Магнитная дефектоскопия, магнитопорошковый метод

Магнитная дефектоскопия, магнитопорошковый метод [c.107]

Для контроля указанных соединений применяют радиационный, ультразвуковой и магнитный методы дефектоскопии. Выбор метода зависит от типа и толщины сварных соединений, вида сварки, качества поверхности околошовной зоны стыкуемых деталей, технических норм браковки, условий проведения контроля. Для повышения достоверности контроля иногда применяют комплексную дефектоскопию двумя методами, причем один применяют как основной, а другой — как дублирующий в сомнительных случаях или при контроле мест с дефектами для уточнения их параметров. Так, радиационный метод обладает достаточно высокой чувствительностью к выявлению точечных дефектов (пор, включений), возможностью определения вида, формы и р азмеров дефекта, документальностью контроля, однако он недостаточно чувствителен к выявлению произвольно ориентированных трещин и непроваров, трудоемок, требует обязательного обеспечения радиационной безопасности. Ультразвуковой метод обладает высокой чувствительностью к выявлению тонких трещин и непроваров, но хуже выявляет точечные дефекты, при этом трудно определить вид, форму и их размеры, обеспечить документальность контроля. Магнитные методы (в частности, магнитопорошковый) используют для поиска поверхностных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. [c.57]

В зависимости от способа регистрации (фиксации) магнитных полей рассеяния различают магнитопорошковый, индукционный и магнитографический методы магнитной дефектоскопии. [c.556]

Магнитопорошковый метод контроля основан на способности ферромагнитных частиц, находящихся в магнитном поле, ориентироваться в направлении поля и скапливаться в местах наибольшей плотности магнитного потока в зоне расположения дефекта. Контроль проводится с помощью магнитных дефектоскопов, комплектующихся силовым трансформатором и выпрямителем. Контролируемые участки изделия намагничиваются путем пропускания через них переменного тока силой [c.388]

Магнитопорошковый метод контроля осуществляют с помощью стационарных, передвижных и переносных дефектоскопов, серийно выпускаемых нашей промышленностью. Для монтажных условий более приемлемы передвижные и переносные магнитные дефектоскопы (табл. 4). [c.55]

Таким образом, если не учитывать общей проблемы магнитной дефектоскопии, заключающейся в определении истинного размера н глубины залегания дефекта по параметрам поля дефекта, измеряемым на одной из поверхностей образца, существенных трудностей в применении магнитопорошковых методов для обнаружения поля дефекта в области сварных соединений со снятым усилением сварного шва не наблюдается. [c.13]

Магнитопорошковый метод дефектоскопии. Сварной шов стального Или чугунного изделия покрывают смесью из масла и магнитного железного порошка (размер частиц 5... 10 мкм). Изделие намагничивают пропусканием тока через обмотку, состоящую из нескольких витков, намотанных вокруг изделия. Под действием магнитного поля, обтекающего дефект, частицы железного порошка гуще располагаются вокруг дефектов. Этим методом выявляют поверхностные дефекты глубиной до 5... 6 мм. Разрешающая способность порошковой дефектоскопии весьма низкая по сравнению с другими методами контроля, поэтому метод эффективен в основном для контроля гладких, чистых, блестящих поверхностей. Магнитопорошковым методом можно проверять качество деталей, изготовленных только из ферромагнитных сплавов. [c.468]

В зависимости от способа регистрации магнитных полей магнитные методы подразделяют на магнитопорошковый, феррозондовый, магнитографический, индукционный и др. Для дефектоскопии в отрасли используют в основном первые два. [c.30]

Дефектоскопию отливок можно производить радиационным, УЗ и магнитным методами метод и объем контроля определяется ТУ. Чаще всего, контролируют радиационным или УЗ методом, реже магнитным, или сочетанием указанных методов. При необходимости более точной оценки параметров дефектов в зависимости от состояния поверхности и норм браковки выполняют сплошной УЗ контроль отливок и дополнительное просвечивание дефектных участков или же просвечивание и дополнительно— магнитопорошковый контроль, или УЗ контроль и дополнительно— магнитопорошковый. Контролировать можно как перед механической обработкой, так и после черновой механической обработки. [c.53]

Наиболее широкое применение в промышленности получили неразрушающие испытания методами радиографии (просвечивание рентгеновскими, гамма-лучами), ультразвуковой и магнитопорошковой дефектоскопии, контроль по магнитным и электромагнитным характеристикам, электроиндуктивный контроль с помощью вихревых токов и дефектоскопия проникающими жидкостями. В настоящее время неразрушающие испытания стали предметом специальной технической дисциплины — неразрушающей дефектоскопии. Для исследования космического пространства необходимо решать сложные задачи в области контроля материалов, конструкций и обеспечения их качества и надежности. В связи с этим значительно усовершенствуются ранее известные методы, применяются комплексные процессы неразрушающего контроля, включающие несколько разных методов для решения одной задачи, вместе с тем появились и принципиально новые методы неразрушающего контроля. Необходимость в новых методах была обусловлена внедрением новых материалов и производственных процессов и требованием по- [c.256]

