Технология аргонодуговой сварки

Технология аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом- [c.82]

Аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом осуществляется при механизированной подаче электродной проволоки с применением присадочного прутка или оплавлением отбортованных кромок свариваемых заготовок. Процесс предназначен, главным образом, для соединения заготовок толщиной менее 3,... ..4 мм. Аргонодуговая сварка плавящимся электродом осуществляется при механизированной подаче электродной проволоки н вдувании аргона в зону дуги. Техника и технология аргонодуговой сварки и сваркн в углекислом газе аналогичны. [c.213]

Расскажите технологию аргонодуговой сварки бронзы. [c.242]

Технический титан соединяют аргонодуговой, дуговой под флюсом и некоторыми видами сварки давлением (например, диффузионный). Сведения по технологии аргонодуговой сварки титана приведены в гл. XX. [c.167]

В нефтегазохимическом машиностроении применяют трубы из специальных сталей, цветных металлов и их сплавов, предназначенных для работы при высоких давлениях и в агрессивных средах. Технология сварки таких труб весьма разнообразна, но обязательно надежное проплавление всего сечения. Высокие требования часто предъявляют к состоянию поверхности и очертанию сварного шва внутри трубы. Так, в атомной энергетике при выполнении стыков трубопроводов контактную сварку не применяют из-за необходимости тщательного удаления грата. В этом случае основным методом является аргонодуговая сварка без присадки, а если трудно собрать стык без зазора, то с присадкой в V-образную раздел- [c.29]

Высокое качество сварного соединения при аргонодуговой сварке достигается в результате поперечных колебаний дуги при ее перемещении в магнитном поле специальной катушки или колебаниям электрода вместе со сварочной горелкой с помощью механического привода. перемещаясь поперек шва с заданной частотой и амплитудой, которые можно регулировать, создает в переходной зоне и шве режим импульсного нагрева, оказывает на сварочную ванну давление, меняющееся по величине. Последнее наряду с особым тепловым режимом способствует образованию благоприятной структуры шва и околошовной зоны, снижению склонности к образованию трещин. Поэтому такая технология с успехом используется при сварке изделий из высокопрочных сталей. [c.467]

По технологии и технике сварки никель и его сплавы близки к стали, и особенно к коррозионностойкой. При выборе метода и разработке технологии сварки наряду с предотвращением образования пор и кристаллизационных трещин особое внимание следует обратить на получение требуемых эксплуатационных свойств сварных соединений. При изготовлении конструкций из никеля и его сплавов наибольшее распространение нашла аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом, которая вытесняет ручную сварку покрытыми электродами, газовую и под флюсом. [c.128]

Технология ручной аргонодуговой сварки [c.164]

Для получения качественного сварного соединения титана в нем ограничивают содержание азота, кислорода, водорода и углерода с этой целью защищают металл шва и околошовной зоны при сварке инертными газами. Для защиты шва и околошовной зоны от воздуха применяют горелки с козырьком. Корень шва защищают плотным поджатием кромок свариваемых деталей к медной или стальной подкладке и подачей инертного газа в подкладку, изготовленную из пористого материала. Механические свойства и структуру металла шва и околошовной зоны можно регулировать выбором наиболее рациональных режимов и технологии сварки, а также последующей термической обработкой. Аргонодуговую сварку титана в инертных газах вьшолняют в среде аргона высшего и 1-го сорта постоянным током прямой полярности. [c.194]

При расчете соединений алюминиевых конструкций так же, как и для их элементов, расчетные сопротивления умножают на коэффициенты условий работы у —ОД..0,9 (см. табл. 1.9) (значения расчетных сопротивлений сварных соединений, выполняемых аргонодуговой сваркой, приведены в табл. 5 в 6 прил. П1). Разделка кромок под сварку назначается с одной или двух сторон с учетом способа и технологии сварки по ГОСТ 14806—80 и по заводским нормалям. [c.63]

