Особенности процесса электрошлаковой сварки

ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ С ТОЧКИ ЗРЕНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ [c.270]

ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ [c.259]

Процесс электрошлаковой сварки имеет ряд особенностей, предопределяющих необходимость создания аппаратуры, существенно отличающейся от аппаратуры для дуговой сварки. [c.430]

В процессе электрошлаковой сварки поверхность жидкой металлической ванны все время омывается расплавленным электропроводным шлаком, в результате чего между металлом ванны и шлаком происходят металлургические реакции. Основными особенностями этих реакций, отличающих их от реакций при дуговой сварке под флюсом, являются [c.46]

Процесс электрошлаковой сварки характеризуется следующими особенностями [c.260]

Одна из наиболее характерных особенностей тепловых процессов при электрошлаковой сварке — значительная распределенность источника теплоты. Основной металл подогревается шлаком на довольно значительной длине, составляющей около [c.233]

Взаимодействие металла сварочной ванны с электролитом, который представляет собой расплавленный шлак, особенно проявляется при сварке под слоем флюса, электрошлаковом процессе и при сварке-покрытыми электродами. [c.294]

Важной задачей является правильный выбор способа сварки в соответствии с назначением, формой и размерами конструкций. Назначение способа сварки в значительной степени определяется свариваемостью, особенно при соединении разнородных материалов, конструктивным оформлением сварных соединений, степенью их ответственности и производительностью процесса. Необходимо также учитывать тип соединений, присадочный материал, приемы и обеспечение удобства выполнения сборочно-сварочных соединений. Эти условия предопределяют механические свойства соединений и допускаемые напряжения, необходимые для прочностных расчетов конструкций. Так, для сварки длинных швов встык более технологично применение дуговой автоматической сварки. Толстостенные элементы соединяют электрошлаковой сваркой. Для сварки внахлест тонколистовых материалов рационально применение контактной сварки. Некоторые виды свариваемых материалов (алюминиевые и титановые сплавы, нержавеющие стали и т. п.) требуют надежной защиты зоны сварки от окисления, т. е. применения аргонно-дуговой, электронно-лучевой и диффузионной сварки. Необходимо также учитывать возможности механизации и автоматизации процесса выбранного способа сварки. [c.164]

Однако при сварке эти процессы протекают в особенно жестких условиях. Массы нагреваемого и расплавляемого металла при сварке малы граммы при лучевых способах сварки или килограммы при электрошлаковой сварке по сравнению с тоннами в мартеновской [c.17]

Прн электрошлаковой сварке много тепла расходуется вследствие отвода его медными ползунами (табл. 1) и в массу свариваемого металла. Следует, однако, отметить, что, несмотря на повышенный теплоотвод в основной металл и в ползуны, электрошлаковый процесс требует значительно меньшего расхода электроэнергии на 1 пог. м шва, чем электродуговая сварка под флюсом. Это обусловливается возможностью уменьшения объема наплавляемого металла за счет сварки без разделки кромок с обязательным зазором. В отдельных случаях (особенно при сварке закаливающихся сталей) тепло, расходуемое на отвод тепла в массу свариваемого металла, не является бесполезно потерянным, так как оно вызывает предварительный и сопутствующий подогрев основного металла. [c.25]

Особенности металлургических процессов при электрошлаковой сварке. При электрошлаковой сварке применяют флюсы, близкие по своему составу к флюсам, используемым при дуговой сварке соответствующих сталей. Наиболее важными реакциями между шлаком и жидким металлом при электрошлаковой сварке углеродистых и легированных сталей являются реакции марганца, кремния, хрома и углерода. При сварке высоколегированных сталей протекают также реакции с титаном, алюминием и другими элемен- [c.54]

Режимы электрошлаковой сварки устанавливаются конкретно для данной конструкции в зависимости от толщины металла, конфигурации стыка и способа электрошлаковой сварки одноэлектродная, многоэлектродная, плавящимся мундштуком и т. д.). Применение ППМ при электрошлаковой сварке позволяет интенсифицировать процесс сварки, повысить механические свойства сварного соединения, в особенности ударную вязкость, и отказаться в некоторых случаях от последующей нормализации. [c.372]

Металлургические процессы при электрошлаковой сварке имеют следующие особенности [c.37]