К неразрушающим методам диагностики, применяемым для оценки состояния сварных соединений паропроводов отечественных энергетических установок, относятся визуальный и измерительный контроль, измерение твердости, стилоскопирование, ультразвуковая и магнитопорошковая дефектоскопия, цветная дефектоскопия с проникающим излучением, вихретоковый метод, дефектоскопия аммиачным откликом, метод магнитной памяти металла и металлографический анализ с реплик (и/или срезов металла) и с помощью переносного микроскопа. Большинство этих методов применяется для диагностирования сварных соединений по месту их расположения на коллекторах котлов и трассах паропроводов в соответствии с требованиями по НТД и ПТД [3, 15, 18, 42, 53]. [c.146]

Осмотр контролируемых деталей и конструкций при магнитопорошковой дефектоскопии производят обычно невооруженным глазом. При магнитно-люминесцентном методе применяют освещение ртутно-кварцевыми лампами ПРК-2М, ПРК-7М, ДРШ-500 и др. Освещенность места контроля при естественном свете или при использовании ламп накаливания должна быть не ниже 1000 лк. При люминесцентном освещении диапазон излучения ультрафиолетовых облучателей должен быть в [c.55]

По характеру метода применения магнитные материалы, используемые для магнитопорошковой дефектоскопии, подразделяются на материалы [c.333]

Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД) в системе неразрушающих методов контроля занимает одно из ведущих мест. Это связано с ее высокой чувствительностью к поверхностным и подповерхностным дефектам, простотой, универсальностью и наглядностью представления результатов контроля. МП применяют для контроля изделий, деталей, сварных соединений конструкций из ферромагнитных материалов с относительной магнитной проницаемостью >40 с целью выявления невидимых невооруженным глазом поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности типа трещин, непроваров. [c.334]

Магнитопорошковая дефектоскопия, как и другие магнитные методы выявления поверхностных и подповерхностных несплош-ностей, основана на способности ферромагнитных частиц, находящихся в магнитном поле, ориентироваться в направлении поля и скапливаться в местах наибольшей плотности магнитного потока в зоне расположения несплошности. Контроль проводится с помощью магнитных дефектоскопов, которые комплектуют силовым трансформатором и выпрямителем. Контролируемые участки изделия намагничивают путем пропускания через них переменного тока силой 1200... 1400 А (промышленной частоты) при напряжении 3...6 В и покрывают тонким слоем суспензии. [c.377]

Принцип действия магнитных дефектоскопов основан на регистрации магнитных полей рассеяния дефектов при намагничивании контролируемых ферромагнитных изделий. Регистрация полей рассеяния может осуществляться с помощью магнитного порошка, магнитной ленты (магнитографический метод), феррозондов, преобразователей Холла, индукционных и магниторезисторных преобразователей. Наиболее универсальным методом магнитной дефектоскопии является магнитопорошковый метод, он пригоден для контроля ферромагнитных изделий практически любых форм и размеров. В табл. 8.76 приведены технические данные некоторых типов магнитопорошковых дефектоскопов [38]. [c.377]

Контроль магнитопорошковым методом производят в приложенном поле или за счет остаточного намагничивания, то есть путем нанесения порошка или суспензии в момент действия намагничиваюш,его поля, контролируют изделия из магнитомягких материалов, например, из сталей СтЗ, 10, 20 и др. при дефектоскопии деталей, которые не удается намагнитить до требуемого уровня остаточной намагниченности, например, из-за сложной формы или больших размеров, а также когда мощность дефектоскопа недостаточна. Приложенное магнитное поле используют также для обнаружения подповерхностных дефектов, расположенных на глубине более 0,01 мм и при контроле намагничиванием отдельных участков крупногабаритной конструкции. [c.55]

Таким образом, разрешающая способность и чувствительность магнитной ленты к полю дефекта определяются главным образом величиной намагниченности изделия и характером изменения магнитного поля в зоне расположения ленты. Первые исследования топографии магнитного поля вблизи поверхности сварного соединения, проведенные П. А. Халилеевым и В. С. Обуховым [60], показали, что режим намагничивания сварного соединения во многом зависит от величины усиления сварного шва. Однако эта работа осталась без должного внимания, так как применявшиеся в тот период (1937 г.) магнитопорошковые методы дефектоскопии, как было показано выше, принципиально не подходили для выявления дефектов в зоне сварного соединения, имеющего усиление шва. С появлением магнитографического метода решение вопросов, связанных с анализом влияния усиления сварного шва на выявляемость дефектов, представляет одну из наиболее важных проблем дефектоскопии сварного соединения. [c.19]

