Приспособления к станкам для обработки зубьев зубчатых колес

Рис. 42. Переналаживаемые приспособления для обработки зубьев зубчатых колес на зубофрезерных станках

Делительное движение осуществляется для поворота установленной на станке заготовки на заданный угол. Предназначенные для него механизмы представляют собой либо отдельную делительную головку, либо часть конструкции станка или приспособления. Деление может быть прерывным и непрерывным. В первом случае (рис. 2, б) движение совершается периодически. Заготовка поворачивается вокруг своей оси после окончания обработки очередной впадины. Во втором случае делительное движение происходит непрерывно и продолжается в течение времени, которое необходимо для перемещения инструмента по заготовке (рис. 2, в). Данный метод применяют при обработке зубьев зубчатых колес, шлицевых валов и других подобных деталей. Метод обеспечивает высокую точность, а непрерывность процесса — высокую производительность. [c.10]

Рис. 44. Переналаживаемые приспособления для обработки зубьев конических зубчатых колес на зубострогальных станках

Технологический процесс обработки заготовки до нарезания зубьев для зубчатых колес с отверстием почти ничем не отличается от процесса изготовления втулок как по первому, так и по второму типовым технологическим маршрутам (см. гл. V, 4). При обработке заготовок зубчатых колес по второму типовому процессу большое значение имеет правильное базирование заготовки на протяжном станке. Если торец заготовки не обработан, необходимо применять шаровую опору (рис. 103, а). Если отверстие должно иметь шпоночную канавку, то необходимо приспособление типа, показанного на рис. 103, б. Отверстия протягивают в большинстве случаев на горизонтальных протяжных станках. Вертикальные протяжные станки применяют только в массовом производстве для обработки небольших зубчатых колес с коротким отверстием. Шлицевые отверстия можно протягивать в две операции сначала цилиндрической, а затем шлицевой [c.173]

Книга посвящена технологии обработки деталей на фрезерных станках. В ней подробно рассматриваются процессы обработки типовых поверхностей машиностроительных деталей — плоскостей, пазов и уступов, фасон-йых поверхностей и др. Весьма обстоятельно изложен вопрос о настройке делительных головок для таких работ, как нарезание зубьев зубчатых колес, фрезерование винтовых канавок и пр. Б этих разделах приводится много примеров из опыта работы фрезеровщиков — новаторов производства. Отдельные главы посвящены рассмотрению вопросов технологического комплекса — фрезерным станкам, приспособлениям и инструментам для фрезерных работ, рациональной организации рабочего места фрезеровщика. [c.2]

Для улучшения работы зубчатых колес и увеличения срока их службы при шевинговании зуб делают бочкообразным. Достигается бочкообразность при помощи специального качающегося приспособления на шевинговальном станке, показанного на рис. 120. Высота бочкообразности должна находиться в пределах 0,01—0,03 мм. Для шевингования достаточно в качестве предварительной обработки ограничиться получистовым нарезанием зубьев на зубофрезерном станке с. оставлением припуска 0,1—0,2 мм на сторону. Шевингование зубчатых колес примерно в 10 раз дешевле зубошлифования. Шевингование — высокопроизводительный способ чистовой обработки,зубчатых колес 6-й и 7-й степени точности. , [c.197]

ПОМОЩИ двух двусторонних головок. Этот метод в основном применяется для обработки колес мелких модулей (начиная с модуля 2,5), так как из-за узкой впадины трудно вести раздельную обработку вогнутой и выпуклой сторон зуба. Для колес более крупных модулей возможно применение этого способа только в том случае, если зубчатая передача не требует большой точности и вращается только в одну сторону. Метод дает менее удовлетворительную форму зуба и менее благоприятную зону касания. Устранение диагональности касания возможно только методом винтового движения, что допустимо при наличии станка, специально приспособленного для этой цели. [c.871]

