Коэффициент линейного расширения усадки

Механическая связь образуется в результате механического сцепления между матрицей и волокнами, имеющими шероховатую поверхность, либо за счет фрикционных сил, обусловленных большей радиальной усадкой матрицы из-за разницы коэффициентов линейного расширения. Композиции с чисто механическим типом связи обладают низкой внеосевой прочностью. Механическая связь образуется в системах с невзаимодействующими компонентами, хотя, конечно, ее действие проявляется практически во всех композиционных материалах. [c.59]

Во всех этих случаях соединения не должны давать течь рабочей жидкости. Для предотвращения усадки материала элементов соединения его детали, как правило, выполняют из материалов, имеющих одинаковый коэффициент линейного расширения. Кроме того, на герметичность влияет величина момента затяжки соединения, которая увеличивается при каждой сборке соединения после очередного ремонта (демонтажа). Существует также максимальный момент затяжки выше этого момента соединение затягивать не разрешается, так как оно может разрушиться. Поэтому при монтаже соединений рекомендуется использовать тарированный ключ. При соединении трубопроводов на фланцах сначала производят предварительную сборку фланцевых соединений на болтах без установки уплотнительных прокладок. После этого тщательно проверяют параллельность уплотнительных поверхностей с помощью щупа. При положительных результатах проверки производят окончательную сборку фланцевых соединений на постоянных прокладках. Нельзя выправлять перекосы фланцев при сборке путем натяга болтов или шпилек. Чрезмерный натяг приводит к недопустимому смятию прокладки и вытяжке болтов или шпилек, в результате чего соединение становится неплотным. [c.24]

Детали из пластмасс, получившие широкое применение в машиностроении, обладают специфическими физико-механическими свойствами (низким модулем упругости, высоким коэффициентом линейного расширения, способностью изменять размеры в связи с влагопоглощением). Пластмассы перерабатываются в изделия в основном методами прессования и литья под давлением (без снятия стружки). На точность, обеспечиваемую этими методами, большое влияние оказывает колебание усадки материала. [c.57]

При одинаковых условиях внешнего воздействия на деталь (при ее механической и термической обработке и сборке) остаточные внутренние напряжения обнаруживают следующую зависимость от свойств материала детали понижаются с уменьшением модуля упругости, предела текучести, коэффициента усадки (при литье), коэффициента линейного расширения, релаксационной стойкости, теплостойкости, температуры рекри- [c.406]

Данные для расчета оформлены в виде двух файлов сведения о материале конструкция узла и условия его эксплуатации. Сведения о материале содержат наименование марку название предприятия-изготовителя номер стандарта (технического условия) на материал технологические данные — форму выпуска, наиболее производительный метод переработки в изделие, максимально и минимально достижимые толщины изделия, усадку и ее отклонение от номинального значения эксплуатационные данные — модуль упругости при сжатии при нормальной и повышенных температурах, влагопоглощение после 24 ч испытаний в воде и максимальное, теплопроводность, температурный коэффициент линейного расширения, трения покоя и движения при отсутствии смазки, разовом и периодическом смазывании. Файл Конструкция узла и условия его эксплуатации содержит рабочий диаметр и ширину подшипника, толщину полимерного слоя, тип корпуса, его диаметр и толщину, диаметр и длину участков вала, условия смазывания, допустимый зазор, температуру окружающей среды, нагрузку на подшипник, максимальную частоту вращения вала или подшипника. После введения данных в программу предусмотрена их распечатка для удобства анализа получаемых результатов. [c.93]

Литейная усадка (от О до 1083 С) в %. . . Коэффициент линейного расширения а. . . . Коэффициент теплопроводности А а кал[см-сек.- рад Уд льное электрическое сопротивление q в ом-мм Пространственная решетка и ее параметр. ... [c.195]

Величина усадки зависит от содержания в материале влаги и летучих и коэффициента линейного расширения пресс-материала. [c.299]

