Электролиты блестящего меднения

Электролиты блестящего меднения [c.48]

Основным дефектом при работе с электролитами блестящего меднения является отсутствие блеска. Причинами этого могут быть несоответствие концентраций входящих компонентов, недостаток блескообразователя, неправильный режим работы, малая частота качания штанг и др. [c.49]

Кислые электролиты блестящего меднения [c.34]

Помимо предлагаемых ГОСТ 9.305 — 84 кислотных электролитов блестящего меднения с добавками БС-1, БС-2, Лимеда Л-2А, в промышленности используют блескообразователь, выпускаемый Народной республикой Болгарией (Б-7211), и отечественного производства (ЛТИ). Составы электролитов (г/л) и режимы электролиза [c.83]

С другой стороны, тонкие пленки хрома, ввиду их большой пористости, не могут обеспечить надежной защиты от коррозии черных и цветных металлов без соответствующего подслоя таких металлов, как никель и медь. Нанесение же хромовых покрытий достаточной для защиты от коррозии толщины, особенно на детали сложной конфигурации, оказывается технологически и экономически нецелесообразным. До последнего времени процесс электролитического получения блестящих многослойных покрытий типа медь — никель —хром не был непрерывным, поскольку при последовательном осаждении металлов возникала необходимость выполнения промежуточных операций механической полировки меди и никеля. Разработка высокопроизводительных электролитов блестящего меднения и никелирования значительно удешевила весь процесс и позволила выполнять его на поточных автоматизированных линиях. [c.167]

В последнее время в автомобильной промышленности применяют электролит блестящего меднения с использованием блескообразующей добавки Б-7211. Состав электролита (г/л) и режим блестящего меднения [c.48]

Ванны располагают в две линии. Линия / предназначена для блестящего меднения из цианистых электролитов и состоит из 18 ванн, в которых расположены 23 переносных штанги с деталями. В линию входят следующие ванны химического обезжиривания I для двух штанг для одной штанги — струйного обезжиривания 2 промывки в холодной воде 3 электролитического обезжиривания па катоде 4 электролитического обезжиривания на аноде 5 [c.104]

Для всех четырех ванн блестящего меднения имеется одна запасная ванна, около которой располагают ванну для приготовления электролита. Система разводок обеспечивает подачу электролита из одной ванны в другую. Запасная ванна (вместимостью [c.112]

Пользуясь электролитами предварительного меднения, выгодно периодически менять направление тока. Если попеременно 3 течение 15 сек вести осаждение (катодный период) и в течение 3 сек — растворение (анодный режим), то в результате можно получить блестящие ровные покрытия, ке требующие дальнейшего меднения для достижения наивысшего блеска. Применяя метод изменения направления тока, целесообразно сначала осаждать металл в течение 30—60 сек постоянным током и только после этого работать с ритмичной переменой полюсов. Таким образом достигается прочное сцепление между медным покрытием и цинковым. Наименьшее время обработки в электролите предварительного меднения — около 6 мин. [c.317]

БЛЕСТЯЩЕЕ МЕДНЕНИЕ ИЗ КИСЛЫХ ЭЛЕКТРОЛИТОВ [c.87]

Блестящее меднение из кислых электролитов [c.89]

Введение КПИ-1 в комбинации с некоторыми другими добавками позволяет осуществлять прямое меднение стальных изделий из кислых сульфатных электролитов с получением удовлетворительно сцепленных с основой блестящих или полублестящих осадков [10]. [c.23]

Получение блестящих медных покрытий непосредственно из ванны представляет интерес, потому что не требует механического полирования полученного покрытия. Такое покрытие применяется в частности в полиграфическом деле для меднения цилиндров глубокой печати. Состав такого электролита (в г/л) [c.170]

Для получения блестящих покрытий непосредственно из ванны меднения разработан следующий состав электролита и режим электролиза [c.129]

