Механические испытания сварных швов и соединений

Механические испытания сварных швов и соединений. Порядок и методы механических испытаний сварных швов и соединений регламентирован ГОСТ 6996-54 Методы определения механических свойств металла шва и сварного соединения . [c.66]

Механические испытания сварных швов и соединений [c.583]

ПО величине и направлению большое количество раз. Порядок механических испытаний сварных швов и соединений регламентирован ГОСТ 6996—54. [c.584]

Характер механических испытаний образцов зависит от того, какую нагрузку несет сварное соединение при эксплуатации. Испытания бывают статические (с постоянной или медленно возрастающей нагрузкой), динамические (с ударной нагрузкой) и вибрационные. При вибрационном испытании, или испытании на выносливость, нагрузка изменяется в течение определенного времени по величине и направлению большое количество раз. Порядок механических испытаний сварных швов и соединений регламентирован ГОСТ 6996—66. [c.475]

Испытание механических свойств сварных швов и соединений. Для оценки механических свойств сварных швов определяют пределы прочности и текучести, относительное удлинение и сужение металла швов при растяжении образцов Гагарина (вырезанных из металла шва) при комнатной (рис. 52, а) и повышенной температуре (рис. 52, б). Определяют также предел прочности сварного соединения испытанием на разрыв плоских образцов (рис. 52, д), вырезанных поперек шва. Кроме того, определяют пластичность сварного соединения испытанием на загиб плоских образцов, вырезанных поперек шва (рис. 52, ж). [c.94]

Характеристиками механических свойств сварных швов и соединений при их работе под статической нагрузкой являются предел прочности, о,,, предел текучести а , относительное удлинение при разрыве б, коэффициент поперечного сужения г ), угол загиба а. Испытания проводятся согласно ГОСТу 6996—66 на круглых выточенных образцах длиной 18, 36 и 60 мм. диаметром 3,6 и 10. мм. В отдельных случаях заменяют нахождение а условного предела текучести напряжением, вызывающим заданную относительную остаточную деформацию е. [c.40]

Характеристиками механических свойств сварных швов и соединений при их работе под статической нагрузкой являются предел прочности а д предел текучести о . относительное удлинение при разрыве д, коэффициент поперечного сужения ф, угол загиба а, модуль упругости Е. Испытания проводятся согласно ГОСТу 6996-54. [c.48]

Механические испытания сварных швов и изделий. Кроме механических свойств металла шва во многих случаях надо определить и механические свойства сварного соединения в целом. При этом сравнивают свойства металла шва и зоны термического влияния [c.468]

Механические испытания сварных швов. Основные виды испытаний механических свойств металла шва и сварного соединения приведены в табл. 164. [c.478]

Механические испытания производятся с целью определения прочности сварных соединений, в процессе работы подвергающихся действию статических или динамических нагрузок. Если требуется испытать целую конструкцию, то ее нагружают усилиями, характер которых соответствует эксплуатационным. Механическую прочность сварных швов и сварных соединений чаще всего определяют на образцах, вырезанных из планок, заваренных при тех же условиях, что и испытуемое изделие. [c.135]

Важное значение приобретают методы контроля сварных швов и соединений без их разрушения и без изготовления образцов для механических испытаний. К таким методам относятся люминесцентный и цветной методы контроля, магнитная, ультразвуковая, рентгеновская и гамма-дефектоскопия сварных швов и соединений. Этим методам, как наиболее прогрессивным, уделено в книге наибольшее внимание. [c.3]

В отличие от схемы сварки по фиксированному времени , при которой выбор продолжительности сварочного импульса совершенно не связан с образованием сварного соединения, схема сварки по фиксированной осадке частично связана с кинетикой образования сварного соединения. В этом случае вероятность появления бракованного соединения определяется только нестабильностью исходной толщины свариваемой пластмассы. Сравнительные механические испытания сварных швов, полученных при сварке по описанным выше двум схемам ограничения продолжительности импульса, подтверждают большую эффективность второго способа. Однако последний способ ограничения требует получения изделия с малым допуском по разнотолщинности. Технологические операции по переработке пластмасс (литье, вакуумная формовка и др.) не всегда обеспечивают это условие. [c.85]

До настоящего времени еще не разработаны единые условия механических испытаний сварных соединений пластмасс. Методы прочностных испытаний, принятые для металлов, не могут быть целиком перенесены на испытания пластмасс и их сварных соединений. Поэтому многие организации при разработке технологии сварки пластмасс разрабатывают также методику испытания качества сварных швов [16]. При подготовке образцов для испытаний на растяжение усиление шва снимают, плоскости тщательно обрабатывают и выравнивают. [c.214]

Испытания на усталость. Различные структуры и механические свойства сварных швов, зоны термического влияния иод воздействием переменных нагрузок могут привести к образованию микротрещин, а затем и к разрушению сварного соединения. Такое разрушение носит название усталостного, а состояние металла при этом называется усталостью. Для имитации процессов, происходящих в реальной конструкции, подверженной усталостному разрушению, образец сварного соединения подвергают действию переменных нагрузок — растяжению, сжатию, изгибу, кручению или комбинации этих нагрузок. Испытания проводят в той среде и при той температуре, которые соответствуют производственным условиям. Повторно-переменное приложение нагрузок к испытуемому образцу носит циклический характер. Предел выносливости характеризуется наибольшим напряжением, которое может вынести образец без разрушения при заданном числе циклов. Для сварных соединений это число составляет (2...10)10 . Машины для испытания на усталость имеют следующие основные механизмы приложения, измерения, регистрации заданных нагрузок и деформаций, подсчета циклов и автоматического отключения ири разрушении образца. Порядок проведения испытаний на усталость, формы и размеры образцов регламентируются ГОСТ 2860—65. [c.158]

