Основные методы дефектоскопии

К основным методам дефектоскопии, применяемым при наладке, относятся 1) визуальный метод (осмотр) 2) акустический метод (простукивание) и 3) электромагнитный метод. [c.48]

ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ДЕФЕКТОСКОПИИ [c.184]

Данная дисциплина состоит из разделов краткая характеристика и требования к изготовлению конструкций оболочкового типа безотказность и долговечность конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования механизмы разрушения материалов роль технической диагностики в обеспечении надежности и методы дефектоскопии современные методы разрушающего и неразрушающего контроля основные положения по оценке остаточного ресурса аппарате ei. [c.5]

Перечисленные методы дают возможность. эффективно контролировать и измерять деформации деталей и отдельных частей, определять распределение напряжений по объекту и наличие в них дефектов, поэтому в настоящее время их применяют в основном в дефектоскопии. [c.30]

Основные положения. Теневые методы дефектоскопии относят к способам акустического контроля, основанным на определении свойств проверяемого объекта по изменению одного из параметров упругой волны, прошедшей через контролируемый участок изделия. Упругую волну излучают непрерывно или в виде импульсов. В качестве регистрируемого параметра используют амплитуду упругой волны, прошедшей через контролируемое изделие, реже — фазу или время прохождения. В качестве индикаторов регистрируемого параметра обычно используют радиоизмерительные устройства, иногда — средства визуализации акустических полей. [c.249]

ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ДЕФЕКТОСКОПИИ И ТОЛЩИНОМЕТРИИ [c.10]

Для контроля указанных соединений применяют радиационный, ультразвуковой и магнитный методы дефектоскопии. Выбор метода зависит от типа и толщины сварных соединений, вида сварки, качества поверхности околошовной зоны стыкуемых деталей, технических норм браковки, условий проведения контроля. Для повышения достоверности контроля иногда применяют комплексную дефектоскопию двумя методами, причем один применяют как основной, а другой — как дублирующий в сомнительных случаях или при контроле мест с дефектами для уточнения их параметров. Так, радиационный метод обладает достаточно высокой чувствительностью к выявлению точечных дефектов (пор, включений), возможностью определения вида, формы и р азмеров дефекта, документальностью контроля, однако он недостаточно чувствителен к выявлению произвольно ориентированных трещин и непроваров, трудоемок, требует обязательного обеспечения радиационной безопасности. Ультразвуковой метод обладает высокой чувствительностью к выявлению тонких трещин и непроваров, но хуже выявляет точечные дефекты, при этом трудно определить вид, форму и их размеры, обеспечить документальность контроля. Магнитные методы (в частности, магнитопорошковый) используют для поиска поверхностных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. [c.57]

Широкое и ускоренное внедрение основных методов и средств дефектоскопии и толщинометрии для контроля наиболее ответственного оборудования возможно, если в первую очередь использовать серийную аппаратуру. При этом рекомендуется чаще использовать универсальные возможности комплексной дефектоскопии. [c.146]

Большое значение при проведении неразрушающего контроля изделий имеет правильный выбор наиболее эффективных методов. В связи с этим методы контроля дефектов (методы дефектоскопии) полимерных материалов представляют значительный интерес. При этом следует иметь в виду, что способы реализации методов контроля физико-механических характеристик материалов и методов дефектоскопии имеют принципиальное различие. Если первые методы основаны на определении физических параметров с последующей их корреляцией с механическими характеристиками материалов, то методы дефектоскопии основаны на прямом преобразовании энергии излучения, отраженной от дефекта или прошедшей через контролируемую среду. В табл. 3.1 приведены основные факторы, вызывающие образование дефектов, виды дефектов и методы их контроля, Показано, что контроль качества [c.81]

Контрольные сварные соединения выполняются на специальных припусках или на приварных контрольных пластинах совместно со сваркой основного изделия либо отдельно от изделия, если совместное их изготовление невыполнимо. Качество сварного шва оценивается по результатам наиболее ответственной из предъявляемых контрольной пробой соединений. При обнаружении неисправимых дефектов все производственные сварные соединения должны быть проверены в полном объеме тем же методом дефектоскопии, которым выявлены дефекты, за исключением случаев, когда производственные сварные соединения подвергаются 100-процентному контролю. Контрольное сварное соединение с дефектом бракуется и должно быть снова выполнено тем же сварщиком для повторного контроля. [c.213]

