Покрытия из тугоплавких материалов

Химическая обработка 421 Покрытия из тугоплавких материалов 431 Полировальные круги 583 Полировальные пасты 583, 584 Полирование 583 [c.451]

Способ нанесения покрытий методом напыления весьма перспективен для по.лучения покрытий из тугоплавких материалов — металлов, окислов, боридов, силицидов и т. д. Однако качество таких покрытий, даже в случае плазменного напыления, часто не соответствует предъявляемым к ним требованиям. Общие недостатки таких покрытий — низкая прочность связи с подложкой, недостаточная плотность слоя, а для некоторых материалов — нестабильность фазового состава. [c.24]

Метод катодного распыления находит широкое применение в технике. Его используют при нанесении специальных покрытий для оптических и электрооптических приборов. Основные области применения метода катодного распыления наиболее полно представлены в статье [194]. В области электроники для контактов и электродов применяют пленки золота, серебра, платины пленки тантала отличаются высокой стабильностью электросопротивления нитрид тантала и некоторые пленки сплавов используют для конденсаторов. Пленки 5102, полученные методом радиочастотного распыления, имеют лучшую стабильность и адгезию, чем полученные любым другим методом. Новым направлением в применении катодного распыления является нанесение твердых смазок (например, МоЗ-з) и износостойких покрытий из хрома, вольфрама, нержавеющей стали и т. п. Например, освоен метод нанесения хромовых и платино-хромовых покрытий на лезвия бритв из нержавеющей стали для увеличения срока их службы. В полностью автоматизированной установке одновременно покрывается 70 ООО лезвий. Катодное распыление применяют для декоративных целей (получения различных орнаментов, рисунков) и для получения тонкого подслоя (хрома, меди и т. п.) на пластмассе с хорошей адгезией к основе. Особенно перспективен этот метод для нанесения покрытий из тугоплавких материалов, которые трудно нанести термическим испарением в вакууме. [c.8]

Детонационный метод. Этот метод заключается в формировании КП под воздействием взрыва газовой смеси. При этом резко возрастает температура, дисперсные частицы нагреваются до перехода в пластическое или расплавленное состояние под действием детонационной волны продуктов сгорания со сверхзвуковыми скоростями. Кинетическая энергия частиц в сотни раз выше, чем в случае применения пламенного или плазменного методов, что позволяет получать покрытия из тугоплавких материалов, температура плавления которых выше температуры взрыва. Прочность сцепления КП с основой в этом случае значительно выше, а пористость минимальна. Это видно на примере КП (содержащих АЬОз), полученных разными методами [2] [c.279]

В Основных направлениях развития народного хозяйства СССР на 1976—1980 гг. указывается, что одним из элементов создания материальной базы коммунизма в условиях научно-технической революции является преобладающее применение новых материалов для оптимизации параметров машин и установок. Для этих целей весьма перспективными являются композиционные материалы. Одним из путей получения таких материалов может быть нанесение на металлы покрытий из тугоплавких неметаллических соединений. [c.3]

Нанесение покрытий из тугоплавких соединений, обладающих высокой твердостью, износостойкостью, коррозионной стойкостью и рядом ценных физико-химических свойств, на металлы и неметаллические материалы представляет большой научно-практический интерес. [c.74]

Для некоторых видов испытаний образцов из тугоплавких материалов с покрытиями, наносимыми на лопатки Турбин, использовалась специальная приставка к камере горения, состоящая из отсека с форсункой, охлаждаемой водой. Введение в газовый поток с температурой 1300—1400° С дополнительного (вторичного) топлива и сжигание его в специальной графитовой камере, теплоизолированной с помощью засыпки сажи, позволило повысить температуру газового потока до 1700—1800°С. [c.190]

Возможность практического использования графита в высокотемпературных процессах весьма ограничена из-за сильного окисления, эрозии и выгорания в газовых потоках и взаимодействия с карбидообразующими металлами. В связи с этим защита графита от окисления и выгорания и взаимодействия с металлами представляет собой важную научно-техническую задачу. Перспективными материалами для нанесения покрытий могут быть тугоплавкие соединения, прежде всего карбиды, нитриды, бориды и силициды металлов и сплавы на их основе. Помимо защиты от окисления покрытия из тугоплавких соединений, обладающие твердостью и износоустойчивостью, позволяют повысить механическую прочность графита. [c.55]