После многочисленных патентных заявок в США был выдан в 1931 г. первый патент на гальваническое металлопокрытие магния. В нем описан метод электролитического осаждения цинка на магний из безводного раство ра. Неизвестно, был ли этот способ когда-либо технически использован в широких масштабах. Приблизительно через 10 лет в США был запатентован другой метод осаждения цинка на магний из цианистой цинковой ванны. Однако и этот метод не нашел широкого технического применения. В 1943 г. в Америке был выдан патент на метод никелирования сплавов магния. Вначале магний подвергался травлению в растворе, состоящем из смеси кислот хромовой, азотной и серной. Затем следовала обработка в смеси плавиковой и азотной кислот. Из этого раствора осаждалась пленка, состоящая из фторидов, на которую наносили покрытие из фторборатного никелевого электролита. Электролит был назван никель-фтор-бо-рат , так как считается, что в нем присутствуют эти соединения. Он содержит сульфат никеля, борную кислоту, фтористый аммоний и плавиковую кислоту. Этот метод был в течение ряда лет единственным по гальванической о работке. магния. Другие (кроме никеля) металлы осаждались на предварительно осажденное никелевое покрытие. В дальнейшем более совершенный метод открыл новые области применения, дающие возможность получать блестящие поверхности, устойчивые против потускнения и износа. Метод состоит в основном в том, что вначале наносят цинковое покрытие, за которым следует предварите пьное меднение и гальваническая обработка в обычных электролитах. Пользуясь этим методо.м, любой электролитически осаждаемый металл [c.308]

Отличительной особенностью технологии нанесения блестящих покрытий из цианистых электролитов меднения является также необходимость реверсирования тока. Оно повышает [c.95]

Для простых и комплексных электролитов меднения у нас и особенно за рубежом предложено много различных поверхностно-активных добавок, оказывающих более или менее существенное влияние на процесс катодной электрокристаллизации меди. Эти добавки дают возможность получить выровненные полублестящие или блестящие осадки меди, не требующие трудоемкой механической полировки. [c.145]

Кроме матовых электролитов меднения применяют электролиты блестящего меднения, в состав которых входят блескообразова-тели. [c.48]

Для приготовления сернокислого электролита блестящего меднения в дистиллированной или деионизированной воде растворяюг медный купорос, добавляют 2—3 г/л активированного угля, раствор перемешивают в течение 4 ч, дают отстояться одни сутки и фильтруют в рабочую ванну. Затем добавляют серную кислоту и блескообразующую добавку вместе с хлористым натрием. [c.49]

Лучшие результаты получаются при осаждении меди вначале из кислого электролита толщиной 3—5 мкму а затем из электролита блестящего меднения (табл. 15) — до заданной толщины. [c.68]

Наибольшее распространение получили блестящие сернокислые электролиты с органическими добавками. Хорошие результаты дают зарубежные блескообразующие добавки Новостар и Юбак . В отечественной промышленности применяют электролит блестящего меднения с добавкой ЛТИ . Осажденные из этого электролита покрытия имеют зеркальный блеск, высокую пластичность и низкие внутренние напряжения. Состав электролита (г/л) к режим меднения [c.48]

Ванны блестящего меднения (размером 2000x1900x2000 или 1900 мм) стальные, гуммированные внутри, имеют два посадочных места для штанг с подвесками без барботеров. В ванне три бортовых вентиляционных отсоса два расположены вдоль бортов ванн, а один шириной 600 мм со щелями с обеих сторон — посередине ванны. Такая конструкция позволяет отсасывать воздух с вредными испарениями со всего зеркала электролита. [c.110]

Важнейшее условие получения хороших результатов при работе с электролитами кислого блестящего меднения — использование специальных, не дающих шлама, медных анодов марки АМФ, содержащих 0,03—0,06 % фосфора. Для более полного устранения вредного влияния шлама рекомендуется использовать анодные чехлы из кислотостойкого материала (например, из полипропиленового волокна) и вести электролиз при непрерывной фильтрации. Качество получаемых покрытий в значительной степени зависит от содержания С1 в электролите. При концентрации их меньше 0,030 г/л снижается блеск покрытий и образуются прижоги на острых углах деталей. Повышенное содержание С1 приводит к образованию матовых и блестящих полос на покрытии. В связи с этим электролиты следует составлять на деионизованной или дистиллированной воде. [c.92]

Кром е того, блестящие покрытия обычно обладают повышенной твердостью [98. 99]. Так, при введении натриевой соли дисуль-фонафталиновой кислоты в сернокислые электролиты никелирования (5 г/л) и меднения (0,5 г/л) микротвердость никелевого покрытия возрастает с 300—337 до 611 кг мм , а медного осадка увеличивается со 100 до 160 кг1мм . [c.26]

Во многих случаях применяют смеси добавок, ингибирующее действие которых значительно сильнее действия каждого из составляющих компонентов в отдельности, например, уротропин с резорцином [10, с. 64], гексаметилентетрамин и резорцин [24], тиокарбамид 0,01—0,04 г/л и меласса 0,8 г/л [25, с. 56]. В некоторых случаях сочетание двух-трех добавок позволяет устранить, нежелательное влияние одного из компонентов на физико-механические свойства (хрупкость, отслаивание от основы) осадков, например 0,5 г/л 2,6- или 2,7-нафталиндисульфоновой кислоты в качестве второй добавки к сернокислому электролиту меднения, содержащему 0,005 г/л тиокарбамида значительно снижает внутренние напряжения блестящих осадков меди [6, 26]. [c.243]

