Алмазное Припуски

Наибольшее распространение получило тонкое растачивание алмазными резцами на алмазно-расточных станках при этом обеспечивается точность по диаметру отверстия, равная 0,020—0,035 мм, снимаемый припуск при растачивании составляет 0,05—0,08 мм на сторону. [c.429]

Алмазное хонингование часто применяется как метод размерной обработки со снятием значительного припуска (до 0,2—0,3мм), Величина его определяется погрешностью формы отверстия, которую нужно устранить. Обычно припуск должен примерно в 1,5 раза превышать суммарную погрешность геометрической формы. Хонингование при указанных припусках проводится в несколько операций с использованием брусков различной зернистости. При предварительном хонинговании исправляют форму отверстия, при чистовом — получают нужный размер и при окончательном — доводят поверхность до нужного класса шероховатости. [c.70]

Скоростное и высокоскоростное шлифование с применением правки алмазным роликом позволяет увеличить поперечную подачу в 1,5—2 раза и более его широко используют при обработке валов. Обдирочное шлифование в основном применяют для операций снятия обезуглероженного слоя, съема большого припуска и в других случаях. Многокруговое шлифование эффективно осуществлять при обработке многих деталей типа валов (см. табл. 11, пп. 6, 7, 8). [c.208]

Припуски на тонкое (алмазное) растачивание отверстий [c.287]

Алмазные бруски имеют в несколько десятков раз большую стойкость, чем абразивные, позволяют снимать при хонинговании припуск до 0,2—0,3 мм и быстро исправляют исходные погрешности отверстий (овальность и конусность). Рекомендации по выбору зернистости алмазных хонинговальных брусков приведены в табл. 39 и 40, по выбору связки — в табл. 26. Рекомендуемая концентрация алмазов в бруске — 50 и 100%. [c.667]

Припуски под тонкое (алмазное) растачивание 287 [c.756]

Припуски на диаметр при алмазном растачивании [c.36]

Технологические условия алмазного шлифования. Припуски. При шлифовании твердого сплава припуски должны быть минимальными. Рекомендации по выбору припуска для деталей штампов приведены в табл. 36, они могут быть использованы и для шлифования других твердосплавных деталей. [c.637]

Выбор величины припуска на алмазное шлифование твердосплавных деталей штампов [c.638]

Если точность геометрической формы отверстия обеспечивается предыдущей обработкой и в задачу хонингования входит лишь уменьшение шероховатости поверхности, для выбора припуска и крупности алмазных зерен в инструменте следует пользоваться рекомендациями табл. 49. [c.650]

Правка круга осуществляется алмазным роликом после обработки десяти деталей. Правящий ролик имеет принудительное встречное вращение с частотой 270 об/мин. Уменьшение радиальных сил резания достигается при использовании сравнительно мягкого круга СМ2 на керамической связке. В качестве СОЖ применяют водную эмульсию НГЛ-205. Таким образом, за 40 с основного времени при снятии припуска 0,6 мм на диаметр окончательно шлифуются три шейки с точностью 20 мкм и параметром шероховатости поверхности Ra = 0,6 ч-1,2 мкм, а также три прилегающие к шейке фаски и торец. [c.403]

Характеристики алмазных хонинговальных брусков в зависимости от припуска и обрабатываемого материала [c.432]

И. Припуски на тонкое (алмазное) обтачивание валов [c.335]

Припуски на диаметр при тонком (алмазном) растачивании отверстий [c.337]

Припуск иа алмазную обработку зависит от характера обработки, формы и размеров заготовок, требований, предъявляемы к качеству поверхности, и применяемых инструментов. [c.209]

Выбор припуска и зернистости алмазных брусков при хонинговании чугуна и стали [57] [c.251]

После растачивания гильзу подвергали двукратному алмазному хонингованию. Необходимая точность отверстия 0,03 мм достигается предварительным хонингованием брусками АС6 125/100-М1-100, а шероховатость поверхности Ra = 0,32 мкм — окончательным хонингованием брусками A M 28/20-М1-100. Машинное время на эти две операции при снятии общего припуска 0,05 мм составляет соответственно 5 и 1 мин. [c.337]

При ремонте гильз применяют также процесс алмазного хонингования крупнозернистыми брусками зернистостью 315/200—630/500 снимаемые припуски порядка 0,1—0,2 мм. Использование крупнозернистых брусков позволяет заменить хонингованием внутреннее шлифование, растачивание, зенкерование и развертывание. [c.338]

Припуски на диаметр при тонком (алмазном) растачивании отверстий 327 при хонинговании отверстий 378 при шлифовании отверстий 328 [c.474]

При электроабразивной обработке (рис. 7,9) 85. .. 90 % припуска удаляется за счет анодного растворения и 15. .. 10 % -за счет механического воздействия. При электроалмазной обработке -75 % припуска удаляется за счет анодного растворения и 25 % - за счет механического воздействия алмазных зерен. [c.449]

