) более низкая себестоимость отливок при массовом и серийном производствах по сравнению с себестоимостью литья в песчаные формы и литья в металлические формы (кокили) улучшенные условия труда рабочих и повышенная техническая культура производства. [c.149]

Точность и чистота поверхностей современных отливок настолько высоки, что в ряде случаев литые детали или отдельные их части могут полностью заменить детали или их части, обрабатываемые резанием. Естественно, что при такой замене схемы простановки размеров, а также требования к точности формы отливки должны полностью совпадать со схемами и требованиями к точности формы, предъявляемыми к деталям, которые обрабатываются резанием с точностью, соответствующей любому классу системы ОСТ или ИСО. Схема, представленная на рис. 104,6, должна применяться для отливок или их отдельных частей, если к ним предъявляются требования выполнения формы в пределах полей допусков на неточность изготовления размеров ) и /)]. [c.156]

Листовые материалы, как правило, имеют ровную гладкую поверхность и механической обработки не требуют склеиваемые поверхности деталей из литых, штампованных и т. п. заготовок должны быть механически обработаны до заданного класса чистоты. [c.121]

В числе важнейших работ в этом направлении следует отметить разработку технологии изготовления сложных крупных деталей размером до 150 мм по диаметру и высоте методом обработки спрессованных, а также пластифицированных заготовок с помощью твердосплавного инструмента на токарных, фрезерных и сверлильных станках изготовление деталей тонкостенных или сложной конфигурации горячим литьем под давлением [102, 1031 широкое внедрение алмазного инструмента, позволившее не только быстро шлифовать поверхность керамических деталей, но и получать на них чистоту высокого класса. [c.377]

Для деталей из цинковых, алюминиевых и латунных сплавов весом от 0,1 до 20 кг заготовки целесообразно получать литьем в металлические формы под давлением. Точность заготовок—в пределах 4—5-го классов, а шероховатость поверхностей — в пределах 5—8-го классов чистоты. [c.132]

К деталям, поступающим на электрополирование, предъявляются следующие требования а) детали литые или после механической обработки должны иметь шероховатость обрабатываемых поверхностей не ниже 6—7-го классов для получения после электрополирования поверхностей 8—9-го классов чистоты не ниже 8—9-го классов —для получения 10—11-го классов и не ниже 10—11-го классов — для получения 12—14-го классов [c.374]

Шероховатость поверхности пластмассовых деталей, изготовляемых литьем под давлением и прессованием, соответствует 7—8-му классу чистоты. [c.896]

Литье по выплавляемым моделям используется для отливок весьма сложных деталей. Шероховатость поверхности отливок соответствует 4—5-му классу чистоты по ГОСТу 2789—59, I— < 66 — точность 5—7-м классам. При сравнительно небольших сериях литье по выплавляемым моделям успешно может конкурировать с литьем под давлением, мало уступая ему по точности. [c.93]

Обработка металлов резанием является одним из самых распространенных способов формообразования деталей. Несмотря на значительное развитие способов формообразования без снятия стружки, таких как литье, ковка, штамповка, прессование, обработка металлов резанием остается ведущим завершающим процессом производства машин и приборов. Широкое распространение этого способа в промышленном производстве объясняется, в первую очередь, его универсальностью и возможностью достижения высокого класса точности и чистоты обработанных поверхностей. [c.5]

Литье по выплавляемым моделям. В современном машиностроении широко применяется литье по выплавляемым моделям. Это объясняется тем, что метод имеет ряд преимуществ перед другими видами литья. Он дает возможность а) получить отливки практически из любых сплавов, в том числе из неподдающихся ковке, штамповке, с затрудненной механической обработкой и т. п. б) объединить несколько деталей в одну для улучшения конструкции и работоспособности изделия в) изготовлять из сталей и других сплавов отливки с размерами по 5—7-му классам точности и шероховатостью поверхности по 3—6-му классам чистоты (ГОСТ 2789-59). Применение литья по выплавляемым моделям для получения отливок деталей, изготовлявшихся ранее сложной механической обработкой, снижает трудоемкость их обработки на 50—100%, уменьшает расход проката в 2 раза и более и в итоге сокращает стоимость готовых деталей. [c.271]

Чистота обработанных рабочих поверхностей базовых деталей определена 9-м классом. Неответственные места обрабатывают под 3-й или 4-й класс, а необрабатываемые поверхности после поковки или литья зачищают, шпаклюют и окрашивают масляной краской в черный или серый цвет. [c.90]

Литье под давлением является наиболее прогрессивным способом получения отливок. С его помощью можно изготовлять детали очень сложной, формы с тонкими стенками, что обеспечивает минимальный расход металла. Достигается высокая точность размеров и формы деталей (выдерживаются допуски от 0,2 до 0,8% соответствующего размера) и шероховатость поверхности (5—7-й классы чистоты по ГОСТу 2789—59). Кроме того, литье под давлением отличается высокой производительностью, в несколько раз превосходящей производительность любого другого способа литья. [c.209]

При изготовлении крупногабаритных литых деталей достижимая точность размеров между поверхностями, которые не подвергают механической обработке, находится в пределах классов точности ЛТ4—ЛТ6 по нормали АН-1026-55, а чистота литых поверхностей в пределах 3—4-го классов по ГОСТу 2789—59. [c.231]

О рмление чертежей пластмассовых деталей (без арматуры) мало отличается от оформления литых деталей и деталей, полученных горячей штамповкой. Класс чистоты поверхностей пластмассовых деталей определяется качеством формообразующих поверхностей оснастки. [c.245]

