Применяемые электролиты и их режим

Применяют электролит и другого состава, содержащий, г/л хлористого железа 200, хлористого калия 270, муравьиной кислоты 5—20. Режим осаждения водородный показатель электролита pH 3,5, температура электролита 55—60 °С, плотность тока при отсутствии перемешивания и фильтрации 10 А/дм . В этом электролите получают осадки твердостью до 800 НВ и надежной связью с поверхностью наращиваемой детали. Соотношение анодных и катодных поверхностей 1 1. При этом обязательно перенасыщение электролита хлористым калием. В этом же электролите при движении катодных штанг и фильтрации электролита плотность тока можно повысить до 12—15 А/дм . Применяется также электролит с содержанием, г/л хлористого железа 500—700, соляной кислоты 1—3. Режим осаждения температура электролита 90 °С, плотность тока 10—20 А/дм , выход по току 95 %. [c.193]

Легирование железа марганцем и фосфором значительно улучшает износостойкость осадка. С увеличением марганца в покрытии износостойкость и твердость последнего растут. Применяют электролит состава (г/л) хлористое железо (400...500), хлористый марганец (30...80), гипофосфит натрия (10...20). Режим процесса температура электролита 40... 60 °С, катодная плотность тока 40...50 А/дм . Покрытия при этих условиях содержат до 4 % Р и 2 % Мп. Их отпуск при температуре 250... 350 °С и выдержка в течение 1 ч способствуют образованию фосфидов железа в виде субмикроскопических выделений. Твердость осадков при этом увеличивается с 7500 до 9000 МПа, а их износостойкость в 2 раза превышает износостойкость закаленной стали 45. [c.425]

Для лужения деталей средней сложности применяют электролит, в который входят станнат натрия (60—90 г/л), едкий натр (8—15 г/л) и уксуснокислый натр (20—30 г/л). Процесс ведут при температуре 70—80 °С и плотности тока 2—4 а дм . Выход по току составляет 70—80%. Для деталей сложной формы применяют электролит, содержащий 8—20 г/л станната натрия и 8—10 г/л едкого натра. Режим температура электролита 65—70 °С плотность тока [c.184]

Для анодного протравливания поверхности стальных деталей применяют электролит, имеющий следующий состав и режим травления [c.79]

В последнее время в автомобильной промышленности применяют электролит блестящего меднения с использованием блескообразующей добавки Б-7211. Состав электролита (г/л) и режим блестящего меднения [c.48]

Покрытие сплавом олово — кадмий получило ограниченное применение из-за дороговизны обоих компонентов. Покрытие применяют для защиты от коррозии стального и медного крепежа, а также деталей, работающих в условиях морского и тропического климата. Для осаждения сплава олово —кадмий, содержащего 20—50% олова, применяют электролит следующего состава (г/л) и режим нанесения покрытия [c.93]

Для непосредственного никелирования деталей из алюминия применяют электролит, в состав которого входят вещества, способные окислять поверхность алюминия. Состав электролита (г/л) и режим никелирования [c.113]

Для осаждения бронзовых покрытий золотисто-желтого цвета, содержащих 10—15 /о олова, применяют электролит, для которого приняты следующие состав и режим работы [c.134]

Для проведения испытаний в условиях периодического погружения образцов в электролит применяют аппараты из инертного материала (рис. 2.3). Частота вращения дисков, на которых в радиальных прорезях укрепляются образцы, выбирается с таким расчетом, чтобы осуществлялся выбранный режим смачивания. [c.28]

Анодное окисление. Лакокрасочные материалы имеют плохую адгезию к алюминиевым сплавам, особенно в условиях повышенной влажности. Для улучшения адгезии и повышения защитных свойств лакокрасочных покрытий алюминиевые сплавы подвергают анодному окислению. Анодным окислением, или анодированием, называют процесс электрохимической обработки алюминия и его сплавов в электролите для получения на поверхности оксидной пленки. В качестве электролитов применяют серную кислоту, реже — хромовую и щавелевую кислоты. [c.215]

Режим работы температура 20—30 °С плотность тока без перемешивания 1—2 а/дмР- и 3—5 а/дм при перемешивании. Выход по току 90%, Применяются оловянные аноды. Их очищают два-три раза в смену от шлама, который используют для получения сернокислого олова. При одновременном введении в электролит значительного количества добавок получаются темные осадки олова. Для устранения этого недостатка электролит прорабатывают в течение нескольких часов при пониженном напряжении. При недостаточной концентрации олова в электролите получаются пористые осадки. [c.183]

Режим работы температура 25° катодная плотность тока 4 а дм . Рекомендуется слабое перемешивание электролита. Применяются аноды из сплава, содержащего 88% РЬ, 12% 5п. Сурьма в электролит может вводиться химическим или электрохимическим способом. [c.143]