Форму, размеры и характеристики алмазных кругов для обработки твердосплавного режущего инструмента следует выбирать с учетом вида, конструктивных особенностей и размеров обрабатываемого инструмента, требований к точности, шероховатости и радиусу его режущих кромок, величины снимаемого припуска, назначения выполняемой операции (шлифования, заточки, доводки) и применяемого оборудования. При этом должна учитываться экономическая эффективность процесса заточки (количество обрабатываемого инструмента и другие факторы). [c.676]

Рекомендованы следующие варианты построения технологических процессов алмазной заточки и доводки твердосплавного инструмента в зависимости от припуска под заточку и конструкции инструмента. [c.678]

Алмазные круги на металлической связке позволяют снимать большие припуски при большей износостойкости, а круги на органической связке позволяют получать лучшее качество обработанной поверхности. [c.678]

Алмазные пасты служат для черновой доводки твердосплавных матриц и притирки поверхностей (выпускаются по ТУ2-037-143—75, припуск на обработку 0,06—0,12 мм, достигаемый параметр шероховатости Ка — 0,32-ь2,5 мкм) для доводки и полирования твердых сплавов, неметаллов, цветных и черных металлов (выпускаются по СТ СЭВ 206—75 Пасты алмазные или ТУ2-037-193—77 Пасты алмазные , припуск здесь и далее до 0,06 мм, достигаемый параметр шероховатости 0,006ч--г-0,2 мкм) для различных условий обработки (выпускаются по ТУ2-037-214—77 Пасты алмазные специальные ). [c.743]

Снимаемый припуск для предварительного шлифования 0,5 мм на диаметр. Производительность 40 ш/п/ч. Скорость вращения круга 43 м сек, скорость вращения заготовки 11,6 м1мин. Правка круга осуществляется автоматически с помощью алмазного ролика по копиру через 20 валов. Общая стойкость ролика 250 000 валов. Коренные шейки обтачиваются один раз и шлифуются два раза (предварительно и окончательно). [c.390]

При хонинговании снимается припуск, равный 0,01—0,03 мм, и обеспечивается точность изготовления отверстия по 1-му классу, а шероховатость поверхности — по 8—9-му классам. Хонингование ведется алмазными брусками или брусками, изготовленными из зеленого карбида кремния на керамической связке (зернистость равна 320, твердость 90—100), при скорости возвратно-поступательного движения хона, равной 6—7 м1мин, и окружной скорости хона 32—35 м/мин. Станки имеют приборы активного контроля. [c.431]

Скорость вращения головок хона 30 м1мин, скорость возвратно-поступательного движения головок 8 м1мин, время хонингования — 20 сек, штучное — 30 сек. Припуск на хонингование 0,04 мм. Хоны установлены жестко, детали свободно перемещаются между двумя направляющими. Хоны имеют по четыре алмазных [c.438]

Заметного снижения себестоимости алмазного шлифования можно добиться уменьшением снимаемого припуска, особенно применением комбинированной абразивно-алмазной обработки, когда основная часть припуска снимается крупнозернистыми кругами из зеленого карбида кремния. Чистовое шлифование в этом случае целесообразно проводить алмазными кругами на металлической связке, которые имеют большую размерную стойкость, или более производительными кругами на органической связке. Экономически целесообразный припуск при этом равен 0,25—0,35 мм. Заточку резца с пластинкой из твердого сплава Т15К6 с сечением державки 25 X16 мм можно, например, производить алмазным кругом АЧК 150—АС010М5— 100% при скорости круга 20—30 м/с, глубине шлифования 0,02— 0,05 мм/дв. ход и при продольной подаче 1,0—1,5 м/мин. Интенсивность съема при этом составляет 130—170 мм /мин при удельном расходе алмаза 1,25 мгс/гс. [c.65]

Чистота обработанной на шлифовальном станке поверхности определяется качеством круга и режимом его правки. При чистовом шлифовании рекомендуется применение мелкозернистых кругов. При работе с припусками 0,02—0,04 мм и исходной шероховатости 7— 8-го класса применяют мелкозернистые круги на бакелитовой связке с графитовым наполнителем. При использовании таких кругов может быть получена чистота поверхности до 10—12-го класса. Для правки круга нельзя применять затупленный алмазный инструмент. При правке с таким инструментом зерна вдавливаются в круг и во время шлифования попадают на деталь, вызывая появление дефектов на ее поверхности. Такой круг становится склонным к засаливанию. Правку круга желательно выполнять на тех же участках стола, где произво аится обработка. [c.19]

Выбор припуска и числа операций при алмазном хонииговании в зависимости от точности формы отверстия [c.650]

Выбор припуска и зернистости брусков при алмазном хонииговании чугуна и стали [c.650]