Из рассмотренных основных физических методов неразрушающего контроля изделий следует, что каждый из них имеет определенные пределы применения, зависящие от физических основ метода и его чувствительности к выявлению тех или иных дефектов. Поэтому при выборе метода дефектоскопии следует особенно тщательно проанализировать характер отдельных дефектов и в соответствии с ним назначить тот или иной способ контроля. При этом надо стремиться к выбору достаточно эффективного и экономичного метода. Контрольная аппаратура может быть и очень простой, как, например, при методе магнитного порошка, и очень сложной, как при просвечивании лучами Рентгена. Освоение и настройка дефектоскопов иногда сопряжены с целым рядом трудностей, поэтому период отладки дефектоскопа требует определенного времени и учета особенностей производства. [c.270]

Основными направлениями развития технологических процессов с устранением дефектов структуры и поверхностного слоя являются применение вакуумных методов плавки и сварки при металлургических процессах, применение упрочняющей технологии, выбор режимов и применение специальных инструментов и методов при механической обработке, широкое применение методов дефектоскопии и интроскопии. [c.49]

В зависимости от способа обнаружения дефекта различают следующие основные методы ультразвуковой дефектоскопии теневой, зеркально-теневой и эхо-метод, которые поясняются схема- [c.505]

Чувствительность метода контроля сварных соединений изделий является основным параметром, определяющим возможность применения того или иного метода дефектоскопии. При дефектоскопии с помощью проникающих излучений чувствительность контроля зависит от метода записи или преобразования ионизирующего излучения, энергии квантов, толщины и химического состава исследуемого [c.612]

Различают четыре основных метода капиллярной дефектоскопии люминесцентный, люминесцентно-цветной, люминесцентно-гидравлический и смачивание керосином. [c.364]

Кроме того, основное внимание при совершенствовании методов дефектоскопии сосредоточено на повышении их разрешающей способности, т. е. способности обнаружения возможно меньших по размеру трещин, и недостаточно уделяется внимания оценкам наибольшего размера трещин, которые могут быть не обнаружены. Наконец, следует отметить, что на практике не всегда методы неразрушающего контроля используются для контроля всех критических мест при каждой проверке, не всегда проверки проводятся в соответствии с расписанием и иногда они, несмотря на свое название, сами могут частично повреждать конструкции. Тем не менее в разработке методик применения методов неразрушающего контроля и определения сроков проверки достигнуты значительные успехи, и они обязательно должны использоваться при создании надежных эффективных конструкций. [c.299]

В Германии, Соединенном Королевстве, Швеции, Нидерландах, Бельгии, Дании, Финляндии, СШД, Канаде, Японии основными методами диагностики сварных соединений паропроводов при эксплуатационном контроле являются ультразвуковая и магнитопорошковая дефектоскопия, контроль проникающим излучением и металлографический анализ с помощью реплик-оттисков или срезов металла и/или с помощью переносных микроскопов [55]. [c.157]

Основными методами неразрушающего контроля являются рентгеновская, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия, а также капиллярные методы выявления дефектов. [c.79]

В.И. Лебедев - это уникальный специалист по дефектоскопии, владеющий всеми основными методами контроля. Он вложил творческий вклад в развитие контроля сосудов, работающих под давлением и, особенно, получил известность в стране как специалист по дефектоскопии многослойных рулонированных сосудов высокого давления. [c.178]

Для обнаружения расслоений используют в основном ультразвуковую дефектоскопию и толщинометрию. Эти методы позволяют выявить дефекты на любой глубине в толще стенки аппарата. Надежность выявления дефектов (расслоений) обеспечивается сплошным сканированием поверхности. [c.254]

Современная сварочная, техника применяет для выявления внутренних пороков швов следующие основные методы просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, ультразвуковую н магнитную дефектоскопию. [c.232]

В турбостроении основным методом контроля сварных швов является ультразвуковая дефектоскопия. Наличие поверхностных трещин, непроваров и шлаковых включений контролируют в этих швах магнитной дефектоскопией, травлением и керосиновой пробой- Часто применяют рентгеновский контроль. [c.108]

Трудности при УЗ-контроле. Ультразвуковая дефектоскопия в ряде отраслей промышленности (железнодорожный транспорт, судостроение, энергетическое и химическое машиностроение) является основным методом неразрушающего контроля сварных соединений из низкоуглеродистых и низколегированных сталей. Это обусловлено прежде всего высокой достоверностью (90—95%) обнаружения плоскостных дефектов, низкой стоимостью и высокой оперативностью. [c.275]

Основным методом контроля деталей на наличие волосовин является метод магнитной дефектоскопии. Допускается контроль другими методами. [c.220]