Особенность сварки под флюсом. Среди различных существующих способов механизированной сварки с при-.менением флюса наибольшее распространение получила дуговая под флюсом. Широко используется в промышленности и электрошлаковая сварка. Однако электрошлако-вый процесс принципиально отличается от дугового, поэтому флюсы для ЭШС тоже имеют характерные особенности, обусловленные, с одной стороны, необходимостью обеспечения устойчивости электрошлакового процесса, с другой — наличием устройств для удержания шлаковой и металлической ванн. [c.98]

Электрохимические процессы особенно проявляются при электрошлаковой сварке металлов, так как в этом случае через шлаковую ванну проходят очень большие токи. [c.259]

Особенности электрошлакового процесса. При электрошлаковой сварке отсутствует газовая атмосфера, поэтому главную роль приобретают металлургические процессы между шлаком и металлом (при наличии разности потенциалов). [c.350]

Защита шлаковой ванны аргоном или азотом способствует меньшему ее окислению и большему усвоению марганца. При электрошлаковой сварке также наблюдается выгорание углерода, однако в меньшей степени, чем при дуговом процессе, вследствие более низких температур в зоне плавления. Окисление углерода по мере накопления закиси железа в шлаковой ванне усиливается, особенно заметно снижение концентрации углерода в шве при сварке высокоуглеродистыми проволоками. [c.351]

Электрошлаковый процесс. Электрошлаковый источник, теплоты обладает довольно низкой удельной мощностью qjb. Форма металлической ванны нередко близка к полуокружности (рис. 18.15, б). Специфической особенностью проплавления основного металла является резкое закругление границы расплавления вблизи раздела шлаковой и металлической ванн. Объясняется это подогревом кромок металла шлаком, действием металлического источника теплоты при опускании капель перегретого присадочного металла и циркуляцией жидких фаз. Ширина провара и глубина металлической ванны зависят от параметров режима тока, напряжения, скорости сварки, ширины зазора, размеров шлаковой ванны и др. [c.480]

Особенности протекания тепловых процессов при электрошлаковой сварке [c.492]

Одной из наиболее характерных особенностей тепловых процессов при электрошлаковой сварке является значительная распределенность источника теплоты. Основной металл подогревается шлаком на довольно значительной длине, составляющей около 30-ь70 мм. На заключительной стадии нагрева перед [c.492]

При электрошлаковой сварке большая часть тепла, выделяющегося в шлаковой ванне, используется на предварительный подогрев кромок основного металла и на их нагрев в процессе сварки. При этом наблюдается замедленный нагрев околошовной зоны. Данная особенность ценна тем, что сильно уменьшает опасность образования закалочных трещин в околошовных зонах при сварке сталей, склонных к закалке. [c.59]

Сварка двумя и более сварочными проволоками и электродной пластиной имеет свои особенности. Однако общие закономерности остаются теми же, что при сварке одной сварочной проволокой. Для повышения производительности электрошлаковой сварки процесс стремятся вести при минимальном зазоре между свариваемыми кромками. В металлическую ванну вводят дополнительный металл (порошок, крупку и др.) и увеличивают коэффициент наплавки. [c.218]

Флюс для электрошлаковой сварки должен соответствовать следующим требованиям обеспечивать быстрое и легкое начало электрошлакового процесса и поддерживать устойчивое его прохождение, в особенности при малой глубине шлаковой ванны и большой скорости подачи сварочной проволоки обеспечивать удовлетворительное формирование поверхности шва без подрезов и наплывов, не отжимать ползуны от свариваемых пластин и не вытекать в зазоры между ползунами и кромками при достижимой на практике точности сборки свариваемых изделий образовывать легко отделяющийся с поверхности шва шлак иметь высокую температуру кипения. [c.364]

Опыт электрошлаковой сварки показывает, что лучшими технологическими свойствами при сварке углеродистой и низколегированной сталей низкоуглеродистой или низколегированной проволокой протяженными швами с применением формирующих ползунов обладает флюс АН-8. Флюсы ФЦ-7 и АН-348-А мало пригодны для сварки таких швов процесс сварки под этими флюсами характеризуется меньшей устойчивостью, особенно при повышенных скоростях подачи проволоки и малой глубине шлаковой ванны. Флюс АН-22 обеспечивает очень хорошие результаты при электрошлаковой сварке низколегированных и легированных сталей. [c.365]

Изложите особенности металлургических процессов при автоматической сварке под флюсом, электрошлаковой сварке и сварке в углекислом газе. [c.51]

Основной особенностью электрошлаковой сварки является отсутствие в ней дугового процесса. Плавление основного и электродного металлов происходит за счет тепла, выделяемого при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводный флюс (шлак) [c.259]