В связи с непрерывным уменьшением припусков и повышением требований к чистоте и точности обработки в металлообра-батываюш,ем оборудовании машиностроительных заводов увели-чивается доля оборудования, занятого на конечных, доводочных операциях, и уменьшается доля оборудования на начальных, обдирочных и черновых операциях. Уменьшается доля токарных, строгальных и фрезерных станков увеличивается доля шлифовальных станков. Появляется принципиально новое оборудование для алмазной, электроискровой, ультразвуковой обработок. [c.22]

На втором станке применена двухкруговая наладка, состоящая из одного широкого профилированного круга для одновременного шлифования двух шеек и узкого круга для совмещенного шлифования шейки и торца (рис. 239, Б). Рабочий цикл шлифования осуществляется при трех подачах. При черновой подаче 1,2 мм/мин снимается 65 % припуска при получистовой подаче 0,4 мм/мин снимается 25% припуска на долю чистовой подачи 0,1 мм/мин приходится 10% общего припуска. Чтобы уменьшить упругие отжатия в технологической системе и ослабить влияние изноеа и разных скоростей резания на участках наибольшего и наименьшего диаметра круга, необходимо поддерживать высокие режущие свойства кругов и чаще править круг. Поэтому период стойкости между правками выбран сравнительно небольшим (10—15 деталей). Практически принудительная автоматическая правка включается после 15 мин работы станка. Однако время правки алмазным роликом составляет всего 30 с. По времени правка совмещается со сменой обрабатываемых деталей и поэтому почти не вызывает дополнительного простоя станка. [c.401]

При активном контроле возникают дополнительные погрешности, вызванные вибрациями станка, попаданием абразива или охлаждающей жидкости под измерительные поверхности, нагревом детали при обработке и т. д. Для уменьшения влияния вибраций увеличивают измерительное усилие и применяют демпфирующие подвески. Измерительный преобразователь целесообразно выносить за зону обработки, а измерительные наконечники необходимо защищать от попадания охлаждающей жидкости. Для уменьшения изнашивания измерительных поверхностей применяют твердосплавные или алмазные наконечники, а также виброконтакт-ные измерительные преобразователи и бесконтактные методы измерения. Для уменьшения влияния прогиба изделия при его обработке ось измерительного наконечника необходимо располагать перпендикулярно к направлению усилия резания. При этом целесообразно контактировать изделие в двух или трех точках. Наибольший эффект по обеспечению стабильности режима и оптимизации цикла обработки дают системы с адаптивным и программным управлением [11]. Эти системы учитывают температурные и упругие силовые деформации, скорость резания и подачу, изнашивание режущего инструмента, управляют станками по величине оставшегося и начального припуска, ведут поднастройку по результатам обработки предыдущей детали [3]. [c.332]

Алмазные бруски применяют для хонингования закаленной стали, чугуна, твердых сплавов, алюминиевых сплавов и хромовых похфытпй. Стойкость алмазных брусков при обработке чугуна в 100— 200 раз, а при обработке стали в 30—50 раз выше стойкости абразивных брусков, что позволяет удалять припуск до 0,2—0,3 мл1 и быстро исправлять овальность и конусность отверстий. [c.360]

Алмазные бруски изготовляют из порошков природных и синтетических алмазов (см. таб.(1. 169) зернистостью 400/315—10/7, концентрации 50 и 100%, на органических, металлических и металлосилпкатиых связках. Рекомендации по выбору зернистости брусков в зависимости от величины снимаемого припуска и шероховатости обработанной поверхности приведены в табл. 188 и 189, по выбору связок — в табл. 177. [c.360]

На практике припуск на шлифование твердосплавных деталей штампов принимают не более 0,05—0,1 мм на сторону после шлв-фоваипя абразивными кругами КЗ и 0,10—0,12 мм — после электроискровой обработки. Если предварительное шлифование производят алмазными кругами на металлической связке, припуск устанавливают в пределах 0,1—0,2 мм. [c.209]

Выбор величины припуска на алмазную обработку твердосп 1авпых деталей штампов [28] [c.232]

Механическую обработку керамики путем шлифования выполняют в три стадии черновая, чистовая и доводочная (рис. 27). Эти стадии отличаются количеством сошлифованной керамики и состоянием ее поверхности (табл. 9). На первой стадии сошлифовывается до 80% подлежащего удалению материала, причем обработка ведется на повышенных скоростях крупнозернистым инструментом, в результате чего на поверхности остаются глубокие риски и сколы. Припуск в размере детали может составлять 0,3—0,5 мм, бывает одно- и двусторонним и зависит от размеров детали. На второй стадии шлифования объем сошлифованного материала уменьшается, шероховатость поверхности также уменьшается, так как вторая стадия обработки ведется абразивным инструментом с более мелким зерном. Наконец, третья стадия — доводка до номинального размера — обычно производится шлифовальными алмазными порошками (пастами) нужной зернистости. Стадию доводки отождествляют с полировкой, при которой достигается класс точности 1—3. [c.92]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...