Наполнители (окислы металлов, металлические порошки, волокнистые материалы и т. п.) вводятся в клеевую композицию для увеличения прочности клеевой прослойки, уменьшения усадки и коэффициента линейного расширения, а также для повышения вязкости. [c.885]

Твердость по Бринеллю Коэффициент линейного расширения в интервале температур 20—200 С Максимальная водопоглощаемость, % Усадка при литье, % [c.285]

Наполнители способствуют улучшению механических свойств пластмассы, уменьшают усадку и текучесть, повышают способность материала поглощать удары и вибрации и снижают относительный коэффициент линейного расширения. [c.295]

Значительная усадка металла шва и высокий коэффициент линейного расширения приводят к большим остаточным деформациям и короблению конструкции. Для уменьшения коробления рекомендуют использовать жесткие приспособления, изготовленные из материалов с низкой теплопроводностью. [c.441]

Линейная усадка при кристаллизации, % Коэффициент линейного расширения аХ X 10 (1/° С) при температуре, °С [c.197]

СКП и ЛФМ, состоящие из полиэфирной смолы, стекловолокна, каолина, двуокиси кремния, окиси алюминия и некоторых других наполнителей, обладают непревзойденной стабильностью размеров и минимальной усадкой после формования, т. е. высокой формо- устойчивостью. Благодаря очень низкому водопоглощению их масса меняется незначительно, а изменение размеров зафиксировать довольно трудно. Температурный коэффициент линейного расширения а почти такой же, как у алюминия, а иногда даже ниже. При продолжительной выдержке материалов при повышенных температурах изменение этих показателей может быть минимальным. На рис. 15.2 приведены данные, характеризующие стабильность СКП на основе полиэфирной смолы общего назначения. [c.123]

Непосредственное влияние охлаждающих свойств СОЖ на технологические параметры проявилось на размере отверстий при развертывании через воздействие на температурные деформации инструмента и обрабатываемой детали увеличение диаметра развертки вследствие нагрева вызывает разбивку отверстий, а увеличение диаметра детали — усадку. С увеличением температуры резания (или скорости резания) эти явления усиливаются. В частности, поэтому при обработке титановых сплавов, имеющих низкий коэффициент линейного расширения, отверстия получаются, как правило, с разбивкой, в то время как при сверлении углеродистых сталей в определенных условиях возникает усадка. [c.161]

С другой стороны, замена быстрорежущих разверток, твердосплавными коэффициент линейного расширения которых более чем в 2 раза выше приводит к уменьшению размера отверстия вплоть до усадки. [c.161]

Состав и свойства ПМ и ПКМ на основе матриц горячего отверждения могут быть неоднородными по толщине деталей. Так, поверхностный слой полимера может быть более глубоко отвержден, то есть может иметь более густую сетку, нежели объем (внутренние слои) ПМ. Причина такого различия ясна — фадиент температур по толщине детали. Далее, поверхностный слой армированного материала может быть обогащен матрицей из-за отжима связующего во время формования детали. Поскольку связующее по сравнению с наполнителем после формования детали характеризуется большей усадкой, обусловленной химической реакцией его отверждения, и большим значением температурного коэффициента линейного расширения (ТКЛ Р), поверхностный слой может иметь более высокий уровень остаточных напряжений или быть более дефектным, чем внутренние слои. В связи с этим его удаление может способствовать повышению прочности клеевого соединения за счет ее составляющей — когезионной прочности соединяемого материала [7]. [c.30]

В. стеклообразном кремнеземе модули упругости и твердости растут при облучении нейтронами флюенсом 7-10 1/см1 Максимальное повышение модуля упругости наблюдалось при облучении нейтронами флюенсом б-10 J l/ M и составляло 5,1 %. Коэффициент линейного расширения при облучении менялся очень мало. Наблюдалась усадка пирекса, меньшая при более интенсивном облучении нейтронами вследствие некоторого отжига дефектов. [c.330]

Источниками появления суммарной погрешности являются погрешность изготовления пресс-формы А1, износ пресс-формы Аз, колебания усадки материала Ад, колебания коэффициента линейного расширения материала пресс-формы А4, колебания рабочей температуры пресс-формы Д3, непостоянство температуры детали в момент извлечения ее из пресс-формы Ае, погрешность контроля Д7 и ряд других факторов. [c.240]

