Сверла — Диаметры параметры

Рис. 5. Смещение центра настройки для различных параметров сверл / — наружный диаметр 2 — обратный конус К, 3 — угол в плане 2ф

Для сверления принята следующая последовательность определения режима резания по глубине и диаметру обрабатываемого отверстия выбирают серию сверла, а в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала - форму заточки режущей части сверла и геометрические параметры заточки по нормативам и с учетом требуемой точности обработки и характеристики технологической системы принимают группу подач S и корректируют подачу в соответствии с паспортом станка назначают средний период стойкости сверла определяют скорость резания v и корректируют ее по паспорту станка. Найденная осевая сила и мощность резания не должны превышать, соответственно, допустимого усилия подачи станка и мощности двигателя. [c.181]

Если задана винтовая канавка сверла с определенными параметрами (D, со, ф, d , а также ширина канавки), то для каждого значения угла перекрещивания осей сверла и фрезы будем иметь вполне определенные кривые сечения канавки сверла (проекции D и Е на фиг. 200). Однако для каждого такого случая, несмотря, на то, что конфигурация кривых не изменяется, можно построить большое количество профилей фрезы. Конфигурация их будет зависеть от вполне определенного диаметра фрезы и определенного положения оси оправки, т. е. точки S (соотношения. г у согласно фиг. 197). При заданном диаметре фрезы нельзя произвольно назначать положение точки S, так как оно зависит от условия одновременного касания каждой кривой сечения канавки сверла с определенной окружностью фрезы в каждой плоскости, перпендикулярной к оси оправки, причем одновременное касание осуществляется по пространственной линии контакта. Однако не всегда заданный диаметр фрезы сможет обеспечить это одновременное и непрерывное соприкосновение профилей. Поэтому при профилировании приходится отыскивать оптимальное положение точки S, что обычно связано с большой затратой времени. [c.403]

Тогда она может быть выражена пря мой 1 (в действительности, за счет масштабного фактора и изменения углов клина она выражается более сложной зависимостью). Кривая 2 изображает зависимость прочности корпуса сверла (момент сопротивления от кручения) от диаметра или подачу 5 3, лимитируемую прочностью корпуса. До пересечения кривых ] и 2 подача лимитируется прочностью корпуса сверла, а после пересечения — прочностью клина (до точки < 2) или станка (й > й ). Таким образом, расчет параметров сверла только исходя из прочности корпуса приведет для сверл диаметром свыше к излишней прочности, т. е. к перерасходу инструментального материала выбор же параметров сверла только по прочности клина приведет к поломкам сверл малых диаметров й < й ). В действительности, на подачу, определяемую прочностью сверла, накладывается дополнительное ограничение — подача, определяемая прочностью и жесткостью станка 5<.т (кривая 3). Тогда в зависимости от диаметра линией, ограничивающей подачу при сверлении, будет одна из этих кривых [c.23]

Диаметр сверла 4, мм Параметры заточки [c.424]

Ручная заточка сверл малых диаметров нежелательна при сверлении обычных отверстий, а при сверлении глубоких отверстий она приводит к таким погрешностям их геометрических параметров, которые в несколько раз уменьшают стойкость сверл, особенно твердосплавных, и не позволяют получить диаметр отверстия выше 4—5 класса точности, при этом увод оси отверстия достигает 0,4—0,8 мм. [c.50]

При заточке задней поверхности по цилиндрической поверхности можно так подобрать параметры приспособления, что при установке для заточки сверла любого диаметра получаются оптимальные величины задних углов а. без каких-либо дополнительных поднастроек. [c.53]

Зенкерование. При зенкеровании отверстий диаметром менее 10 мм применяют зенкеры из быстрорежущей стали тех же марок, что и для сверл. Зенкеры диаметром более 10 мм изготовляют из твердого сплава ВК8. Геометрические параметры зенкеров выбирают [c.225]

Призмы установлены под углом в 15° к осевой плоскости шпинделя сверлодержателя, перпендикулярной к боковым направляющим 4 корпуса патрона. Наличие угла наклона призм в сочетании с различными по величине перемещениями их по винту 3 дает возможность вести установку сверла на величину параметра к при настройке призм на диаметр сверла. Описываемая конструкция патрона существенно упрощает установочное устройство станка. [c.93]

Контролируемые параметры сверл Диаметры сверл в мм [c.64]

Параметр Диаметр отверстия, мм Сверло по ГОСТ 885 — 77 [c.16]