В материале детали не происходит структурных преобразований, возможно нанесение тугоплавких материалов и многослойных покрытий из различных материалов в сочетании плотных и твердых нижних слоев с пористыми и мягкими верхними (для улучшения прирабатываемости покрытий), износостойкость покрытий высокая, достижима полная автоматизация процесса. [c.359]

Струю плазмы получают при прохождении плазмообразующего газа (аргона, неона, водорода) через электрическую дугу. Температура плазмы, применяемой для создания покрытий, составляет 10 10 К. Поэтому плазменная струя позволяет образовывать покрытия из тугоплавкого материала. В качестве тугоплавких и высокопрочных материалов, из которых формируется пленка плазменным методом, применяют карбиды, бориды и окислы металлов, имеющие температуру плавления от 2000 до 4000 К. [c.259]

Плазменная сварка. Тепло, потребное для расплавления металла в месте сварки, получают за счет плазменной струи — потока ионизированных частиц, обладающих большим запасом энергии. Температура плазменной струи достигает 20 000° К- Плазменная струя получается следующим образом. В замкнутом цилиндрическом канале горит электрическая дуга значительной длины. Стенки цилиндра интенсивно охлаждаются. Через канал в цилиндр подается инертный газ, который, охлаждая наружную поверхность столба дуги, вызывает его концентрацию, в результате чего температура столба достигает 10 ООО—20 000° К, а газ, проходящий через межэлектродное пространство, получает высокую степень ионизации и большой запас энергии. Этой струей и производят нагрев в процессе сварки. Плазменную сварку применяют для наплавки покрытий из тугоплавких металлов, резки, термообработки, пайки. Разрешается варить тонколистовые материалы из тугоплавких металлов. [c.174]

Поэтому гораздо целесообразнее использовать полезные свойства тугоплавких соединений, применяя их в форме покрытий на достаточно прочных и пластичных основах. Создание таких покрытий является в ряде случаев наиболее эффективным, а иногда н единственно возможным средством решения сложных технических проблем [5]. Покрытия из тугоплавких соединений отличаются и другой важной особенностью — они экономически рентабельны, так как их применение позволяет в ряде случаев упростить технологию, а также заменить дорогостоящие и редкие металлы менее дефицитными материалами без существенного [c.3]

Не все покрытия из тугоплавких соединений разрабатываются одинаково интенсивно. Анализ опубликованных по этому вопросу материалов за последние 8—10 лет показывает, что [c.10]

Наиболее важное применение плазменная струя нашла для создания защитных покрытий на изделиях, работающих в агрессивных средах, при высоких температурах и высоких скоростях газовых потоков, а также для изготовления различного рода деталей из тугоплавких материалов. С помощью плазменной струи могут быть получены покрытия из тугоплавких металлов, боридов, силицидов, окислов и карбидов, а также комбинированные покрытия. [c.463]

Различают газовые металлизаторы проволочного типа, йри-годные также для нанесения материалов в виде стержней (прутков) и жилок установки для нанесения покрытий из порошкообразных материалов (полимеров, металлов, тугоплавких окислов и т. д.). [c.233]

Покрытия из тугоплавких соединений (карбидов, нитридов, боридов и силицидов) получают при высоких температурах как из твердой фазы (непосредственной реакцией между углеродом, кремнием и др. с материалом поверхности защищаемой детали), так и из газообразной (обработкой деталей газообразными и парообразными веществами, содержащими соединения бора, кремния, углерода и др.). Эти покрытия оказывают защитное дей- [c.87]

В 1956 г. в институте впервые в Советском Союзе разработан способ плаз.менно-дуговой резки, нашедший широкое применение и раскрывающий все больше технологических возможностей. Созданы высокоэкономичные образцы газоэлектрической аппаратуры, серийно выпускаемые заводами отрасли. Созданы прогрессивные типы огневой аппаратуры и многочисленная аппаратура и технология для нанесения газотермических покрытий из различных материалов от легкоплавких полимеров до самых тугоплавких материалов. [c.23]