Одной из наиболее распространенных причин образования внутренних напряжений является усадка пленки, сформированной из слоя жидкости при ее затвердевании. Кроме того, пленки могут быть сформированы после нагрева субстрата из слоя прилипших частиц. В общем случае усадка может быть вызвана следующими причинами разностью температур адгезива и субстрата, нагревом субстрата, различием в коэффициентах линейного расширения материалов субстрата и адгезива [249]. [c.300]

Основной величиной, которая определяет внутренние напряжения, является усадка. Усадка показывает, насколько (в %) изменился размер прилипшей пленки после ее формирования. Усадка связана с коэффициентами линейного расширения адгезива и субстрата. Для систем ограниченного размера (например, для субстрата в виде пластины или пленки, размеры которых примерно равны размеру адгезива) усадка определяется разностью между коэффициентами линейного расширения адгезива и субстрата. [c.302]

Коэффициент. линейного расширения некоторых полимерных материа.тов (в том числе и полиэтилена) примерно в восемь раз превышает коэффициент линейного расширения стали, которая может применяться в качестве субстрата. Это превышение и обусловливает возникновение усадки. Усадка металлических пленок, полученных напылением в вакууме, колеблется от 0,3 до 1,2%. Для некоторых полимерных и металлических пленок усадка может быть еще больше. В случае, когда адгезив наносится на субстрат, имеющий относительно большие размеры и массу (например, тонкие металлические пленки на различных изделиях), усадка определяется в основном коэффициентом линейного расширения материала адгезива. [c.302]

Свариваемость металлов и сплавов зависит от химического состава и физических свойств. Лучше свариваются металлы с хорошей взаимной. растворимостью, высокой теплопроводностью, небольшой усадкой и малым коэффициентом линейного расширения. [c.318]

Технологические данные сплава алькусин Д. Из сплава можно отливать втулки или заливать им подшипники (как баббитом). При отливке втулок рекомендуется сплав отливать в подогретые кокилн. Алькусин Д, как и прочие алюминиевые подшипниковые сплавы, при помощи полуды плохо соединяется со стальным или чугунным телом вкладыша. Поэтому при заливке подшипников на их внутренней поверхности вытачивают канавки или пояски для крепления заливаемого сплава к постели. Коэффициент линейного расширения и усадка алькусина Д значительно больше, чем стали и чугуна. При наличии острых к прямых углов это свойство сплава может вызывать трещины по залитому слою подшипника. [c.114]

При полимериза Ции и охлаждении модели коэффициент линейного расширения материала может измвнятыся. Кроме того, может иметь место химическая полимеризациояная усадка, поэтому безразмерные напряжения можно выразить следующим образом [c.95]

Жароупорный бетон — специальный вид бетона, способный сохранять в заданных пределах основные свойства при длительном воздействии на него высоких температур. Этот бетон состоит из портландцемента, тонкомолотой добавки (шамот, хромит, кварцевый песок, шлак, зола и т. п.), мелкого и крупного заполнителя (шамот, базальт, диабаз, шлак и т. п.) и воды. Вид и соотношение компонентов в бетоне зависят от условий его эксплуатации. 1 бетона, рассчитанного на службу при 1100—1200° С, содержит портландцемента — 300 кг, тонкомолотого шамота — 100—300 кг, шамотного песка 500—700 кг, шамотного щебня — 700 кг и воды 330 л. Марки бетона от 100 до 300 (предел прочности при сжатии образцов 10Х 10Х 10 см, высушенных при 110° С в течение 32 ч, через 7 суток после изготовления). Температура начала деформации жароупорных бетонов на шамотном заполнителе под нагрузкой 2 кПсм равна 1100—1200° С, а конца 1350—1400° С. Термостойкость этих бетонов не ниже термостойкости шамотных изделий их коэффициент линейного расширения в интервале температур 20—900° С изменяется в пределах 6-10 — 8-10 , линейная усадка при максимальных температурах равна 0,4—1,0%. В зависимости от состава бетона максимально допустимые температуры элементов конструкций колеблются в пределах 350—1400° С. Объемный вес бетона 1800—2800 Сушку и разогрев теплового агрегата можно осуществлять только через 7 суток твердения бетона со скоростью подъем температуры до 150° С—5—40° /i< выдержка при 150° С — 0,33—7 суток, подъем температуры от 150° С до рабочей 25—200° С/ч. Жароупорный бетон применяют для кладки фундаментов доменных печей, стен боровов, регенераторов, шлаковиков, кессонов, сборных отопительных печей и т. п. [c.519]