При обработке деталей из чугуна и конструкционных сталей средней прочности увеличение диаметра отверстия при сверлении сверлами с меньшим диаметром ступени составляет 0,1—0,15 мм, а при сверлении сверлами с большим диаметром ступени — 0,04 — 0,1 мм. Точность обрабатываемого отверстия соответствует 10—12-му квалитету. Параметр шероховатости поверхности Ra as 1,25 мкм. Стойкость сверл без покрытия 20 — 40 мин при диаметре меньшей ступени 5 — 18 мм (работа [c.571]

Геометрические параметры сверла определяют условия его работы. Передний угол у измеряют в главной секущей плоскости //-//, перпендикулярной к главной режущей кромке. Задний угол а измеряют в плоскости 1-1, параллельной оси сверла. Передний и задний углы в различных точках главной режущей кромки различны. У наружной поверхности сверла угол у наибольший, а угол а наименьший ближе к оси - наоборот. Угол при вершине сверла 2ф измеряют между главными режущими кромками его значение различно в зависимости от обрабатываемого материала. Угол наклона поперечной режущей кромки v(/ измеряют между проекциями главной и поперечной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную к оси сверла. Угол наклона винтовой канавки со измеряют по наружному диаметру. С увеличением угла со увеличивается передний угол у при этом облегчается процесс резания и улучшается выход стружки. Рекомендуемые геометрические параметры сверла приведены в справочной литературе. [c.365]

Диаметр обрабатываемой поверхности, мм Обработка Глубина резания, мм Диаметр сверла, мм Глубина сверления, мм Получаемый параметр шероховатости поверхности Rz, мкм [c.341]

Основные размеры, градация диаметров, геометрические параметры режущей части сверл приведены в табл. 3-6. [c.370]

Диаметр сверла и подача. Чем больше диаметр сверла и величина подачи, тем больше площадь поперечного сечения среза, больше объем деформируемого металла и сопротивление стружко-образованию, тем больше, следовательно, осевая сила и момент от сил сопротивления резанию. Диаметр сверла оказывает большее влияние на увеличение параметров Р и М, чем подача. Если подача влияет на параметры Р п М примерно одинаково, то диаметр сверла влияет на момент от сил сопротивления больше, чем на осевую силу последнее объясняется тем, что при увеличении диаметра возрастает и плечо, на котором эти силы действуют. Различное влияние диаметра сверла и подачи учитывается показателями степени в формулах для подсчета осевой силы Р и момента М (см.стр. 199). [c.197]

По конструкции различают сверла спиральные, с прямыми канавками, перовые, для глубоких отверстий, для кольцевого сверления, центровочные и специальные комбинированные. К конструктивным элементам относятся диаметр сверла D угол режущей части 2ф (угол при вершине) угол наклона винтовой канавки м геометрические параметры режущей части сверла, т. е. соответственно передний а и задний y углы и угол резания б, толщина сердцевины (или диаметр сердцевины) Ф, толщина пера (зуба) Ь ширина ленточки / обратная конусность форма режущей кромки и профиль канавки сверла длина рабочей части /о общая длина сверла L. [c.206]

Монолитные твердосплавные спиральные сверла получают вышли-фовкой из круглой заготовки с любыми заданными геометрическими параметрами. Современные технологии обеспечивают изготовление внутренних каналов для подвода СОЖ в сверлах диаметром от 2 мм. Проч- [c.228]

Шоу и Оксфорд применили размерный анализ к процессу сверления и показали, что крутящий момент и осевая сила зависят от твердости обрабатываемого материала и отношения длины поперечной режущей кромки к диаметру сверла. Ниже приведены уравнения для определения указанных параметров в случае обработки стали [c.156]

Отверстия диаметром более 100 мкм обычно просверливаются методом контурной резки. Точность и качество изготовления таких отверстий определяется и параметрами системы движения. Отверстия диаметром до 100 мкм эффективно сверлятся методом прямой прошивки. Скорость сверления тонких образцов превышает 5 мм/с, коэффициент формы доходит до 40, минимальный размер отверстия — 3 мкм. Получение отверстий с помощью ЛПМ возможно в материалах толщиной до 3-4 мм при энергиях в импульсе 3 мДж и более. [c.265]

Экспериментальное исследование параметров шероховатости поверхности при алмазном сверлении показало, что из многих факторов, влияющих на нее, наиболее существенное влияние оказывают подача и зернистость алмазного порошка (рис. 5.13 и 5.14). Влияние скорости резания, диаметра, сверла, направления обработки по отношению направления армирующих волокон практически не отмечено. Поэтому планируемый эксперимент проводили лишь для двух основных влияющих факторов — подачи и зернистости. Для всех стандартных параметров шероховатости путем математической обработки эксперимента получены зависимости вида [c.122]