Изыскиваются и осваиваются принципиально новые технологические процессы ультразвуковые методы электрические методы обработки новые методы сварки (в том числе электрошлаковая сварка) различные виды процессов поверхностной обработки, особенно процессов, основанных на пластическом деформировании металлов (гл. VII, IX, X, XI). [c.5]

Одной из отличительных особенностей этих процессов является то, что при электрошлаковой сварке температуры в зоне сварки ниже, чем при дуговой. Как показали исследования, в шлаковой ванне имеются две области высокотемпературная (примыкающая непосредственно к торцу электрода) и низкотемпературная (занимающая остальной объем шлаковой ванны). В первой области протекают процессы восстановления кремния и марганца из их окислов, во второй — окисление этих элементов. Если производится сварка проволокой, содержащей в своем составе кремний, то во второй области марганец может восстанавливаться за счет окисления кремния. [c.107]

В качественном отношении кремне- и марганцевовосстановительные процессы при электрошлаковой сварке аналогичны процессам при дуговой сварке под слоем плавленых флюсов и описываются теми же реакциями (см. гл. ХП). Отличительной особенностью процесса электрошлаковой сварки является отсутствие достаточной сменности шлака и непрерывное накопление закиси железа в шлаковой, ванне. Это приводит к торможению реакций восстановления кремния и марганца в сварочной ванне и их концентрация по длине шва может заметно изменяться (уменьшение З и Мп в конце шва). [c.350]

Применяется для Си больших толщин 30—55 мм. Легирование шва осуществляют, применяя пластинчатые электроды соответствующего состава. Температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления меди, применяются легкоплавкие флюсы системы ЫаР——СаРг, которые обеспечивают устойчивый процесс, подогрев и плавление кромок на требуемую глубину, хорошее формирование шва и легкое удаление шлаковой корки. Особенностью режимов электрошлаковой сварки меди являются повышенные сварочные токи 7 = 800- -1000 А, 1/д = = 40-=-50 В, скорость подачи пластинчатого электрода 12— 15 м/ч. Механические свойства металла шва мало отличаются от свойств основного металла ав=190- 197 МПа, 6=46- 47%, КСг7= 1559 1579 кДж/м , а=180°. [c.377]

Особенности металлургических процессов при электрошла-ковой сварке и переплаве металлов. Электрошлаковая сварка, разработанная в ИЭС им. Патона, первоначально использовалась только для сварки стали большой толшины (станины прессов, толстостенные сосуды), но затем она была трансформирована в самостоятельный процесс — электрошлаковый переплав металлов с целью повышения их качества (удаление серы, растворенных газов, легирование и т.д.). [c.377]

При сварке пофуженной дугой особенности процесса, определяющие увеличение доли теплоты, идущей на расплавление основного металла, позволяют без разделки кромок за один проход сваривать металл повышенной толщины. Однако уменьшение концентрации нагрева приводит к термическому циклу сварки, сходному с термическим циклом при электрошлаковой сварке. В результате расширяется зона термического влияния и возникает опасность перегрева в ней основного металла, т.е. в ней возможны те же дефекты, что и при электрошлаковой сварке. [c.375]

Наиболее широкое применение для электрошлаковой сварки нашли флюсы АН-8, АН-8М, АН-22, АН-348-А, АНФ-1, ФЦ-7. Применяются также флюсы окисленный типа АН-8 и специальный флюс АН-25. Последний — электропроводный в твердом состоянии и предназначен для возбуждения электрошлакового процесса, что особенно важно при сварке пластинами, плавящимися мундштуками, контактношлаковой сварке, подогреве и отливке слитков. [c.347]

Технологические особенности. Электрошлаковой сваркой могут быть соединены за один проход заготовки любой толщины. Выполняют ее вертикально без скоса кромок с зазором 18.... ..30 мм. Для формирования шва и удерживания жидкого металла и шлака от рытекания применяют медные водоохлаждаемые ползуны или остающиеся после сварки пластины. Время существования сварочной ванны достаточно для того, чтобы уменьшить вероятность образования газовых раковин в щве. В связи с отсутствием дугового разряда снижаются потери металла на разбрызгивание и появляется возможность вести процесс при больших плотностях тока. Свариваемые заготовки прогреваются равномерно по всей толщине, что позволяет предотвратить их угловые перемещения. [c.227]