Особенности строения магнитной ленты вносят дополнительные требования к условиям магнитной дефектоскопии, которые необходимо учитывать при записи поля дефекта на ленту. Эти требования прежде всего определяются тем, что в отличие от процесса регистрации поля дефекта методами. магнитопорошковой или фер-розондовой дефектоскопии вектор намагниченности ленты существенно зависит от магнитной текстуры данной ленты, способа наложения внешнего поля, магнитной предыстории, а также анизотропии напряжений. [c.39]

По способу получения первичной информации различают следующие методы магнитного вида контроля магнитопорошковый (МП), магнитографический (МГ), феррозондовый (ФЗ) эффекта Холла (ЭХ), индукционный (И), пондеромоторный (ПМ), магниторезисторный (МР). С их помощью можно осуществить контроль сплошности (методами дефектоскопии) (МП, МГ, ФЗ, ЭХ, И) размеров (ФЗ, ЭХ, И, ПМ) структуры и механических свойств (ФЗ, ЭХ, И). [c.6]

Метод магнитопорошковой дефектоскопии (с использованием порошков Люмагнор) позволяет получать достаточно точные результаты по длине трещины даже на резьбах меньше М12 (при применении суспензии с пониженной концентрацией порошка). Достаточно сложная технология контроля при применении магнитно-люминесцентных порошков не позволяет ее использовать для крупных шпилек и резьбовых концов штоков в связи со сложностью их демонтажа [5]. [c.195]

Магнитные порошки, используемые в магнитопорошковой дефектоскопии, могут быть как сухие, так и мокрые, работающие в водной среде, среде керосина или масла с минимальной вязкостью. Для повыщения подвижности частиц порошка и чувствительности магнитопорощкового метода применяют магнитные суспензии, представляющие собой взвесь тонкоизмельченного порошка (0,1...60 мкм) в жидкой среде. [c.107]

Магнитографический метод контроля основан на записи магнитных полей рассеяния на магнитную ленту с последующим воспроизведением этой записи с помощью магнитографического дефектоскопа. Назначение — контроль качества стыковых сварных швов трубопроводов, резервуаров, листовых конструкций из ферромагнитных материалов. Метод не получил такого распространения, как магнитопорошковый и магнитоферрозондовый. [c.201]

Метод позволяет выявлять трещины длиной свыше 0,5 мм. В зависимости от ширины и глубины выявляемых трещин чувствительность метода подразделяют на 3 условных уровня А, Б, В. Уровень чувствительности А достигается при шероховатости Кд менее 1,6 мкм, при этом минимальная ширина выявляемых трещин составляет 2,5 мкм, а глубина - 25 мкм. Уровни Б и В обеспечиваются при шероховатости не более 6,3мкм, но минимальные размеры выявляемых трещин при этом возрастают соответственно в 4 и 10 раз. Магнитопорошковый контроль включает подготовку поверхности к контролю, нанесение магнитного порошка, оценку результатов контроля, отметку дефектных участков, размагничивание изделий. Для намагничивания изделий применяют переносные, передвижные и стационарные магнитопорошковые дефектоскопы, Наиболее распространенными являются дефектоскопы ПМД-70, МД-50П, МДС-5. Для контроля крупногабаритных изделий энергетического оборудования созданы передвижные магнитопорошковые дефектоскопы типа ДМП-ЗМ, МД-10Ц и переносные дефектоскопы МД-20Ц, МД-40Ц. [c.280]

Все это коснулось и группы технической диагностики, которая выросла не только количественно с 5 человек (1993 г.) до 18 (1999 г.), но и качественно - в 1998 г. группа аттестована как лаборатория технической диагностики и неразрушающих методов контроля в Госгортехнадзоре с аккредитацией в Госстандарте России на техническое соответствие, компетентность и независимость. В лаборатории освоены и широко применяются практически все методы неразрушающего контроля, такие как визуальноизмерительный, акустические (акустико-эмиссионный контроль, ультразвуковая дефектоскопия, толщинометрия, твердометрия), контроль проникающими веществами - капиллярный (цветной и люминесцентный), магнитный (магнитопорошковый), вибродиагностика, вихретоковый. Большая часть сотрудников лаборатории имеет второй международный квалификационный уровень по вышеперечисленным методам неразрушающего контроля, а более 70 % специалистов владеют двумя и более видами контроля. Наши специалисты, используя сразу несколько методов неразрушающего контроля, могут оперативно и в полной мере оценить техническое состояние объекта. Это позволяет сократить до минимума необходимое количество работников, занятых при диагностировании, и охватить больший объем вьшолняемых работ, тем самым обеспечивается снижение себестоимости диагностических работ, при сохраняющемся высоком уровне достоверности результатов. [c.45]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...