Алюминиевые сплавы менее чувствительны к концентрации напряжений, чем высокопрочные стали или титановые сплавы, однако и в этом случае целесообразно использовать исключительно соединения встык с плавным переходом от основного металла к наплавленному. Сварные швы обычно выполняют аргонодуговой сваркой вольфрамовым электродом с присадочной проволокой, на подкладке, формирующей шов с обратной стороны. Понижение прочности сваренных по такой технологии стыковых швов может быть вызвано [c.186]

Технология сварки других сталей и сплавов (например, алюминиевых и титановых) значительно сложнее — применяют аргонодуговую или электронно-лучевую сварку в вакуумной камере и др. Различные методы сварки подробно рассматривают в предшествующей дисциплине Технология конструкционных материалов . [c.79]

В книге изложены основы металлургических процессов и технологии сварки плавлением ручной электродуговой, автоматической под флюсом, электрошлаковой, аргонодуговой, в атмосфере углекислого газа — и других современных способов сварки сталей. [c.2]

С учетом отмеченных особенностей в практике нашли применение два варианта технологии соединений методами плавления алюминия со сталью 1) сварка-пайка с предварительным нанесением на стальную кромку покрытия с использованием аргонодуговых аппаратов с неплавящимся электродом и 2) автоматическая дуговая сварка плавящимся электродом по слою флюса АН-А1. Покрытия (цинковые, алюминиевые) имеют толщину 30 40 мкм и наносятся гальваническим способом или алитированием. При сварке необходимо вести дугу по кромке алюминиевого листа на расстоянии 1—2 мкм от линии стыка и соблюдать определенную скорость (при малых скоростях наблюдается перегрев и выгорание покрытий, при больших — несплавления). [c.448]

Технология аргонодуговой сварки. Аргонодуговой сваркой могз г быть сварены практически все КМ, входящие в вышеперечисленные группы естественных металлических композиционных сплавов. Однако при этом следует учитывать возможность образования двух видов дефектов образования химической и структурной неоднородности в шве и ОШЗ расслоения компонентов в шве. [c.166]

Сведения по технологии аргонодуговой сварки титана приведены в гл. ХХП1. [c.138]

Технология изготовления упругих элементов из аустенитных последеформа-ционно-твердеющих сплавов является общей вне зависимости от разнообразия их форы и назначения. Сначала изготовляют упругие элементы из холоднодеформиро-ванной ленты, проволоки или прутка. Степень деформации заготовки выбирают в зависимости от контрольных требований к изделию. Готовые изделия подвергают упрочняющему отпуску (старению при температурах от 300 до 600° С). Термическую обработку рекомендуется проводить в вакууме или защитной атмосфере при обработке в открытых печах изделия приобретают соломенно-желтый цвет. Готовые упругие элементы могут быть укреплены в приборе при помощи аргонодуговой сварки, пайки или механическим креплением, что более желательно с точки зрения сохранения упругих свойств и стабильности материала. [c.288]

С и времени выдержки 25...40 с. Пластины сваривали аргонодуговой сваркой встык неплавящимся электродом с применением присадочной проволоки марки АД1 или АМгб в зависимости от химического состава свариваемых сплавов и со смещением дуги на алюминиевую кромку (табл. 13.13). Смещение электрода при сварке равнялось по величине толщине свариваемых пластин. Полученные по этой технологии сварные соединения удовлетворительно сформированы, проплавление кромок полное при хорошем формировании обратной стороны шва, которое обеспечивается специальной подкладкой. Установлено, что охрупчивающие интерметаллидные прослойки по линии контакта двух металлов отсутствуют, расплавления титана и его перемешивания с алюминием не происходит. [c.203]

На рис. 13.19 представлена схема стыкового соединения биметалла, выполненного по описанной технологии. Вначале титановая сторона биметалла соединяется конденсаторной сваркой с помощью накладки из того же материала, что и основной слой. Толщина накладки выбирается из условия равнопрочности соединения ОМ. Затем осуществляется аргонодуговая сварка алюминиевого слоя. При этом титановый слой биметалла выполняет роль подложвм, на которой формируется шов из алюминия. Сваривали тонколистовой биметалл, пол) ченный совместной горячей прокаткой. Толщина слоя технического алюминия АД1 составляла 1,2...1,5 мм, а титана ВТ1-0 [c.206]