Концентрация серы в металле шва, сваренного электрошлако-вым способом, зависит исключительно от содержания ее в электродном и основном металле. Однако использование флюсов на основе СаО и Сар2 позволяет при электрошлаковой сварке снизить содержание серы в металле шва, особенно при частых досыпках новых порций флюса и удалении соответствующего количества шлака из ванны в процессе сварки. Уменьшения количества серы в металле шва можно добиться также использованием шлака системы СаРг — СаО в сочетании с раскислением его углеродом (например, применением неплавящегося графитового электрода или засыпкой на поверхность шлака угля при использовании металлического электрода). [c.57]

При электрошлаковом процессе благодаря большой теплонасы-щенности свариваемого металла в зоне сварки ванна жидкого металла имеет значительный объем и медленно охлаждается во время кристаллизации. Это (особенно в случае сварки, углеродистых сталей) приводит к крупностолбчатому строению металла шва (рис. 133, а). В результате он приобретает низкие механические свойства. Поэтому при электрошлаковой сварке необходимо измельчение структуры металла шва, которого можно добиться термической обработкой соединения после сварки. [c.272]

Электрошлаковая сварка. Одной из наиболее характерных особенностей тепловых процессов при электрошлаковой сварке является значительная распределенность источника тепла. Схему нагрева обычно представляют приближенно как движение трех распределен ных (плоских) нсточникон тепла, двух шлаковых н одного металлического (см. рис. П.13, а) или как движение трех линейных источников тепла, движуш,ихся по сварив-аемой кромке на определенных расстояниях друг от друга (см. рис. 11.13, б). [c.31]

На процессы перехода элементов оказывает влияние температура шлаковой ьанны. При повышении ее температуры создаются более благоприятные условия для восстановления кремния и марганца. Переход примесей в значительной степени зависит от рода тока и его полярности (вследствие электролиза шлака и изменения характера капельного переноса металла). Так, наибольшее окисление элементов имеет место при сварке на постоянном токе обратной полярности. Сера и фосфор при электрошлаковой сварке обычно переходят из шлака в металл сварочной ванны. Однако вследствие того, что обмен шлака незначителен, переход серы и фосфора невелик. Состав флюсов должен подбираться исходя из требований, предъявляемых к ним, с учетом отмеченных особенностей металлургических ироцессов при электрошлаковой сварке. [c.266]

НАПЛАВКА — сварка плавлением, в процессе которой на поверхность детали наносится слой металла необходимого состава. Наплавочные работы выполняются как при ремонте, например для восстановления размеров изношенных деталей (восстановительная наплавка, ремонтная наплавка), так и при изготовлении новых изделий (наплавка слоев с особыми свойствами). В первом случае обычно стремятся по возможности приблизить металл наплавленного слоя к основному металлу по твердости и другим механическим свойствам. Второй вид Н. применяют, когда на поверхности изделия необходимо создать слой металла, резко отличающийся по своим свойствам от основного металла, например наплавка слоя, защищающего основной металл от воздействия внешней среды, создание антифрикционного слоя или слоя, улучшающего электрические свойства материала детали. Особенно широко используется наплавка твердых сплавов. Основные виды Н., как и виды собственно сварки плавлением, определяются используемым источником нагрева. Наибольшее распространение получила дуговая наплавка (см. Дуговая сварка), а также электрошлаковая и газовая (см. Электрошлаковая сварка. Газовая сварка). Дуговая наплавка может быть ручной (см. Ручная сварка), автоматической (см. Автоматическая сварка) и полуавтоматической (см. Полуавтоматическая сварка). Последние два варианта называются механизированной наплавкой. Различают дуговую наплавку металлическим электродом (см. Сварка металлическим электродом), дуговую наплавку угольным электродом (см. Паплавка зернистых и порошковых сплавов. Сварка угольным электродом), а также наплавку под флюсом (см. Сварка под флюсом) и наплавку в защитных газах [c.85]

В последние 3—4 года значительное развитие в СССР получил автоматизированный процесс электрошлаковой бездуговой сварки, разработанный в Институте электросварки им. акад. Е. О. Патона. При этом количество флюсов сокращается по сравнению с автоматической дуговой в 8—10 раз, совершенно устраняются операции по подготовке кромок стыкуемых элементов, уменьшается количество наплавленного металла, требуемого для оформления швов, достигается возможность их укладки в вертикальном положении. Электрошлако-вый процесс применяется для соединений элементов больших толщин свыше 40—50 мм и особенно рационален при толщине 60 мм и более. [c.281]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...