Смещение осей 120 Смола полиамидная 80, 81 Сш дннения конические — Классы чистоты поверхности 98 Сопряжения угловые литых деталей 205 [c.414]

Литье в металлическую форму (кокиль) экономически целесообразно при величине партии не менее 300—500 шт. для мелких отливок и 30—50 шт. для крупных отливок. Количество деталей в партии при серийном производстве может быть снижено путем уменьшения затрат на изготовление формы, унификацию и нермализацию деталей форм, уменьшение числа стержней. В случае применения форм с литыми рабочими поверхностями (производится только механическая обработка поверхностей сопряжения), когда допускаются невысокая точность и пониженный класс чистоты поверхности отливки, серийность для мелких отливок может быть снижена до 100—200 шт. [c.350]

Абразивно-жидкостной обработкой или иначе жидкостным хонингованием называется полирование с помощью смеси жидкости и абразива, подаваемой на деталь из сопла со скоростью свыше 50 м сек. Применяется этот способ для получения чистоты поверхности 7—9-го классов в местах, труднодоступных для механической обработки, например, для отделки форм для литья под давлением, прессформ для пластмасс, профильных отверстий и т. д. [c.63]

Сановным положительным качеством цинковых сплавов является их жидко-текучесть в расплавленном состоянии. Поэтому их применяют для изготовления автомобильных деталей сложной формы с тонкими се 1ениями методом литья под давлением. В результате отливки получают изделия с точностью размеров до 3—5 классов и с чистотой поверхностей, соответствующей 5—7 классам. [c.79]

По мере износа прессформ чистота поверхности отливок уменьшается. Средняя шероховатость поверхностей деталей, изготовленных литьем под давлением, получается по 6 классу чистоты при 10 000 запрессовок, а допускаемые отклонения размеров по 3—7 классам точности. Во многих случаях большинство размеров выполняют по 5 классу точности, а остальные — по 3—4 классу. [c.63]

Для изготовления моделей в мелкосерийном производстве применяют прессформы, изготовленные из легкоплавких сплавов (оловянно-свинцовистых). Точность размеров и чистота поверхности заготовок, отлитых по моделям, полученным в этих прессформах, на класс ниже, чем в стальных прессформах. Обычно прессформы для мелкосерийных деталей изготовляют по разъемному эталону отливки, все размеры которой выполняют с учетом усадки. Половину эталона отливки помещают в стальную коробку и заливают легкоплавким сплавом (например, припоем ПОС-18). Таким же способом изготовляют вторую половину прессформы. После изго-товления литые прессформы обрабатывают. [c.74]

Несмотря на менее высокий уровень магнитных характеристик, чем у ферритов, магнитодиэлектрики применяют для изготовления сердечников высокочастотных узлов радиоаппаратуры. Это обусловлено большой стабильностью магнитных характеристик магнитодиэлектриков по сравнению с ферритами и возможностью изготовления из них сердечников сложной формы (рис. 46.) Эги и другие магнитодиэлектрические изделия получают горячим прессованием или литьем под давлением. Процесс производства деталей из магнитодиэлектриков значительно проще производства изделий из ферритов, тем более что они не нуждаются в высокотемпературной тепловой обработке. Кроме того, изделия из магнитодиэлектриков отличаются более высоким классом чистоты поверхности и точностью размеров. [c.87]

В табл. 76 приведены классы чистоты поверхности при обработке деталей из пластмасс. Оценку шероховатости поверхности литых деталей следует производить в соответствии с ГОСТом 2789—59. Этот стандарт содержит настолько широкий диапазон высот неровностей, что в него могут быть помещены любые, самые грубые и самые тонкие по отделке поверхности. Совершенствование литейной технологии позволяет непрерывно повышать требования к точности и шероховатости поверхности отливок и тем самым увеличивать применяемость отливок и заменять обработку резанием более экономичной бесстружечной обработкой. [c.223]

Чистота обработки поверхности деталей перед гальваническими покрытиями определяется их назначением и видом покрытий. Матовые и полублестящне покрытия целесообразно наносить на детали с чистотой поверхности 4—7-го класса. Для. получения блестящих покрытий чистота поверхности должна быть не ниже 9—10-го класса, а при изготовлении отражателей— 10—12-го класса. Механическую обработку перед фосфатированием можно ограничить 4—6-м классом, а перед оксидированием стали — 6—10-м классом. Алюминиевые детали перед анодированием (кроме деталей из алюминиевых сплавов, изготовленных литьем) следует обрабатывать до чистоты поверхности не ниже 6-го класса. [c.8]

Быстрорежущие резцы дают более гладкую обработанную поверхность, поэтому они находят более широкое применение. Но при строгании сравнительно больших плоскостей, особенно плоскостей деталей из стального литья, стойкость этих резцов меньше машинного времени одного прохода. В конце прохода шероховатость поверхности значительно повышается. В таких случаях применяются резцы с пластинками твердого сплава Т5КЮ. При плавном врезании режущей кромки, обеспечиваемом конструкцией таких резцов, сплав не выкрашивается, кромка достаточно долго остается острой и шероховатость обработанной поверхности получается одинаковой и в начале, и конце прохода. Работа производится при следующих режимах резания /=0,2- 0,3 мм, подача s = lO- -lS мм1ход. Скорость резания устанавливается минимальная, когда необходимо получить поверхность по 6-му классу чистоты. На крупных станках эти скорости составляют 6—7 mImuh, на средних станках 8—9 м/мин. [c.122]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...