Микротвердость частиц покрытия определялась на шлифах, полученных после разрезки пластин под углом 90°. Алмазная пирамидка с нагрузкой 50 Г устанавливалась так, чтобы весь отпечаток находился в пределах одного зерна. Величины микротвердости приведены в табл. 4. Покрытия из тугоплавких металлов имеют высокую твердость. Твердость покрытий из экзотермических смесей несколько меньше, чем у тугоплавких материалов. Разброс значений твердости экзотермических покрытий — результат присутствия множества продуктов в этих покрытиях. [c.288]

Изучение влияния различного рода покрытий тугоплавких материалов и их сплавов на показатели прочности и пластичности этих материалов при высоких температурах, чтобы оптимизировать тип покрытия и технологию его нанесения для различных условий эксплуатации элементов конструкций из тугоплавких и жаропрочных материалов с покрытием. [c.663]

Рассматриваются некоторые свойства, определяющие области применения различных тугоплавких покрытий, нанесенных на углеродные материалы плазменным напылением, газофазным, химическим и электрохимическим методами. Показано, что покрытие из двуокиси циркония, получаемое путем нанесения на графит методом аргоно-дуговой наплавки циркония и окислением последнего в кислороде, отличается высокой термостойкостью, определяемой металлическими прожилками циркония в двуокиси, а также наличием пластичного металлического слоя, демпфирующего напряжения, возникающие в окисной плевке при эксплуатации. Метод газофазного осаждения может быть использован для нанесения различных тугоплавких покрытий как на графитовые изделия, так и в качестве барьерных на углеродные волокна при этом толщина покрытия определяется его назначением. Путем химического и последующего электрохимического наращивания, например меди на углеродные волокна, возможно получение композиции медь—углеродное волокно с содержанием волоков 20—50 об.%. [c.264]

К таким перспективным материалам можно отнести тугоплавкие металлоподобные соединения (карбиды, нитриды, бориды, силициды). Для получения покрытий из туго- [c.284]

Высокая температура и энергия Плазмы позволяют с успехом использовать плазменный метод для нанесения покрытий из всех тугоплавких материалов (за исключением сублимирующихся и интенсивно разлагающихся при температуре нанесения), отличающихся высокой энергией связи в кристаллической решетке и вследствие этого высокой твердостью. Наносимые покрытия отличаются высокой износостойкостью (табл. 22). [c.156]

Серийно выпускаются установки двух основных типов УГПЛ — для напыления легкоплавких материалов и УГПТ для получения покрытий из тугоплавких материалов. [c.160]

Металлы, применяемые для покрытий, в процессе расплавления, переноса и охлаждения различно меняются в объеме. Величина усадки разных металлов неодинакова и составляет для алюминия—6,3%> для меди—4,1%, для железа—4,0%, цинка—6,5%, кадмия—3,4%, олова—2,7%. Это один из существенных факторов, влияющих на пористость покрытий из разных материалов. Так, покрытия из тугоплавких материалов имеют меньше пор, чем легкоплавкие, но сами поры бодтьше по размерам. [c.112]

Плазменные, покрытия из тугоплавких материалов (окиси алюминия, двуокиси циркония, карбида бора и т. д.) обладают важными преимуществами перед другими видами покрытий исключительно высокой твердостью, прочным сцеплением с основой, высокой коррозионной стойкостью. Эти особенности дают основание предполагать, что плазменные покрытия найдут самое широкое применение в ряде отраслей техники не только как. защитные, но и как антифркиционные износостойкие покрытия Особенно перспективными могут оказаться плазменные покрытия деталей трения, которые работают в тяжелых условиях, например в абразивной середе, в химически агрессивных средах, при высоких и сверхвысоких температурах, в глубоком вакууме и т. д. [c.129]

Газоплазменное напыление за восемь десятилетий своей истории значительно усовершенствовалось, оборудование существенно упростилось, стало более надежным. В настоящее время освоены следующие области его применения нанесение покрытий из керамических тугоплавких материалов, напыление и последующее оплавление самофлюсующихся сплавов на основе никеля, кобальта и некоторых других металлов. Газоплазменное напыление с использованием энергии взрыва ацетиле-но-кислородной смеси - детонационное напыление, с помощью которого достаточно просто можно наносить покрытия из тугоплавких материалов. [c.361]

Одной из валснейших областей применения тугоплавких соединений являются жаростойкие покрытия. Силициды, алюминиды и бериллиды тугоплавких металлов при высоких температурах (свыше 1000°) обладают превосходной стойкостью против окисления. Однако при низких или так называемых промен уточных) температурах эти и некоторые другие соединения ведут себя аномально. Аномалия заключается в том, что как отдельные образцы, так, и покрытия из перечисленных материалов в окислительных средах разрушаются, в течение относительно короткого времени превращаясь в порошкообразную массу. В критическом темпе- [c.286]