А4агнитно-мягкие ферриты обладают всеми механическими свойствами керамики. Они тверды и хрупки, при спекании дают усадку от 10 до 20 % и совершенно не допускают обработку резанием. Ферриты хорошо шлифуются и полируются абразивными материалами. Для точной доводки размеров и для разрезания ферритовых изделий следует применять алмазные инструменты. Склейку следует производить клеем БФ-4 по общепринятой технологии. Поверхности можно спаивать оловянньпйи припоями при условии предварительного ультразвукового лужения их оловом (паяльник одновременно должен являться излучателем ультразвука). При расчете изделий из ферритов можно принимать следующие усредненные значения их механических и тепловых параметров модуль упругости на сжатие 150 ГПа коэффициент линейного расширения 10" 1/1 °С коэффициент теплопроводности [c.190]

Медь — пластичный металл розовато-красного цвета. Плотность, г/см при 20° С — 8,94, расплава — 8,3. Температура плавления 1083° С, отшига 500— 700 С, начала рекристаллизации наклепанной меди 200—300° С. Скрытая теплота плавления 50,6 кал/г, кипения — 1290 кал/г. Удельная теплоемкость при 20 С 0,092 кал/ (ч ° С), расплава — 0,13 кал/ (г С). Теплопроводность при 20 С 0,94 кал/(см-с- С). Коэффициент линейного расширения при 20—100°С 16,42-10 Литейная усадка 2,1%. Удельное электрическое сопротивление при 20° С 0,0178 Ом/ (мм м). Водородный потенциал 4-0,34 В. Механические свойства очень меняются в зависимости от обработки 0в=22- -45 кгс/см б=4-г-60% да 35-130. [c.149]

Расширение кирпичной кладки и шамотобетояной футеровки необратимо. Футеровка расширяется не на всю величину, обусловленную температурным коэффициентом линейного расширения ее материала, а на меньшую за счет усадки при нагревании материала раствора в кирпичной кладке и шамотобетона в массиве. [c.128]

Как показали измерения, блоки поделочного стекла в состояния поставки имеют начальные напряжения величиной до 100 кПсм . Начальные напряжения вызываются неодинаковым режимом полимеризации по объему блока из-за низкого коэффициента теплопроводности органического стекла, а также из-за значительной усадки мономера при его полимеризации (до 20%) и, вероятно, различной температурой размягчения отдельных слоев, формирующих блок. Переменная величина коэффициента линейного расширения а по объему блока также является причиной появления в нем начальных напряжений. Значительная часть (70—80%) этих напряжений снимается отжигом, режим которого зависит от толщины блока. Температура, при которой происходит отжиг начальных напряжений, должна превышать па 5— 10° температуру размягчения всех, частей объема блока. Начальные напряжения в монолитных блоках конструкционного стекла существенно ниже, чем в поделочном, и яе превышают, как показали проведенные измерения, 20 кГ1см . [c.62]