При необходимости изготовления крупных зубчатых колес с внутренним зацеплением часто приходится сталкиваться с отсутствием зубодолбежных станков соответствующих размеров. В этом случае возможна обработка зубчатого колеса на больших зубофрезерных-станках, которые чаще встречаются в ремонтных цехах, чем зубодолбежные, Инструментом для нарезания внутреннего зуба служит однониточная червячная фреза. Для выполнения операции используется специальное приспособление, изображенное на рис. 21. Это приспособление крепят на суппорте зубофрезерною станка. В отверстие 1 пропускают оправку станка со шпонкой. Вращение оправки передается фрезе В через систему косозубых колес, смонтированных в сварном [c.55]

На зубообрабатывающих станках заготовки колес с внутренними зубьями устанавливают соответственно рис. 7.2. Установочные приспособления аналогичны указанным в подразд. 3.7. Закрепляют заготовку только за нижнюю часть или за выступающие бурты (свободное пространство зубчатого венца). Крупные колеса диаметром более 800 мм в мелкосерийном производстве устанавливают на станок без центрирования в приспособлении, точность центрирования определяют путем проверки радиального биения базовых поверхностей. Точность установочных приспособлений и непосредственной установки заготовок колес на зубообрабатывающих станках должна соответствовать рекомендациям подразд. 3.7. Отделку базовых посадочных поверхностей колес с внутренними зубьями после термической обработки выполняют так, как указано для колес с внешними зубьями в подра )д. 3.9. [c.148]

На всех зубодолбежных станках линии установлены приспособления для снятия заусенцев и масляная центрифуга для удаления стружки. На позиции 8 (см. рис. 19.11, б) заготовки поворачиваются на 180° для обработки зубчатого венца с косыми зубьями (рис. 19.11, е) на зубодолбежных станках 9 (см. рис. 19.11, б). Передача заготовок с конвейера в подающее устройство зубодолбежных станков осуществляется перегружателем. Перемещение заготовок поштучно с транспортной ленты к перегружателю осуществляется отсекателем. Зубчатые колеса с нарезанными зубьями из конвейера Т поступают в подъемник 10, затем в магазин-накопитель 11, а далее по лотку 12- -на другие станки для дальнейшей обработки. [c.416]

Переналаживаемые приспособления к зубострогальным станкам для обработки зубьев конических зубчатых колес (рис. 195) [c.299]

Приспособления к станкам для обработки зубьев, зубчатых колес. Конструкции приснособлеппй для обработки зубьев зубчатых колес зависят не только от конструкции обрабатываемой детали, по п в значительной степени от формы и размеров стола, а также посадочных мест и типа станков, на которых ведется обработка. На рис. 42 приведены некоторые конструкции переналаживаемых приспособлений для обработки зубьев зубчатых колес на зубофрезерпых станках. [c.432]

Установка и зажим зубчатых колес при нарезании на них зубьев производятся на различных приспособлениях. Способ обработки зубьев определяет вид приспособления к зубообрабатывающим станкам. В зависимости от группы станка эти приспособления делят на типы зубофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные, зу-бошевинговальные, зубошлифовальные и т. д. Конструкция приспособления к зубообрабатывающим станкам зависит также от габаритных размеров зубчатых колес, степени точности их изготовления, формы и размеров базовых поверхностей и от установочных мест стола или шпинделя станка, на которые приспособление устанавливают. [c.225]

Станки Бильграмм (фирма Рейнекер) характерны простотой конструкции и инструмента, точностью профиля зубьев производимых колес и относительно невысокой производительностью. Применяются гл. обр. в единичном производстве и ремонтных цехах. На фиг. 64 и 6.5 даны кинематическая схема и общий вид станка, механизм главного движения к-рого настолько сходен с шепингом, что в настоящее время проектируется приспособление к шепингу, позволяющее производить на нем обработку конических зубчатых колес. От шкива привода движение передается большому кривошипному колесу, в диаметральной прореви которого укреплен кривошипный палец, сообщающий через шатун прямолинейно-возвратное движение ползуну с [c.429]