Покрытия из тугоплавких металлов — Мо, НЬ, Та — эффективны в тех случаях, когда рабочим поверхностям необходимо придать тугоплавкость и эрозионную стойкость при работе в высокотемпературных газовых бескислородных средах. В частности, путем металлизации методом низкотемпературного газофазного осаждения значительно увеличивается износостойкость, прочность и газоплотность графита. Эти же металлы устойчивы в 1 онцентриро-ванных серной и соляной кислотах. Тантал применяют даже для пломбирования эмалированной химаппаратуры. В работе [141] сравнивается устойчивость Мо, НЬ, W, Та в кислотах (70%-ная Н2504, 90°С 30%-ная НС1, 60°С) и сплавов на основе никеля и кобальта. Показано несомненное преимущество тантала, ниобия и в некоторых случаях молибдена. Тантал и ниобий — эффективные футеровочные материалы. Тугоплавкие металлы устойчивы также против действия расплавленных легкоплавких металлов. [c.98]

К керамоподобным следует также отнести покрытия из тугоплавких бескислородных соединений в комбинациях с окислами или силикатами. При использовании стеклообразных силикатных связок можно наносить покрытия эмалированием. Такие стеклокерметные покрытия сочетают в себе свойства стеклофазы и керметов. Они рекомендованы для защиты углеграфито-вых и металлокерамических материалов, карбида бора и т. д. [238]. [c.155]

Работы по созданию на сталях покрытий из тугоплавких соединений с участием других металлов, например титана, циркония, молибдена, вольфрама, ниобия, нам неизвестны. Отсутствие таких работ, по-видимому, обусловлено тем обстоятельством, что процессы титанирования, молибденирования, ниобирования и т. п. изучены намного слабее, чем процесс хромирования, а также большей дефицитностью и стоимостью этих металлов. Дальнейшие исследования процессов диффузионного насыщения для получения покрытий из тугоплавких соединений должны внести существенный вклад в создание новых материалов, удовлетворяющих требованиям современной техники. [c.38]

Рассмотрим кратко некоторые из наиболее распространенных методов покрытий газопламенное покрытие тугоплавкими окислами, покрытие путем диффузии алюминия в материал и нанесение покрытия пз керметов с последующим спеканием. Газопламенное покрытие порошком тугоплавкого окисла обеспечивает, как показывает ряд исследований [1], защиту при температурах до 2000° К в течение коротких промежутков времени. Этот тип покрытия может быть применен для некоторых входящих в атмосферу летательных аппаратов. Окпсь алюминия и двуокись циркония являются тугоплавкими материалами, поэтому на них обращается наибольшее внимание. Однако газопламенным методом можно наносить покрытия из различных материалов. [c.173]

Были опробованц иные способы нанесения циркония и ниобия на подложки из ниобия, молибдена и вольфрама. На установке для получения плавленных карбидов, смонтированной в секторе тугоплавких материалов, была исследована возможность расплавления при помощи электронного обогрева порошков циркония и ниобия, предварительно намазанных на подложки из ниобия, молибдена и вольфрама. Оказалось, что цирконий и ниобий при плавлении на молибдене образует каплю, цирконий растекается на ниобиевой подложке, но при охлаждении отстает от нее. Хорошо сцепляется ниобиевое покрытие с вольфрамовой подложкой, однако слой получается неравномерный по толщине, образец коробится. [c.76]

Покрытие, полученное напылением термореагирующего N1— А1-порошка НА67, обладает комплексом свойств, обеспечивающих его успешное применение в теплонапряженных конструкциях [1]. При длительной эксплуатации таких конструкций существенное влияние на работоспособность покрытия начинают оказывать диффузионные процессы в слое покрытия и на границе его с подложкой, как это имеет место, например, при эксплуатации алитированных слоев. В ряде случаев это может приводить к изменению прочностных характеристик основного материала (подложки) [2]. Известен опыт торможения диффузионных процессов в напыленном покрытии из алюминидов никеля за счет введения в его состав фосфора [3]. Однако присутствие фосфора в покрытии, напыленном на жаропрочные материалы, по-видимому, неприемлемо. Более перспективным представляется введение в состав покрытия тугоплавких металлов, входящих в состав жаропрочных никелевых сплавов. [c.112]