Опыт отечественного и зарубежного производства анодной массы и обожженных анодов показывает, что применяемый кокс должен быть подвергнут термообработке для придания ему определенных свойств. Один из показателей, характеризующих степень структурирования кокса,— действительная плотность. С повышением степени структурирования кокса увеличивается коэффициент линейного расширения [2], что имеет большое значение при обжиге электродной массы, так как при этом снижается усадка анода. Поэтому в обожженных анодных блоках стремятся применять кокс с высокой степенью термообработки с действительной плотностью 2,04—2,09 г/см . В анодной массе, где необходимо учитывать, что кокс, образующийся из пека-связующего в процессе обжига анодной массы, проходит в самообжигающемся аноде термообработку при температуре 950—960° С, применяют кокс-наполнитель меньшей плотности 1,99—2,02 и 2,02—2,04 г/см соответственно для пекового и нефтяного коксов для сближения свойств кокса-наполнителя и кокса из связующего. [c.60]

Малая эффективность упрочнения в этих композициях приписана Кэло и Муром разрушению любых связей между волокном и матрицей в результате их взаимного смещения во время охлаждения материала от температуры изготовления вследствие разницы в температурных коэффициентах линейного расширения. Поскольку по Кэло и Муру матрица имеет более высокий коэффициент линейного расширения, в процессе охлаждения в результате более сильной усадки матрицы образуется прочная механическая связь волокна с матрицей, поэтому при комнатной температуре может наблюдаться некоторое упрочнение. Повторный нагрев приводит к разрушению механической связи и вследствие этого упрочнение (т. е. передача нагрузки через поверхность раздела) при высоких температурах невозможно. Аналогичное объяснение [c.226]

В первой группе методов к образцу прикладывается постоянное растягивающее напряжение и при повышении температуры с постоянной скоростью измеряется удлинение. К этой группе относится метод А8ТМ определения теплостойкости листовых материалов (О 1637) [7], в котором к стандартной полоске материала прикладывается постоянная нагрузка 0,35 МПа и температура поднимается со скоростью 2 °С/мин. Теплостойкость оценивается температурой, при которой удлинение достигает 2%. Если лист был предварительно ориентирован, то в начальный момент образец может дать некоторую усадку, прежде чём начнет удлиняться с постоянной скоростью. Типичные кривые, получаемые в этом методе, показаны на рис. 6.1 [8].- Наклон кривых на начальном участке обычно пропорционален термическому коэффициенту линейного расширения, за исключением случаев воздействия очень высоких нагрузок. Резкий изгиб деформационных кривых для аморфных полимеров наблюдается вблизи Т , выше которой основной вклад в деформацию вносят высокоэла-стическне и пластические деформации [9—15]. [c.200]

Марка чугуна Плотность (кгУм ) 10 Линейная усадка е, % Модуль упругости при растяжении ЮЛмПа Удельная теплоемкость (при температуре от 20 до 200 °С) С, Дж (кг град) Коэффициент линейного расширения (при температуре от 20 до 200 °С) а, град Теплопроводность (при 20 °С) Х,Вт (м град) [c.412]

При одинаковом или сравнимом внешнем воздействии остаточные напряжения обнаруживают зависимость от свойств материала понижаются с уменьшением Коэффициента усадки при затвердевании расплавленного металла, модуля упругости, предела текучести, коэффициента линейного расширения, в особениести в температурном интервале перехода от пластической деформации к упругой. Этн напряжения понижаются также с увеличением структурной однородности по сечению детали, с уменьшением релаксационной стойкости, теплостойкости, температуры рекристаллизации, и е уменьшением различия в удельных объемах твердого раствора и вновь образующихся или выделяющихся из него при охлаждении вторичных фаз. [c.237]

Состав по весу Рабочая температура, С Объемная масса, г/см Линейные усадки, %. при 1200 С Прочность при сжатии, МПа, после обжига (температура обжига) Коэффициент линейного расширения (при температуре от 20 до 800° С) Коэффициент теплоп роводно-сти, Вт/(м К) Примечание [c.442]

Структура сварных соединений жаропрочных аустенитиых сталей состоит из аустенита или аустенита с небольшим количеством феррита (рис. 5.3). На участке 3 происходит нагрев до 1200 °С, вызывающий рост зерна. На участке, нагретом от 400 до 850 С, возможно выпадение карбидов из аустенита. В сварных соединениях аустенитных сталей, особенно при больших толщинах свариваемых деталей, могут возникать горячие и холодные трещины. Горячке трещины образуются вследствие высоких растягивающих напряжений, обусловленных усадкой металла с большим коэффициентом линейного расширения. [c.148]