В табл. 4 Представлены значения рассеивающей способности, полученные различными способами для четырех характерных электролитов элекролита блестящего никелировапия, электролита никелирования Ваттса, кислого и цианистого электролитов меднения. [c.120]

В качестве блескообразующих добавок к электролитам добавляют неорганические соединения (соли кадмия или кобальта) и органические вещества. Наиболее эффективное действие при получении блестящих покрытий оказывают добавки натриевой соли дисульфонафталиновой кислоты. Следует однако учитывать, что блестящие покрытия обладают повышенной хрупкостью, особенно в слоях толщиною более 20 мк. Поэтому блестящее никелирование рекомендуется для изделий из цветных металлов и из стали, подвергнутых предварительному меднению. [c.135]

Цинковое покрытие может применяться в качестве подслоя при нанесении других покрытий. В этом случае производится предварительное меднение цинкового подслоя в медном цианистом электролите обычного состава при плотности тока 0,3 а1дм и температуре 18—20° С. Время осаждения 25—30 мин. Для качественного отложения меди при последующем покрытии в кислом электролите решающую роль играет толщина цинкового подслоя, полученного в электролитах для блестящего цианистого цинкования, плотность тока при цинковании и температура электролита. При несоблюдении определенных условий на медном осадке через некоторое время электролиза обнаруживаются вздутия и пузыри. Оптимальной толщиной слоя цинка является толщина около 2 мк. Цинкование следует производить при плотности тока 1,5 а/дм , так как при больших плотностях тока наступает вздутие покрытия. [c.142]

Цинковые, кадмиевые, латунные покрытия на Лlg можно наносить непосредственно на слой Си, полученный в ванне предварительного меднения. При серебрении необходимо предварительно осаждать слой Си в сернокислом илп пирофосфатном электролите до соответствующей толщины. Хромовые покрытия большой толщины (100— 150 мкм), отличающиеся прочным сцеп-ление.ч, можно осаждать на медный подслой из цианистой ванны толщиной 1—Змкм. Режим хромирования устанавливают в соответствии с назначением деталей и условиями их эксплуатации. При необходимости осаждают износостойкие и защитные (молочные) покрытия для одновременной защиты от коррозии и механического изнашивания, а та же комбинированные защитно-декоративные покрытия— молочные и блестящие. При этом режимы хромирования такие же, как и при пскрытии деталей из других металлов. При повышенной те.мпературе Си в хромовых электролитах интенсивно растворяется, поэтому перед осаждением молочного Сг наносят слой Сг толщиной 1,5—2. чкм (при =40 С и Iк = 10 А/д.м"), после чего. лстали хромируют в ванне при те.мпературе 70 °С. [c.14]

На первой научно-технической конференции НТО Машпрома было сделано сообщение В. Г. Солохиной о работе, проделанной ею совместно с Н. Т, Кудрявцевым и В. С. Лонотухиным по изысканию электролитов, позволяющих получать осадки блестящей меди с целью использования этого электролита в полиграфической промыщленности для меднения ци линдров глубокой печати. [c.87]

Шлифованные стальные изделия после обычной химической и электрохимической обработки подвергают электролитическому меднению. Омедненные детали после механической полировки до зеркального блеска и обезжиривания электрохимически оркашивают по методике, описанной в разделе, посвященном нанесению однослойных оксидных покрытий. Полученная катодным восстановлением на медном покрытии золотисто-желтая пленка закиси меди имеет ничтожную толщину и должна быть защищена слоем бесцветного прозрачного лака, предохраняющего ее от атмосферных и механических воздействий. Существует другой технологический вариант этого же процесса, исключающий трудоемкую ручную операцию полировки меди и необходимость повторной химической обработки. На обработанную, как и в первом случае, поверхность стальных деталей наносят слой никеля толщиной 5—6 мкм из электролита, содержащего блескообразующие и выравнивающие добавки. На блестящий слой никеля осаждают тонкую (порядка 1 мкм) пленку электролитической меди из этилендиами-нового электролита, которая затем подвергается электрохимическому окрашиванию и лакировке. Здесь вместо трехслойного покрытия металл —оксид—лак используется четырехслойное — металл — металл — оксид — [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...