Твердость металлов Условия и выбор

Установленная закономерность дает возможность управлять твердостью металла при обработке давлением. Так, одной из основных задач при создании гибких металлорукавов и гофрированных компенсаторов является выбор материала гибкой части, который позволил бы увеличить ресурс и надежность изделий при эксплуатации, особенно в условиях воздействия коррозионноактивных сред и высоких температур. Таким требованиям в достаточной степени отвечает окалиностойкий сплав на никелевой 134 [c.134]

Для уменьшения отрицательного влияния рассмотренных явлений на восстанавливаемые детали сварку или наплавку выполняют электродами с обмазкой. При выборе электродов необходимо учитывать их назначение. Если электроды применяют для сварки разрушенных деталей, их выбирают исходя из условий максимального приближения качества и свойств материала шва к металлу восстанавливаемой детали, чтобы твердость была одинаковой на всех участках. При наплавке изношенных поверхностей основным критерием является твердость наплавленного слоя и износостойкость. [c.93]

Систематическое изучение способов испытания и условий приемки материалов началось в 1884 г. В 1897 г. в Стокгольме был создан Международный союз по испытанию технических материалов, который разработал международные нормы по испытанию металлов, условия технической приемки, способствовал созданию единообразия в испытании материалов. Введение механических испытаний значительно снизило брак в производстве, так как предварительный контроль устранял негодный металл из последующих технологических процессов. Современное оборудование и приборы дают возможность с большой точностью и надежностью осуществлять контроль над качеством материалов. При выборе материала для конкретной детали машины необходимо исходить из условия, что изготовленная из него деталь будет обладать достаточным запасом надежности и не износится преждевременно. Так, пружины и рессоры должны быть упругими, оси — стойкими к истиранию, валы должны хорошо сопротивляться изгибу, подшипники скольжения — обладать антифрикционными свойствами, металлорежущий инструмент должен иметь высокие твердость, теплостойкость и износостойкость. [c.16]

Для выбора материалов, работающих в условиях абразивного изнашивания, можно руководствоваться данными, полученными проф. М. М. Хрущовым и М. А. Бабичевым [3] в результате многочисленных исследований. Они исследовали различные металлы и сплавы на износ при трении об абразивное полотно и определяли так называемую относительную износостойкость материала е — отношение износов испытываемого материала к эталонному, выбранному как материал, с которым сравниваются остальные. Исследования показали, что основной характеристикой абразивной износостойкости является твердость металлов и сталей. [c.43]

Несоблюдение требований к выбору материала и к термообработке деталей на практике приводит к быстрому их износу и выходу из строя. На фиг. 8 показана микрофотография изношенной поверхности крестовины дифференциала автомобиля ЗИС-150, восстановленной способом постановки дополнительной детали (напрессовкой втулки). Несоответствие твердости втулки условиям работы сопряжения в непродолжительный период работы привело к большому износу детали вследствие резкой пластической деформации металла, его смятию и наволакиванию на рабочую поверхность. [c.17]

Абразивное изнашивание. Абразивное изнашивание происходит при разных условиях работы деталей при трении о закрепленные абразивные тела или частицы, в абразивной массе, при трении об абразивную прослойку, находящуюся между двумя металлическими поверхностями, в гидроабразивном или газоабразивном потоке и т. д. Общим во всех случаях является механизм изнашивания, который проявляется в царапании и микрорезании металла более твердыми минеральными телами. На изнашивание металла влияют относительный путь трения абразива и металла, степень закрепленности, форма, размер и прочность абразивных частиц нагрузка и соотношение твердостей абразива и металла. В перечисленных выше условиях абразивного изнашивания влияние этих факторов бывает различным и должно быть заранее учтено при выборе методики испытания. [c.240]

Основным критерием выбора сталей для деталей, работающих в условиях поверхностного износа, является способность сталей закаливаться на определенную поверхностную твердость. Следует учитывать, что реальные детали имеют форму и размеры, существенно отличающиеся от торцового образца, охлаждаются при закалке со скоростями, существенно более низкими, чем металл, расположенный у торца образца. Поэтому поверхностная твердость реальных изделий всегда ниже твердости начальной части торцового образца. [c.173]

Условия выбора диаметра шарика D и нагрузки на шарик Р в зависимости от металла, его твердости и толщины определяются по табл. 2,7. Минимальная толщина испытуемого образца (за исключением специально оговоренных случаев) должна быть не менее 10-кратной глубины отпечатка. [c.20]

На выбор твердости шлифовального круга оказывает влияние соблюдение условий, обеспечивающих самозатачивание круга в процессе шлифования (хотя бы частичное самозатачивание). Поэтому чем тверже обрабатываемый металл, тем мягче должен быть круг, и наоборот, так как при твердом обрабатываемом металле зерно круга будет изнашиваться интенсивнее и быстрее (легче) выпадет из круга и уступит место новому, острому зерну. [c.532]