Кадмирование в аммиакатном электролите. Аммиакатные электролиты кадмирования по рассеивающей способности занимают промежуточное поло кение между кислыми и цианистыми. Применяются аммиакатные электролиты в качестве заменителей цианистых для покрытия относительно несложных по профилю деталей. Состав кадмиевого электролита и режим работы следующие [c.114]

Из них некоторое производственное применение получил лишь пиро-фосфатный электролит, для которого применяют следующий состав и режим электролиза [c.130]

Для получения сплава, содержащего 25—30% никеля и 70—75% кобальта, применяют следующий электролит и режим работы [c.154]

Амальгамирование или предварительное серебрение в электролите с малым содержанием серебра и с высокой концентрацией свободного цианистого калия. Для этой цели применяют, например, следующий состав электролита и режим осаждения [c.176]

Борфтористоводородный электролит обладает несколько более высокой рассеивающей способностью, чем сернокислый. Кроме того, в борфтористоводородных электролитах можно применять высокие плотности тока. Состав электролита (г/л) и режим меднения [c.45]

Борфтористоводородный электролит цинкования обладает высокой рассеивающей способностью, позволяет получать мелкокристаллические покрытия и применять плотности тока до 10 А/дм и выше. Водородная хрупкость покрытия в несколько раз ниже, чем при цинковании в других электролитах. Состав борфтористоводородного электролита т[л) и режим цинкования [c.68]

Для получения блестящих цинковых покрытий применяют хлор-аммиакатный электролит блестящего цинкования. Состав электролита (г/л) и режим цинкования [c.72]

Уксуснокислый щелочной электролит свинцевания обладает высокой рассеивающей способностью, но менее устойчив в работе и склонен к образованию губчатых покрытий. Щелочной электролит свинцевания не применяют для нанесения антифрикционных покрытий из-за недостаточно прочного сцепления покрытия с основным металлом. Состав электролита (г/л) и режим свинцевания [c.81]

Покрытия желтой бронзой применяют для защиты стальных деталей от коррозии и для защиты отдельных участков деталей при азотировании стали. Для осаждения желтой бронзы рекомендуется электролит следующего состава (г/л) и режим бронзирования [c.89]

Для получения железоникелевых покрытий, содержащих 50—80% никеля, применяют сернокислые, хлористые, сульфаминовые электролиты. Сернокислый электролит наиболее простой, поэтому он получил широкое распространение. Его недостатком являются большие внутренние напряжения покрытия, но, применяя добавки, удается снизить эти напряжения. Состав сернокислого электролита (г/л) и режим нанесения покрытия [c.94]

Введение в двухкомпонентный сплав железо — никель фосфора позволяет повысить износостойкость и защитные свойства сплава. Включения фосфора в осадок также резко снижают внутренние напряжения покрытия. Для осаждения трехкомпонентной системы железо — никель — фосфор применяют следующий электролит (г/л) и режим нанесения покрытия [c.94]

На подшипниковых заводах применяют также железистосинеродистый электролит серебрения, позволяющий получать серебряные покрытия, которые по своей износостойкости и антифрикционным свойствам несколько выше, чем полученные из цианистых электролитов. Состав электролита (г/л) и режим серебрения [c.98]

Резку заготовок производят дисками из стальных листов толщиной 0,5—2 мм. Для дисков диаметром более 400 мм следует применять отожженную холоднокатаную сталь. Разрезаемую заготовку устанавливают на станок в приспособление неподвижно и подсоединяют к положительному полюсу, а отрезной диск — к отрицательному полюсу. Электролит подводят к месту разреза в количестве, зависящем от диаметра разрезаемой заготовки 8 л/мин при диаметре 30 мм, 20 л/мин при диаметре 200 мм. Электрический режим выбирают в зависимости от диаметра разрезаемой заготовки.Если напряжение для заготовок приведенных выше диаметров колеблется в пределах 20—28 В, то сила тока должна быть [c.245]

Хромирование реверсированным током позволяет увеличивать катодную плотность тока до (100—120)-10 А/м и получать менее пористые осадки хрома повышенной износостойкости и с низкими внутренними напряжениями. В работе [50] рекомендуют в электролите обычного состава при 50—60 °С применять режим реверсирования, при котором продолжительность анодного периода (1—5 с) должна быть примерно равна числу минут (1—5 мин) катодного периода. [c.323]

Для электролитического полирования олова применяют режим и электролит следующего состава [c.288]