Зубохонингование применяют для чистовой отделки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления. Хонингование зубьев осуществляют на специальных станках. Закаленное обрабатываемое колесо вращается в плотном зацеплении с абразивным зубчатым хоном при угле скрещивания осей 10—15°. Поджим детали,к хону осуществляется пружиной с силой 150 — 450 Н. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стола. Хонингование позволяет уменьшить параметр шероховатости поверхности до Яа = 0,32 мкм, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 — 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01—0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 — 200 об/мин, подача стола 180 — 210 мм/мин, число ходов стола четыре — шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 — 60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля — 1500 — 3000 деталей. Зубчатые колеса, имеющие забоины и заусенцы перед хонингованием, целесообразно обкатывать на специальном станке или приспособлении между тремя накатниками под нагрузкой для устранения погрешностей профиля зубьев. Забоины и заусенцы на зубьях обрабатываемого колеса сокращают срок службы и вызывают преждевременную поломку зубьев хона. [c.353]

Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля - 1500-3000 деталей. Зубчатые колеса, имеющие забоины и заусенцы перед хонингованием, целесообразно обкатывать на специальном станке или приспособлении между тремя накатниками под нагрузкой для устранения погрешностей профиля зубьев. [c.580]

Зубострогальный станок модели 5А26 имеет в своей конструкции дополнительные устройства, позволяющие выполнять на нем нарезание более сложных форм зубчатых колес. Он дает возможность получать бочкообразную форму зубьев, которая способствует уменьшению шума в зацеплении и снижает чувствительность колес к погрешностям монтажа. Этот станок позволяет нарезать колеса не только движением резания от основания конуса к вершине, но и от вершины к основанию, что является весьма целесообразным при обработке колес-дисков. И, наконец, он приспособлен для нарезания прямозубых конических колес с выступающей вперед ступицей, что позволяет создавать более надежные конструкции. [c.253]

Высокопроизводительны методы нарезки дисковыми модульными фрезами путем последовательного фрезерования впадин при использовании делительного многоместного приспособления (рис. 155, а), двумя или тремя дисковыми специальными фрезами, закрепленными на одной оправке (рис. 155, б) одновременным строганием всех впадин профильными резцами с радиальной подачей на специальных станках (рис. 155, е), протягиванием (рис. 155, г) в последнем случае протягивают несколько (три — пять) зубьев, затем заготовку повертывают на соответствующий угол и протягивают следующие зубья. Одновременное протягивание всех зубьев производят лишь при обработке зубчатых веицов внутреннего зацепления. Колеса малого диаметра с небольшой длиной зуба можно нарезать гребенчатой фрезой в многоместном приспособлении методом обката. Применение червячных фрез с пластинками твердого сплава позволило достичь высоких скоростей резания (150—250 м/мин). При подачах 2—4 мм на один оборот заготовки производительность повышается в 10—15 раз по сравнению с обработкой инструментом из быстрорежущей стали. Производительность обработки можно повысить установкой нескольких заготовок на станке пакетом. При выступающей ступице рекомендуется оформлять конструкцию зубчатого колеса по рис, 62, г, что позволяет обработать две заготовки, [c.361]

В последнее время все более возрастают требования к точности изготовления зубьев закаленных конических и гипоидных передач. Шлифование профиля зуба в течение многих лет удовлетворяло этим требованиям и широко использовалось в авиастроении и станкостроении, где требовались высокая точность и взаимозаменяемость зубчатых колес. Однако шлифование профилей зубьев конических и гипоидных передач дорогостоящий процесс, требующий специализированного высокоточного оборудования, которым располагают лишь отдельные изготовители зубчатых колес. Для обеспечения изготовления зубчатых колес с высокой точностью (6-я степень точности) разработан способ зубонарезания закаленных конических и гипоидных передач. Нарезание закаленных до твердости HR s 58—62 круговых зубьев твердосплавными зуборезными головками является процессом окончательной отделки поверхностей зубьев. Для нарезания используют стандартные станки 5М273,5С 280П производства СССР и 641, 642, 645, 650, 655 и 675 фирмы Глисон . Так как нагрузки при нарезании закаленных колес более низкие, чем при черновой обработке незакаленных колес, то применяют обычные зажимные приспособления. [c.272]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...