Технология и оборудование для механизированной плавильнопрессовой сварки разработаны применительно к изготовлению тонкостенных труб из коррозионно-стойких сталей и латуни [И ]. Однако в настоящее время развитие и преимущественное применение получили более прогрессивные способы радиочастотной и аргонодуговой сварки. [c.192]

При сварке хромоникелькремнистых сталей в металле шва в процессе кристаллизации по границам дендритов выделяется легкоплавкая кремнистая фаза, снижающая сопротивляемость сварных соединений образованию горячих трещин и их пластичность. Например, сварные соединения, полученные по общепринятой технологии с применением ручной аргонодуговой сварки, имеют следующие показатели механических свойств при 20 °С Ов = 620 МПа /сси = 0,24 MДж/м угол загиба 15 . [c.282]

При нагреве в интервале 950—600 °С в структуре стали по границам аустенитных зерен выделяется избыточная фаза, состоящая из сложных карбидов хрома, легированных Si и Ni, и снижающая стойкость сварных соединений к МКК. Ограниченное содержание углерода в составе стали (до 0,015 %) не предотвращает МКК сварных соединений высококремнистых аустенитных сталей [10]. Поэтому общепринятая технология, как правило, предусматривает применение последующей высокотемпературной обработки с нагревом до температур 1050 °С и ускоренным охлаждением. Другой подход к разработке технологии сварки, обеспечивающей повышенную коррозионную стойкость сварных соединений, основан на подавлении процессов роста зерна аустенита и выделения сложных карбидов хрома в ЗТВ посредством ограничения длительности пребывания металла в интервале температур, превышающих 400 °С, и ускоренного охлаждения в интервале 960—600 °С. Для достижения этих целей эф ктивно применение высококонцентрированных источников нагрева, в частности плазменной дуги. Технология сварки, разработанная в МИНГ им. И. М. Губкина, реализована при сварке стали 02Х8Н22С6 [53]. Пластины металла толщиной 6 мм сваривали плазменной проникающей дугой в импульсном режиме, а пластины толщиной И мм в непрерывном режиме с сопутствующим принудительным охлаждением водовоздушной смесью с целью обеспечения скорости охлаждения в данном интервале температур на 120 °С/с. Аустенитная структура металла шва, полученного при плазменно-дуговой сварке в импульсном режиме, отличается повышенной дисперсностью. Междендритные прослойки силицидной фазы значительно более дисперсны, чем в шве, полученном аргонодуговой сваркой, и разориентированы. Металл околошовного участка ЗТВ имеет аустенитную структуру, выделения вторичной фазы по границам аустенитных зерен отсутствуют, что является следствием уменьшения длительности пребывания в интервале 950—600 °С. [c.282]

В химической промышленнрсти для изготовления сосудов, работающих в агрессивных средах, из хромоникелевых и хромистых сталей, цветных металлов и их сплавов применяют автоматическую сварку под флюсом, автоматическую сварку по слою флюса полуоткрытой дугой (алюминиевый сплавы) и аргонодуговую сварку. Необходимость экономии дорогостоящих материалов заставляет расширять применение двухслойных листов, у Технология гибки, вальцовки, штамповки и механической обработки двухслойных сталей существенно не отличается от технологии обработки монолитных коррозионностойких сталей. Однако сварка двухслойных сталей имеет существенное отличие. Она должна выполняться так, чтобы не происходило одновременного плавления углеродистой стали И металла защитного слоя, из-за опасения понижения коррозионной стойкости и пластичности зоны шва. Поэтому особенностью сварки двухслойных сталей является необходимость использования не одинаковых технологических процессов и материалов для сварки основного и плакирующего слоев. Так, на рис. 20-36 показана форма разделки двухслойного проката Ст. 3 и Х18Н10Т под автоматическую сварку. Углеродистую часть шва / и 2 выполняют проволокой Св-08А под флюсом АН-348 за два прохода, облицовочный слой 3 также выполняют автоматом за один проход двумя проволоками ЭП-389 расщепленной дугой под флюсом АН-26. Использование автомата как для сварки основного, так и плакирующего слоя требует точной сборки и высокой культуры выполнения сварного соединения. Поэтому более часто при сварке двухслойной стали автомат используют только для основного слоя, а плакированный сваривают вручную. [c.594]