Пользуясь электролитами предварительного меднения, выгодно периодически менять направление тока. Если попеременно 3 течение 15 сек вести осаждение (катодный период) и в течение 3 сек — растворение (анодный режим), то в результате можно получить блестящие ровные покрытия, ке требующие дальнейшего меднения для достижения наивысшего блеска. Применяя метод изменения направления тока, целесообразно сначала осаждать металл в течение 30—60 сек постоянным током и только после этого работать с ритмичной переменой полюсов. Таким образом достигается прочное сцепление между медным покрытием и цинковым. Наименьшее время обработки в электролите предварительного меднения — около 6 мин. [c.317]

Формальдегид добавляется в электролит для стабилизации блескообразующей добавки. Режим работы плотность тока D = = 5 ь6 а дм , температура 55—65° С, кислотность pH = 4,5 5.5, Перемешивание пневматическое или при помощи качающихся штанг. Для анодных чехлов рекомендуется применять ткань хлорин , обладающую стойкостью к кислотам и щелоча.м. [c.139]

Наибольшее распространение получили блестящие сернокислые электролиты с органическими добавками. Хорошие результаты дают зарубежные блескообразующие добавки Новостар и Юбак . В отечественной промышленности применяют электролит блестящего меднения с добавкой ЛТИ . Осажденные из этого электролита покрытия имеют зеркальный блеск, высокую пластичность и низкие внутренние напряжения. Состав электролита (г/л) к режим меднения [c.48]

В отечественной промышленности применяют электролит следующего состава (г/л) 40—45 оксалата калия-титана, 8—10 борной кислоты, 1—2 щавелевой кислоты, 1—2 лимонной кислоты, pH 1,5—2,5. Температуру поддерживают в пределах 55—60 °С. Электролиз начинают при напряжении на ванне 70—80 В, плотность тока достигает 2—3 А/дм . Затем в течение 10—15 мин повышают напряжение до 110—120 В. Плотность тока при этом самопроизвольно понижается до 0,8—1 А/дм . Продолжительность электролиза — 30—40 мин. Катодом служит коррозионно-стойкая сталь или алюминий. Толщина получаемых эматалевых пленок 10—15 мкм. Контролируя ход процесса, следует особенно строго соблюдать тепловой режим работы ванны. При температуре ниже 55 °С формируются темно-серые или зеленоватые пленки, при температуре выше 60 °С наблюдается выпадение в осадок соли титана. Электролит весьма чувствителен к примесям. При содержании в нем следовых количеств ионов N0 или более [c.239]

Электрообезжиривание. Для этой цели можно применять электролит, имеющий состав и режим работы [c.26]

Для непосредственного осаждения серебра на алюминий применяют анодное оксидирование в фосфорнокислом электролите. Это объясняется, по-видимому, тем, что при анодировании в фосфорнокислом растворе поры в оксидной пленке большие и достигают размеров 3-10 мкм, в то время как в пленках, полученных в сернокислых растворах, они в 3 раза меньше (10 мкм). Размер пор оказывает существенное влияние на дальнейший процесс электро-осаждення серебра и прочность сцепления металла с подложкой. Электролит для анодирования должен содержать 250—500 г/л фосфорной кислоты. Режим оксидирования температура 20—25 °С, ij=l,2- -3,0 А/дм , время 10—15 мин. [c.26]

С каждым годом растет техническая оснащенность гальванического производства. Для нанесения покрытий повсеместно внедряют различного типа автоматические линии, в том числе и автоматы с программным управлением. Широко применяют автоматические приборы, регулирующие режим электроли- [c.189]

При электрохимическом обезжиривании применяют растворы такого же состава, как и при щелочном. Производят катодную и анодную обработку. В качестве электрода применяют стальные или никелевые пластины. Режим обработки температура электролита 75—90° С, плотность тока 3—10 а]дм , напряжение 3—12 в. Расстояние между электродами 5—15 см. Продолжительность обработки на катоде 2—5 мин, на аноде 1—2 мин. При катодном обезжиривании в щелочном электролите на катоде происходит разряд ионов водорода, а на аноде — гидроксильных ионов, которые, вступая во взаимодействие с поверхностью, загрязненной жирами, образуют мыла. В то же время пузырьки водорода механически отделяют от поверхности металла мелкие капли неомы-ляемых масел. [c.154]

Платина — серебристо-серый металл с уд. весом 21,4 и температурой плавления 1773,5° С. Применяется для получения покрытий с высокой химической стойкостью. Из электролитов для осаждения платины наибольшее применение получил фосфатный. Для его составления металлическую платину растворяют в царской водке. Образовавшуюся хлорную платину нейтрализуют едким натром, а полученный хлорплатинат натрия кипятят несколько часов с двузамещенными фосфатами натрия н аммония до исчезновения запаха аммиака, после чего электролит разбавля.ют водой до рабочего уровня. Для осаждения платины принят следующий состав электролита и режим работы [c.184]