Выбор марки стали и способа термообработки следует производить сообразуясь с требованиями и условиями эксплуатации штампа. Например, при односторонней чеканке и при обратном способе выдавливания твердость пуансона должна быть больше. Чем выше механические свойства штампуемого металла и чем меньше толщина стенки выдавливаемого изделия, а также чем меньше толщина дна при чеканке, тем более высокого качества сталь следует применять. [c.70]

Общие требования к деталям. Основной металл детали должен иметь высокую твердость Это особенно касается деталей, работающих при высоких удельных нагрузках. Все нагрузки основной металл должен выдержать без пластической деформации. Выбор вида и способа хромирования определяется условиями эксплуатации, формой и размерами деталей. Если во время работы смазка трущихся поверхностей деталей затруднена, а удельные нагрузки достаточно высоки, то следует применять покрытие пористым хромом. В прочих случаях прибегают к осаждению плотных хромовых покрытий. [c.69]

Эксплуатационные свойства наплавленного металла в большей мере зависят от режима наплавки, материала электродной проволоки и флюса. Для снижения припуска на последующую механическую обработку деталей нужно выбирать режимы наплавки, обеспечивающие получение ровной, гладкой поверхности наплавленного металла. Выбор режима наплавки определяется размером детали, величиной износа и диаметром электродной проволоки. Материал электродной проволоки и состав флюса выбираются в зависимости от материала и поверхностной твердости детали, связанных с условиями ее работы. [c.237]

Установлено, что наблюдаемое несоответствие объясняется различием условий аустенизации во время сварки и нагрева образцов при построении С-образных кривых, которые не отражают особенности распада аустенита в условиях непрерывного охлаждения, действия сварочных напряжений и взаимной диффузии в околошовной зоне и металле шва. Торцовая проба, которая широко используется [12, 13] для оценки по твердости, склонности стали в процессе сварки к появлению хрупких структурных составляющих в околошовной зоне, также не позволяет получить достаточно точных данных для выбора оптимальной температуры предварительного и сопутствующего подогрева при сварке легированных закаливающихся сталей. [c.47]

Выбор режимов для наплавки обычно начинается с толщины слоя наплавляемого металла, величина которого устанавливается в результате осмотра и обмера изношенных частей детали и данных технических условий или технологических карт ремонта. После этого выбирается марка и диаметр электродной проволоки. Марка проволоки принимается в зависимости от необходимой твердости наплавляемого металла, а диаметр — от толщины слоя наплавки. Затем устанавливается наиболее подходящая скорость подачи электродной проволоки, род и величина тока наплавки, напряжение на электродах принимается соответствующая величина шага наплавки. Далее определяется скорость наплавки, число оборотов детали и расход охлаждающего раствора. Все эти данные вносятся в карту технологического процесса восстановления детали наплавкой. [c.223]

Режимы горячей обработки металлов и сплавов заданного химического состава давлением определяются в основном температурой, скоростью и степенью деформации, которые влияют в процессе деформирования на механические характеристики. В связи с этим большое значение в практике технологических и конструкторских расчетов имеют правильный выбор механических свойств металлов и сплавов при горячей обработке давлением, к также определение напряжений в деталях и конструкциях машин, работающих в высокотемпературных условиях. В инженерных расчетах широко применяют следующие механические характеристики временное сопротивление 0в, сопротивление деформации а, относительное удлинение б, твердость НВ (по Бринелю), ударная вязкость а . [c.5]

В табл. 7.1 приведена краткая классификация металлов по группам обрабатываемости резанием. Внутри каждой группы коэффициент обрабатываемости изменяется в зависимости от твердости и прочности материалов данной группы. Приведенное в табл. 7.1 разделение металлов по обрабатываемости носит условный характер, но в то же время позволяет значительно упростить выбор условий обработки разных материалов. [c.127]

По экспериментальным данным [105], предельная растворимость углерода в поверхностном слое и объеме отливки из сплавов на основе никеля, железа и кобальта составляет (%) 0,55 и 1,85, 2,0 и 2,06, 0,1 и 1,65 соответственно. Растворимость железа, циркония, церия, титана, хрома, магния в поверхностном слое и объеме отливок из алюминия составляет 0,05/0,17, 0,0/8,0, 0,0/9,0, 0,15/0,32, 0,7/5,8, 17/36 соответственно. При этом необходимо учитывать, что при избытке поступающих элементов в поверхностном слое отливки образуются соединения типа Me jj, Ме Н, , NVe Oy, Me Sy и другие твердые фазы, наличие которых резко увеличивает твердость, трещиночувствительность, физическую и химическую неоднородность отливки. По активности образования новых твердых фаз в поверхностном слое первое место занимают отливки из титана и его сплавов, второе — отливки из чугуна, третье — из легированных сталей. Кроме того, если к отливкам предъявляются высокие требования по теплоотдаче в условиях эксплуатации, то при выборе металла для отливок с развитой поверхностью учитывают его теплопроводность. [c.12]