Структура и свойства сварных соединений этих сплавов целиком определяются процессом сварки. Поэтому основным критерием выбора режимов и технологии сварки является интервал скоростей охлаждения в котором степень снижения уровня пластических свойств и ударной вязкости околошовной зоны и шва в сравнении с основным металлом оказывается наименьшей. Если сплавы применяются в деформированном состоянии и после сварки отжигу не подвергаются, то в связи с опасностью резкого разупрочнения дополнительным критерием служит длительность пребывания основного металла выше температуры рекристаллизации обработки в участке зоны термического влияния, нагреваемом до температуры начала a -превращения (см. рис. 10). При невысоком содержании А1 (до 4—4,5%) и -стабилизаторов не выше предела растворимости в а-фазе эти сплавы имеют достаточно широкий интервал Наиболее высокими характеристиками пластичности сварные соединения этих сплавов обладают при средних или относительно высоких скоростях охлаждения, соответствующих режимам аргонодуговой сварки металла средней или малой толщины. При мягких режимах пластичность снижается вследствие роста зерна и перегрева металла в околошовной зоне, а при весьма жестких режимах — за счет образования болое резких закалочных а -структур. Уровень пластргаеских свойств сварных соединений этих сплавов и ширина существенно зависит от содержания газов, алюминия, тина и количества -стабилизаторов. Особенно резко пластичность надает нри высоком содержании алюминия (ОТ4-2, АТ6, АТ8). [c.277]

Автором, Г. Е. Каииовой, Б. А. Смирновым и В. Н. Мещеряковым были проведены исследования влияния температуртл закалки после сварки на химическую и физическую неоднородность сварных соединений, а также изыскание рациональных режимов последующей механико-термической обработки основного металла и сварных соединений сплава ВТ15. Исследовали сплав в виде листов толщиной 2,0 мм с содержанием 3,19% А1 7,20% Мо 10,82% Сг 0,04% С 0,03% N 0,11" Ее 0,05 ,, Si 0,008% Н. Образцы сваривали в один проход с помощью автоматической аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом по стандартной технологии. Сваренные образцы подвергали закалке с темиератур 800, 1000 и 1200° в воду после выдержки при этих температурах в течение 15 мин и последующему старению по режиму 480° — 18 час, 560° — 15 мин. Нагрев образцов под закалку и старение производили в вакуумирован-ных кварцевых ампулах. [c.294]

Технология обработки нелегированного титана, применяемого главным образом для аппаратостроения, аналогична технологии обработки антикоррозионных сталей. Хорошие свойства материала после глубокой вытяжки допускают такую же деформацию, как у полутвердых сталей. Повышенная нагартовка снимается промежуточными отжигами или же обработкой при 300—400° С. Сварка осуществляется аргонодуговыми методами, причем если детали нельзя положить на опорную плиту, обладающую высокой теплопроводностью (медную), обратная сторона шва также должна находиться в атмосфере аргона. Методы точечной, роликовой и стыковой сварки давлением не отличаются от аналогичных методов сварки других металлов. Сварка титана с другими металлами невозможна [15]. [c.426]

С учетом отмеченных особенностей в практике нашли применение два варианта технологии соединения плавлением алюминия со сталью сварко-пайка с предварительным нанесением на стальную кромку покрытия с использованием аргонодуговых аппаратов с неплавящимся электродом автоматическая дуговая сварка плавящимся электродом по слою флюса АН-А1. Покрытия (цинковые, алюминиевые) имеют толщину 30...40 мкм и наносятся гальваническим способом или алетиро-ванием. При сварке необходимо вести дугу по кромке алюминиевого листа на расстоянии [c.189]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...