Глубокое оксидирование шестерен повышает их износостойкость в 5—10 раз. Для оксидирования применяют 20-процентный раствор серной кислоты, рабочую температуру от —10 до —6° С и анодную плотность тока 2,5 а дм при начальном напряжении 20—25 в и конечном до 40 в. Рекомендуется непрерывное перемешивание электролита. Оксидная пленка имеет глубину 20—30 мк и микротвердость 300—400 кПмм . Для повышения жесткости тонкостенных трубчатых деталей до жесткости латуни применяется тот же электролит и режим оксидирования с повышением плотности тока до 5 а/дм и выдерлской 30 мин. Глубина оксидной пленки достигает 60 мк, а микротвердость 350—400 кГ/мм . Участки, не подлежащие оксидированию предварительно изолируют лаком ХВЛ-21, окрашенным добавкой метилрота. Толстые оксидные пленки на сплавах имеют глубокий черный цвет и значительную пористость. Прн глубоком анодном оксидировании чистота обработки деталей снижается на два класса. [c.195]

Для получения оксидных пленок на алюминии и сплаве марки АМг с пробив11ым напряжением 1500—2000 в применяют процесс анодного оксидирования в следующем электролите при режи.ме работы [c.200]

Из электролитов, не требующих нагревания, применяют тетрахроматный электролит хромирования. Этот электролит имеет повышенную рассеивающую и кроющую способности и обладает высоким выходом по току. В нем можно покрывать сложно-лрофилированные детали без вспомогательных анодов. Состав электролита (г/л) и режим хромирования [c.62]

Кроме хлораммиакатного электролита блестящего цинкования применяют также цинкатный электролит блестящего цинкования. Блеск достигается введением в электролит триэтаноламина и двух блескообразующих добавок БЦ-1 и БЦ-2. Блескообразующие добавки стабильны, количество их в электролите можно менять в широких пределах. Полученные покрытия хорошо пассивируются без операции осветления. Состав электролита (г/л) и режим цинкования [c.72]

В промышленности применяют дицианоаргентатный электролит серебрения, не содержащий свободного цианида. Состав электролита (г/л) и режим серебрения [c.97]

Комбинированные покрытия двуслойным хромом. Противокоррозионная устойчивость хромовых покрытий находится в прямой зависимости от их пористости. Наименьшей пористостью обладают осадки молочного хрома , получаемые при повыщенной температуре. Это свойство молочного хрома позволяет применять противокоррозионное хромирование стальных изделий без подслоя, например, хирургетеских инструментов, с осаждением слоя 6—7 мк. Для улучшения износоустойчивости предложен метод двуслойного покрытия хромом, заключающийся в осаждении блестящего твердого покрытия поверх молочного , беспористого, что позволяет одновременно защищать изделия как от коррозии, так и от механического износа. Для жестких условий эксплуатации рекомендуется такой режим хромирования в стандартном электролите (250 г/л СгОз, 2,5 г/л Н2504). Пер- [c.194]

Для катодного фосфатирования цинкового литья и электролитических покрытий может быть применен также электролит, приведенный выше, на стр. 191 Для фосфатирования рекомендуется следующий режим обработки рабочая температура 15—25° С, плотность тока >к= 0,2 0,3 а/дм . В качестве анодов применяют свинцовые пластинки. Общая кислотность раствора 16—20 точек при величине pH 2,9—3,1. Выдержка при катодном процессе 5—7 мин, с дополнительной выдержкой деталей без тока в том же раствбре в течение 3—5 мин. [c.194]

Применяемая рецептура сернокислой ванны и режим работы при периодическом изменении направления тока 250 г/л Си504-5Н20, 50 г/л Н2504. Температура раствора 50° С, катодная плотность тока до 10 а/дм . На ряде заводов применяют реверсирование тока при Гк Га = 26 2 (Г, сек.), а также непрерывную фильтрацию раствора и перемешивание его сжатым воздухом. В электролит вводят ежедневно сульфированный декстрин в количестве 0,5 г/л как антипиттинговую добавку. [c.167]

Грем и Рид исследовали роль отдельных компонентов и режим покрытия в ваннах с сегнетовой солью, а автор изучал поведение анодов в этих электролитах. Установлено, что в цианистых электролитах с сегнетовой солью при малой концентрации свободного цианида можно применять относительно высокую анодную плотность тока. При этом сохраняется высокий анодный выход меди по току и не наблюдается пассивирование медных анодов. Сегнетова оль (КМаС4Н40б) взаимодействует с пассивной пленкой на аноде, повышая ее растворимость в электролите. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...