Для практического использования предлагаемого ускоренного метода необходимо решить ряд вопросов методического характера, связанных с технологией подготовки шлифов перед испытаниями на микротвердость и выбором величины нагрузки на индентор, с помощью которого наносится отпечаток. Правомерность постав-ленных вопросов вытекает из характера зависимости "микротвердость—нагрузка" длн различных металлов. Если считать, что микротвердость характеризует сопротивляемость материалов пластической деформации [731, то ее значения, при прочих равных условиях испытания, не должны зависеть от величины нагрузки, при которой наносится отпечаток. Это положение, вытекающее из закона подобия, было обосновано Людвиком длн конуса и подтверждено для пирамиды Смитом и Сандландом [77] на стали различной твердости при нагрузках 10—100 кг. [c.48]

Примечания 1. Приведенные данные являются средними для обычных усломий шлифования металлов. 2. Стали с особыми сиойствами типа нержавеющих и жароупорных можно шлифовать электрокорундовыми кругами зернистостью 36—46, твердостью СМ1 — СМ2 на керамической связке. 3. В обычных случаях шлифования хороших результатов достигают при работе кругами со среднеплотной структурой (в среднем № 5 и 4. В зависимости от конкретных условий шлифования уточняют выбор характеристики абразивного инструмента, руководствуясь данными экспериментов н передового производственного опыта. [c.400]

Выбор марки твердого сплава зависит от режущих свойств и механической прочности твердого сплава, обрабатываемости материала заготовок, его твердости и вязкости, характера обработки (черновой, чистовой, тонкой), условий обработки (жесткости системы СПИД, непрерывности резания, неравномерности припуска, наличия ударов, работы по корке и др.), вида обработки (точения, сверления, фрезерования и т. п.). Из этого неполного перечня факторов видно, насколько трудно выбрать оптимальную марку твердого сплава. Во многих случаях ее приходится подбирать экспериментально путем многократных опробований. В качестве первого приближения можно указать на случаи использования обеих групп твердых сплавов. Вольфрамокарбидные сплавы применяются для всех видов обработки тех материалов, которые способствуют износу инструмента по задней поверхности, например чугуна, цветных металлов и сплавов, неметаллических материалов, труднообрабатываемых или закаленных сталей и сплавов специального назначения. Титановольфрамокарбидные сплавы применяются для всех видов обработки тех материалов, которые способствуют износу инструментов по передней поверхности, например углеродистых и легированнных сталей. [c.54]

Крестовые муфты для станков изготовляются обычно из стали, причем выбор марки ее и термообработки зависит от условий работы муфты. Для получения малых размеров и увеличения сюйкости трущих поверхностей применяют цементуемые стали, напри.мер 15 или 20Х гребни и пазы дисков после закал <и шлифуют. Чтобы ускорить приработку трущихся поверхностей, твердость их целесообразно брать различной, например 55 и / с 58- бО. С той же целью и для уменьшения потерь от трения пользуются иногда сочетаниями различных металлов, изготовляя боковые диски муфты из стали, а срелннй — из чугуна или бронзы. Средний диск может иметь два гребня, как на фиг. 397, гребень и паз или два паза. [c.427]

В условиях эксплуатации износоустойчивых пар трения на поверхностях образуются упрочненные, хорошо сопротивляющиеся износу пленки и слои вторичных более износоустойчивых структур, чем основной материал. При эксплуатации неизносоустойчивых пар трения поверхностные слои ослабляются вследствие распада структур твердых растворов, изменения химического состава, усталости, коррозии и т. п. При выборе способа упрочнения необходимо создавать на поверхностях трения такие первичные структуры, которые бы упрочнялись в процессе эксплуатации. Высокая износоустойчивость поверхностей трения, покрытых оловом, баббитом, антифрикционной бронзой, объясняется тем, что их окисленные пленки имеют достаточную твердость, пластичность и хорошую связь с основным металлом. Для обеспечения высокой износоустойчивости трущихся поверхностей машин, работающих в условиях сверхвысоких скоростей, высоких или низких температур, глубокого вакуума, химически агрессивных или химически особо инертных сред, возникает необходимость получения первичных структур с высокостабильными свойствами, структур со свойствами, мало или почти не изменяющимися в сложных условиях работы. [c.408]

Выбор марки порошковой проволоки для наплавки среднеуглеродистых низколегированных сталей производится в зависимости от условий работы деталей. Например, металл, наплавленный порошковой проволокой ПП-ЗХ2В8, сохраняет высокую твердость и прочность при повышенных температурах. [c.320]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...