Цветная дефектоскопия отличается большой производительностью, простотой технологии и является хорошим дополнением к гамма- или рентгеновскому контролю, особенно если свариваемые металлы склонны к образованию трещин. При сварке днищ металлических оболочек железобетонных резервуаров, на которых невозможно произвести просвечивание швов, цветной метод является основным методом контроля качества сварки готовой конструкции. [c.184]

Исследование импедансного метода показало его большую универсальность и пригодность для решения значительного количества практических вопросов. Основными преимуществами нового метода дефектоскопии клееных (и паяных) соединений являются [c.110]

Основной характеристикой точечных и роликовых соединений является размер литой зоны. Поэтому наиболее опасным дефектом считают непровар, т. е. недостаточный диаметр литого ядра или малую ширину роликового шва. При существующих методах дефектоскопии выявление непровара сопряжено с большими трудностями. [c.154]

Для контроля дефектов бесшовных горячекатаных ферромагнитных труб создана установка типа ИПН-3. Ее действие основано на определении градиента магнитного поля дефекта при циркулярном способе намагничивания, который в этом случае достаточгю большой. Поэтому при дефектоскопическом контроле труб не0бязател11н0 применять преобразователи с максимально возможной абсолютной чувствительностью к градиенту магнитного поля, так как основной характеристикой дефектоскопа является отношение сигнала от дефекта к сигналу основного мешающего фактора. При обнаружении дефектов горячекатаных труб магнитным методом основным мешающим фактором является наклеп, магнитное поле которого соизмеримо по величине с полем недопустимого дефекта и близко к нему по топографии. Даже при намагничивании в приложенном постоянном магнитном поле [c.50]

Исследования и опыт дефектоскопии показали, что состояние поверхности деталей позволяет для поиска усталостных поверхностных трещин в качестве основного метода использовать магнитопорошковый дополнительного — в случае затруднительной разборки — ультразвуковой для контроля внутренних поверхностей пазов коушей КРГ, ККБ и КД. При магнитопорошковом контроле применяют дефектоскоп ПМД-70, ультразвуковом — ДУК-66ПМ, УД-ППУ, УД2-12. [c.96]

Арматура должна быть надежной и безопасной в эксплуатации в течение проектного срока службы должна быть иредусмотреиа возможность осмотра, контроля основного металла и сварных соединений неразрушающими методами дефектоскопии, проведения очистки, нромывки, продувки и ремонта. Если но условиям размещения оборудования и трубопроводов или радиационной обстановки контроль за состоянием металла в местах, установленных Правилами [9], не может быть выполнен существующими средствами, то должны быть предусмотрены специальные устройства и приспособления, обеспечивающие осуществление указанного контроля. [c.12]

Наиболее эффективно применение для этой цели неразруша-ющего контроля ультразвукового, радиационного, капиллярного и др. Основное преимущество физических методов дефектоскопии— проведение контроля без разрушения или повреждения изделий, что позволяет вместо выборочного проводить 100%-ный контроль ответственных деталей. [c.105]

Исправленные участки сварных соединений, а также участки основного металла, на которых исправление дефектов производилось с помощью сварки, должны контролироваться неразрушающиын методами дефектоскопии (ультразвуком нлн просвечиванием) во всех случаях, когда материал и конструкция изделия позволяют осуществить указанный контроль, [c.40]

Дефектоскопы, использующие проникающие вещества для неразрушающего контроля, классифицируют по типу проникающей в дефект жидкости (пенетранта) и способу регистрации индикаторного рисунка этого дефекта. Различают три основных метода капиллярной дефектоскопии цветной, люминесцентный и люминесцент-но-цветной. При цветной дефектоскопии применяют проникающие жидкости, которые после нанесения проявителя образуют красный индикаторный рисунок дефекта, хорошо видимый на белом фоне проявителя. Люминесцентная дефектоскопия основана на свойстве проникающей жидкости люминесцировать под воздействием ультрафиолетовых лучей. При люминесцентно-цветной дефектоскопии индикаторные рисунки не только люминесцируют в ультрафиолетовых лучах, но и имеют окраску. Основными объектами капиллярной дефектоскопии являются изделия из неферромагнитных конструкционных материалов лопатки турбин, детали корпусов энергооборудования, сварные швы, а также изделия из диэлектрических материалов, например из керамики. В настоящее время наиболее широко применяется следующая дефектоскопическая аппаратура люминесцентные дефектоскопы ЛДА-3 и ЛД-4, ультрафиолетовые установки КД-20Л и КД-21Л, установка контроля лопаток УКЛ-1, стационарная люминесцентная дефектоскопическая установка Де-фектолюмоскоп СЛДУ-М и др. [c.377]