В качестве примера рассмотрим первый метод, который получил наибольшее распространение в промышленности. Задняя поверхность сверла является частью конической поверхности с углом б (фиг. 178), которая материально не сушествует и создается за счет кинематики и конструкции станка. Ось воображаемого конуса составляет угол а с осью сверла и отстоит от последней на величину а. В плане ось О В параллельна оси сверла ОА. Эти оси смещены друг относительно друга на расстояние Ь. Углы б, а и расстояния а и 6 могут иметь различные значения в зависимости от модели станка и параметров режущей части сверла. Распространенными значениями являются угол б = 13 -ь 15° о = 45 или 20° а = (1,8 -н -г- 1,9) 6 = (0,07 — 0,05) В, где О — диаметр сверла. [c.373]

На фиг. 180 приведены геометрические параметры режущей части сверла, предназначенного для обработки чугуна. Угол наклона винтовой канавки принимается равным 20, пластинка же наклонена к оси под углом 6°. Задний угол на периферии по пластинке 10— 12°, а по корпусу 18—20". Угол при вершине 118—120". Угол переходной кромки 75° на длине 0,2 диаметра сверла. Важное значение для работоспособности сверла имеет утонение калибрующей части. Оно принимается на длине пластинки для сверл. [c.377]

На рис. 5.1 показаны характерные зависимости износа сверл из твердого сплава ВК8 от времени его работы при сверлении стеклопластика сверлами разного диаметра. Характерной особенностью этих кривых является отсутствие участка катастрофического износа сверла, поэтому в качестве критерия затупления принимают технологические факторы. Опыт показывает, что увеличение износа сверла по задней поверхности приводит к ухудшению качества отверстий, особенно на входе и выходе сверла. Параметр шероховатости поверхности при износе Нз==0 0,3 мм практически не изменяется и составляет = 20- 40 мкм, однако при Аз>0,15 мм наблюдается существенное разлохмачивание материала, особенно на входе сверла. На выходе сверла наблюдаются расслоения или сколы обрабатываемого материала. [c.104]

Эффективность щелевых пневматических приемников при сверлении хрупких бронз и латуней. Экспериментальные исследования проводились только при сверлении на одношпиндельном вертикально-сверлильном станке 2Б118. Применялись спиральные сверла разного диаметра — 6, 10, 12 и 15 мм при глубине сверления глухих и сквозных отверстий до 54в- Для исследования использовалась экспериментальная установка (см. рис. 100, 106) и приемники соответствующих параметров. Во всех случаях отмечена достаточно высокая эффективность удаления элементной стружки и пыли от сверл. Так, при сверлении глухих отверстий глубиной до 2с(дв = 98,7%. [c.161]

На станке мод. ЗБ652 производится заточка сверл диаметром от 3 до 12 мм. Схема заточки по конической поверхности показана на рис. 123. Конус сверла расположен таким образом, что вершина его находится на расстоянии / от оси сверла и, кроме того, смещена на величину К. Ось конуса и ось сверла составляют угол е. Относительное положение конуса и затачиваемого сверла определяется тремя параметрами [c.211]

По данным исследований повторный непродолжительный нагрев (при шлифовании, заточке, пайке) не оказывает существенного влияния на параметры закаленной заготовки, а следовательно, и на качество готовых изделий. Так, стойкость сверл спиральных диаметром 0,7—2 мм цельных твердосплавных из сплава ВК6М для сверления плат печатного монтажа, изготовленных из закаленных заготовок вышлифовкой профиля алмазными кругами, в три раза выше, чем таких же сверл, но из обычных заготовок. [c.822]

Снятие фасок в отверстиях не представляет технологических затруднений, если должен быть обеспечен параметр шероховатости поверхности Ка> 0 мкм и не оговаривается строгое расположеиие оси. При диаметре отверстия до 10 мм фаски снимают сверлом с соответствующим углом при вершине при диаметре отверстия 10 — 40 мм — зенковкой при диаметре отверстия св. 40 мм — пластинчатой зенковкой (рис. 148). Снятие фасок часто вызывает вибрацию и образование рифленой поверхности. Направление инструмента по кондукторной втулке или штифтом в отверстии, нечетный и неравномерный шаг зубьев зенковки с ленточками на задней поверхно- [c.315]