Тепловая усадка является причиной потери уплотнительными узлами герметичности при низких темн-рах (см. Уплотнительные свойства резин). Потеря уплотнительных св-в дроисходит вследствие затвердевания резины при низкой темн-ре и резкого различия коэфф. расширения металла и резины. Коэффициенты линейного расширения резин в застеклованном состоянии в неск. раз больше,чем у стали, вследствие этого усадка резины происходит значительно быстрее. В результате в местах уплотнения контактное напряжение снижается, что приводит к полной потере герметичности. [c.21]

D и Н — соответственно диаметры и длины вытяжного пуансона d — номинальный диаметр полости поковки с учетом 4 положительного допуска а — коэффициент линейного расширения стали t — температура поковки в конце вытяи ки ti — температура нагрева вытяжного пуансона (200 °С) Ki — коэффициент, учитывающий овальность и усадку при бхлаждении Ki 0,4 мм) — коэффициент, учитывающий абсолютный допуск на изготовление пуансона h — Длина соответствующей части поковки. [c.221]

В этом отношении слоистые пластики электротехнического назначения могут быть расположены по степени штампуемости в порядке убывания в следующем порядке текстолит ЛТ, гетинакс Л Г, текстолит А и Б, стеклотекстолит, гетинакс. Для каждого вида слоистых пластиков существует свой предел толщины, выше которого не удается получать детали удовлетворительного качества. Эта предельная толщина колеблется от 2 до 3—4 мм (начиная с гетинакса и кончая текстолитом ЛГ). Лучшие результаты получаются при подогреве слоистых пла стиков до 60—70 °С. Однако такие материалы, как текстолит ЛТ, гетинаксы ЛГ и X и текстолит А и Б, можно штамповать без подогрева. При подогреве материалов перед штампованием, следует учитывать усадку, которая связана с температурным коэффициентом линейного расширения слоистых пластиков, лежащим в пределах От 1,7-10-5 до 3,5-10-5 °С- . [c.344]

При установлении допусков и посадок для деталей из пластмасс [14] учитывались специфические физико-механические свойства пластмасс (в 5—10 раз больший, чем у стали коэффициент линейного расширения, в 10—100 раз меньший модуль упругости, способность к водо- и маслопогло-щению и изменению размеров при эксплуатации в зависимости от среды и времени и другие факторы). Поэтому для соединения пластмассовых деталей, кроме полей допусков и посадок по ГОСТу 7713—62, установлены дополнительные поля допусков, обеспечивающие посадки с большей величиной зазоров и натягов (на рис. 1.40 эти поля имеют перекрестную штриховку). Получающиеся в деталях из пластмасс уклоны должны располагаться в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмасс зависит от колебания усадки материала при формообразовании, от конструкции деталей и положения отдельных ее поверхностей при изготовлении в прессформе, от технологических условий изготовления деталей и может соответствовать классам За—5 и грубее. Методика определения точности деталей и расчет посадок для деталей из пластмасс приведены в работах [14, 70]. Для получения точности размеров и надежных посадок классов точности 2а и За необходимы тщательный отбор исходных пластмассовых материалов по наименьшему колебанию усадки, стабильный технологический процесс прессования или литья и определенные условия эксплуатации узлов машин с деталями из пластмасс. Обработкой резанием деталей из пластмасс можно получить точность в пределах 2а — 5 классов, в зависимости от методов и режимов обработки. [c.110]

Положительными свойствами композиций на основе НПС являются их более низкая стоимость по сравнению с эпоксидным, (в 3—4 раза), возможность регулирования пр9цесса отверждения при комнатной температуре, а также хорошие литейные и пропитывающие свойства. Одним из недостатков полиэфирных композиций является большая усадка при отверждении и высокий коэффициент линейного расширения. [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...