Технологическая последовательность операции капиллярной дефектоскопии состоит в следующем. Поверхность детали очищается от пыли, грязи, жировых загрязнений, остатков лакокрасочных покрытий и т. д. После очистки на поверхность подготовленного изделия наносят слой пенетранта и некоторое время выдерживают, чтобы дать возможность иенетранту проникнуть в открытые полости дефектов. Чтобы повысить выявляемость дефектов при проведении капиллярной дефектоскопии, на поверхность изделия после удаления с нее пенетранта наносят специальный проявляющий материал в виде быстросохнущей суспензии. Проявляющий материал обычно бывает белого цвета. Он приводит к образованию на проявителе индикаторных следов, полностью повторяющих очертания дефектов. Поскольку конфигурация дефектов очерчивается более широкими контрастными линиями на белом фоне, они легко различимы глазом без использования оптических средств. Увеличение размеров индикаторного следа тем больше, чем глубже дефекты, т. е. чем больше объем пенетранта, заполнившего дефект, и чем больше времени прошло с момента нанесения проявляющего слоя. По характеру следов пенетранта и особенностям их обнаружения различают три основных метода капиллярной дефектоскопии цветной, люминесцентный и лю.минесцентно-цветной. [c.111]

Различают пять основных методов У. д. эхо-метод, теневой (или метод сквозного нрозвучивания), резонансный, имнедан-сный и метод свободных колебаний. Последние два метода относятся к акустической дефектоскопии. В табл. 2 приведены нек-рые данные, показывающие разнообразие переменных параметров, используемых в различных методах У. д. [c.374]

ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКИЙ МЕТОД ДЕФЕКТОСКОПИИ — совокупность методов, основанных на использовании различных электростатических явлений. Одним из основных является электростатический порошковый метод, применяемый для обнаружения поверхностных трещин или др. нарушений сплошности в изделиях из пеэлектропроводных материалов (фарфора, стекла, керамики, пластмассы и др.). [c.474]

Ультразвуковая дефектоскопия, т. е. использование ультразвуковых колебаний для обнаружения неоднородностей (дефектов) внутри металла, получила в настоящее время большое распространение. Основным её преимуществом перед другими методами дефектоскопии (рентген, магнитный метод, просвечива-вание радиоактивными лучами) является возможность просвечивать металлы на большую глубину (до 10 м). Это объясняется тем, что ультразвуковые колебания в известном диапазоне частот очень мало поглощаются металлами. [c.69]

Из всех методов неразрушающего контроля в последние годы наибольшее развитие получила ультразвуковая дефектоскопия. Преимущества ультразвуковой дефектоскопии — чувствительность к наиболее опасным дефектам типа трещин и неороваров и высокие технико-экономические показатели — обусловили то, что для оценки качества изделий ответственного назначения ультразвуковой контроль во многих отраслях стал основным методом неразрушающих испытаний. [c.3]

К числу основных методов ультразвуковой дефектоскопии относятся эхометод, теневой, резонансный, велосимметричный (собственно ультразвуковые методы), импедансный и метод свободных колебаний (акустические методы). [c.549]

Для контроля дефектов бесшовных горячекатаных ферромагнитных труб в потоке создана установка типа ИПН-3 [48]. Ее действие основано на определении градиента магнитного поля дефекта ири циркулярном способе намагничивания, который в этом случае достаточно большой. Поэтому при дефектоскопическом контроле труб не обязательно применять преобразователи с максимально возможной абсолютной чувствительностью к градиенту магнитного поля, так как основной характеристикой дефектоскопа является отношение сигнала от дефекта к сигналу основного мешающего фактора. При обнаружении дефектов горячекатаных труб магнитным методом основным мешающем фактором является наклеп, магнитное поле которого соизмеримо по величине с полем недопустимого дефекта и близко к нему по топографии. Даже при намагничивании в приложенном постоянном магнитном поле отношение максимумов градиентов нормальной составляющей поля волосовины глубиной 0,6 мм и участка изделия нагартован-ного роликами правильного стана, может не превышать 3. Это позволяет применять индукционный преобразователь в условиях поточного автоматизированного контроля качества горячекатаных труб. [c.64]

В зависимости от способа обнаружения магнитных потоков рассеяния различают два основных метода магнитной дефектоскопии магнитного порощка и индукционный. При каждом методе контролируемое место намагничивается. [c.346]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...