Комбинированные инструменты позволяют выполнить несколько переходов обработки за один рабочий ход. Применение комбинированных инструментов может быть обусловлено специальными техническими требованиями. Например, ступенчатый зенкер применяют для обработки в линию двух отверстий различных диаметров, сверло-цековку — для обеспечения перпендикулярности торца и отверстия. Не следует применять комбинированные инструменты с чрезмерно большим числом ступеней (более пяти) и такие сочетания инструментов, при которых неизбежно неравномерное изнашивание из-за различия в подачах на зуб и скоростях резания (например, раз-вертку-цековку). Для комплексной обработки отверстий, торцов и фасок применяют многоленточные комбинированные инструменты с чередующимися зубьями, сверла при отношении Djd< 2 (рис. 156) и цековки (рис. 157). Отверстие диаметром D, пересекающее другое, смещенное и расположенное перпендикулярно отверстию диаметром d, сверлят комбинированным ступенчатым сверлом (рис. 158), чтобы избежать отжимов и выкрашивания режущих кромок при вступлении их в зону пустоты . Нижняя ступень сверла диаметром D = 2[l-(dl2 -I- Л)], где Д = I -ь 3 мм, находясь в сплошном сечении заготовки, выполняет функцию направляющей части, препятствуя смещению инструмента. Дальнейшую обработку отверстия диаметром 0[, если к нему предъявляют повышенные требования по точности, расположению и параметру шероховатости поверхности, проводят однолезвийными, пушечными или алмазными развертками. [c.317]

Основным параметром УВСМ является наибольший диаметр образуемого отверстия в стальной детали. Распространение получили УВСМ с наибольшим диаметром сверла 8, 10, 13 и 16 мм. [c.428]

К конструктивным элементам относятся D — диаметр сверла 2ф — угол режущей части (угол при вершине) ю — угол наклона винтовой канавки а, у, 6 — геометрические параметры ренсущей части сверла, т. е. передний и задний углы и угол резания d — толщина сердцевины (или диаметр сердцевины) Ь — ширина пера (зуба) f — ширина ленточки обратная конусность форма режущей кромки и профиль канавки сверла — длина рабочей части L — общая длина сверла. [c.248]

Такие сверла (рис. 7), предназначенные для полз чения отверстий в труднообрабатываемых материалах, изготовляют из твердых сплавов марок ВК6М, ВК8, ВКЮМ по ГОСТ 3882—74. Технические условия на твердосплавные заготовки установлены ОСТ 48-97—75. Сверла централизованного [производства имеют следуюш,ие геометрические параметры 2ф — 130° а = 16° у = —3°. РазыерьГй, L и I выбирают по ГОСТ 17274—71. Ширину пера В и направляюш,ей ленточш F, диаметр спинки q и размер сердцевины К выполняют согласно приложению к ГОСТ 17274—71. Величина т зависит от диаметра сверла и колеблется в пределах 0,1—0,5 мм. Для уменьшения осевых усилий при резании производят подточку перемычки. Ее толщина Кх для сверл диаметром 1,0—5,0 мм равна 0,15 d. [c.11]

Алмазные круги для операций вышлифовывания канавок и спинок правят 6 помош,ью специального приспособления, смонтированного на универсально-заточном станке мод, ЗВ642 или на епециально-правиль-ном станке мод. ВК-65, Правка выполняется в той же последовательности и таким же образом, что и для спиральных твердосплавных сверл диаметром 1,0—5,0 мм (ем. риа. 10). Геометрические параметры профиля алмазного круга для сверл [c.31]

С точки зрения стоимости обработки более эффективно одноэтапное сверление/зенковка, нежели сверление методом долбления. Однако оно пригодно для сверления материалов толщиной не более 25 мм, в которых подпирающий слой из твердого материала не толще 5 мм. Для выполнения в одной операции сверления, развертывания и зенковки используют специально созданное оборудование, обеспечивающее механизированную подачу сверла и перпендикулярность оси отверстия к поверхности детали. Оптимизированные параметры одноэтапного сверления/зенковки для материалов углепластик/титан и углепластик/сталь не зависят от диаметра отверстия (табл. 5.4). [c.135]

Форма канавки сверла зависит также и от следующих параметров фрезы 1) угла скрещивания 9 трех осей сверла, оправки и прсфиля фрезы (угол установки фрезы) 2) положения точки S скрещивания этих осей (фиг. 197) 3) диаметра фрезы. [c.394]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...