Вопросы теории теплофизических и физико-химических явлений, сопутствующих плазменному напылению, рассмотрены в монографии В. В. Кудинова [8], В книге 19], написанной им совместно с В. М. Ивановым, даны практические рекомендации по защите различных материалов и конструкций плазменными покрытиями, описано оборудование и технология. Особенностям формирования плазменных покрытий из металлов, окислов и тугоплавких соединений на воздухе и в контролируемой атмосфере посвящена монография В. Н. Костикова и Ю. А. Шестерина [10]. В двух последних литературных источниках имеются сведения о методах испытаний и свойствах плазменных покрытий, приведен справочный материал. Интересным представляется подход в монографии Г. Г. Максимовича, В. Ф. Шатинского и В. И. Копылова [11] к разрушению материалов с плазменными покрытиями. Анализируются различные варианты механизмов упрочнения и разупрочнения композиции основной металл — покрытие с точки зрения изменения потенциального энергетического барьера и динамики дислокаций у поверхности раздела. Проводится оригинальная аналогия менаду процессами образования и разрушения покрытий. [c.12]

Ионное утонение дает возможность провести электронно-мийро-скопические исследования тугоплавких материалов, полученных методом порошковой металлургии (A1N Ti Si SiaNJ [257], пористых керамик и материалов, содержащих фазы с различными химическими свойствами [253]. В работе [251] описаны результаты изучения дислокационной структуры плазменных покрытий из окиси алюминия. [c.179]

Применяя низкотемпературную плазму, можно наносить покрытия практически из всех материалов, которые в плазменной струе не сублимируют и не претерпевают интенсивного разложения. Нанесение износостойких, антифрикционных, коррознонно- и жаростойких покрытий плазменным напылением значительно расширяет круг применяемых материалов и улучшает качество покрытий, получаемых газотермическим напылением. Следует отметить, что некоторые тугоплавкие металлы и керамические материалы можно нанести только плазменным методом. Этот метод получает все большее развитие и применение в промышленности. [c.139]

Во многих технологических процессах современного машиностроения встречаются твердые деформируемые тела, масса и конфигурация которых изменяются вследствие непрерьшного или дискретного присоединения или удаления частиц материала. При этом рассматриваемое тело находится, как правило, под действием определенных объемных и поверхностных термо механических нагрузок. В качестве наиболее распространенных процессов, в которых приходится иметь дело с телами, подвергающимися термомеханическому нагружению одновременно с присоединением материала извне, можно указать, например, намотку изделий из полимерных и композиционных материалов, напьшение разного рода деталей и покрытий из керамических и других тугоплавких материалов, кристаллизацию слитков в технологических линиях непрерывной разливки, выращивание кристаллов, различные варианты технологий изготовления сплавов способом быстрого отверждения и др. Имеется также широкий круг процессов, в которых деформируемое тело, подвергающееся термомеханическому нагружению, теряет свои материальные частицы вследствие плавления, испарения, изнашивания, распада и т.д. В качестве примеров таких процессов можно упомянуть вьпюрание твердьк топлив, абляцию при обдуве, коррозионные повреждения и др. [c.190]

Разделительная резка блюмсов и слябов на установках непрерывной разливки стали Сплошная поверхностная зачистка блюмсов и слябов в потоке прокатки Точная фигурная вырезка заготовок и деталей из листовой низкоуглеродистой высоколегированной стали толщиной до 80 мм и алюминия толщиной до 100 мм Точная фигурная вырезка деталей и заготовок из листов Сварка стали малой толщины, чугуна, цветнь<х металлов и сплавов Пайка легкоплавкими и тугоплавкими припоями, низкотемпературная пайкосварка чугуна чугунными припоями Механизированная высокопроизводительная пайка деталей из медных сплавов Наплавка цветных металлов и твердых сплавов на стальные и чугунные изделия Тонкослойная наплавка износостойких покрытий из порошковых твердосплавных материалов Нагрев до 300 °С изделий из черных и цветных металлов и неметаллических материалов, а также для оплавления поверхности битумной гидроизоляции Правка металлоконструкций до и после сварки [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...