Для контроля качества сварного соединения в готовом изделии существуют следующие методы наружный осмотр и проверка размеров швов механические испытания швов гидравлические испытания сварных сосудов и трубопроводов на прочность и непроницаемость радиационный акустический магнитный электромагнитный и др. [c.292]

Прочность соединений определяют по результатам механических испытаний образцов на срез (разрыв) и реже на отрыв (точечные соединения) и ударную вязкость (соединения стыковой сварки). Образцы испытывают на специальных разрывных машинах в лаборатории механических испытаний. Образцы для испытаний точек на срез (5—10 образцов) выполняют одноточечными шириной 15—40 мм и длиной 75—150 мм (каждая пластина) соответственно для металла толщиной 0,5— 4 мм. Образцы для испытаний сварных швов на срез шириной 15—30 мм вырезают из карт с длиной шва 250—300 мм. [c.114]

Контроль качества соединений и готовых изделий включает осмотр и обмеры сварных швов и изделий металлографические исследования физико-химические исследования металла шва соединения механические испытания комплексное применение неразрушающих методов контроля. [c.8]

Объем дефектоскопии при изготовлении резервуара включал контроль качества в объеме 100% длины сварных швов оболочки резервуара методом ультразвуковой дефектоскопии и 15% длины сварных швов в местах пересечении меридиональных и горизонтальных (поясных) швов радиографическим методом. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений выполнялись а объеме требований ОСТ 26-291. [c.14]

Все сварные соединения были изготовлены в соответствии со стандартом [6], и их качество было удовлетворительным, что подтверждено стандартными механическими испытаниями образцов на растяжение и радиографическим контролем швов. [c.177]

Химическую стойкость сварных соединений проверяют при определении прочности и пластичности сварных образцов, прошедших обработку в условиях химических или газовых сред. Сравнительные механические испытания образцов, сохранившихся после сварки в обычных условиях, и образцов, выдержанных в коррозионных средах различное время, показывают как изменилась прочность и пластичность сварных швов в результате химического воздействия. [c.217]

Сравнение механических свойств большой группы сталей и сварных швов близкого легирования к основному металлу подтверждает отмеченные закономерности о влиянии условий выполнения сварки и жесткости соединения на свойства швов. Большая прочность сварных швов сохраняется обычно до температур интенсивного разупрочнения, что в условиях обычных скоростей деформирования при механических испытаниях составляет около 600—650° С для перлитных сталей и 700—750° С для аустенитных. Выше этих температур обычно упрочнение швов за счет развитой субструктуры оказывается уже не эффективным. [c.45]

На рис. 51 показано сопротивление удару соединения на поверхности раздела между алюминием и сталью. При ударных испытаниях по Изоду плакированный образец разрушался, предпочтительно, по алюминию 1100, а не в зоне поверхности раздела. Сопротивление усталости переходных соединений, приведенное в табл. 9, значительно больше сопротивления усталости эквивалентных механических соединений и лучше, чем у алюминиевых сварных швов, полученных с сопряженными алюминиевыми конструкциями. На рис. 52 представлены конструкционные детали кораблей, изготовленные с использованием данного переходного соединения. [c.101]

Методы дефектоскопии применяются при контроле сварных стыковых соединений на месте производства монтажных работ. По сравнению с механическими испытаниями и металлографическими исследованиями эти методы имеют то существенное преимущество, что качество сварных швов оценивается без разрушения соединений. [c.302]

Последующие механические испытания и технологические пробы выявляют прочность сварных соединений, Чтобы получить точные данные о прочности швов, иногда применяют пробные образцы (если непосредственное изучение прочности швов требует их разрушения). [c.334]

Качество сварных изделий может проверяться разрушающими, а также неразрушающими методами контроля сварных соединений, швов и сварного изделия в целом. Разрушающими методами проверяют контрольные сварные образцы, вырезанные из сварного изделия или заваренные одновременно со сваркой его. Образцы, в зависимости от вида и назначения сварного изделия подвергают механическим, металлографическим и коррозионным испытаниям. [c.178]

Испытание швов и сварных соединений на механическую прочность. [c.218]

Следует особо подчеркнуть, что при статических испытаниях сварных соединений по ГОСТ6996-66 выявляются их относительные механические характеристики. Действительная прочность сварных соединений в изделиях будет зависеть от соотношения геометрических характеристик сварных швов и размеров поперечного сечения соединений в конструкции /4/. Для их определения по результатам РОСТОВСКИХ испытаний нами разработана специальная методика /4/. [c.213]

Для контроля качества сварных соединений одновременно со сваркой стыкоь коллектора завариваются в тех же производственных условиях пробные стыки на планках, из которых потом выре- аются образцы для проведения механических испытаний. В комплекс испытаний сварных швов входят испытания на разрыв, на аагиб и на ударную вязкость, а также металлографическое исследование или просвечивание швов гамма-лучами. [c.198]

Сосуды, предназначенные для хранения и переработки веществ, обладающих токсичными или вэрыво- и пожароопасными свойствами, должны изготовляться по технологии, обеспечивающей высокую герметичность и прочность сварных швов. Контроль качества сварных соединений производится ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами в пределах объема, указанного в табл. 11.23. Кроме того, сварные швы должны подвергаться механическим и металлографическим исследованиям с целью проверки их прочности и пластических характеристик. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-81. [c.421]

Лавинообразное разрушение корпуса теплообменника, находившегося под действием внутреннего давления, произошло в ноябре 1987 г., при остановке технологической линии. В момент, предшествующий разрушению, потока среды в межтруб-ном пространстве аппарата не было, однако в корпусе сохранялось рабочее давление (вероятнее всего жидкой фракции). Теплообменник представлял собой горизонтальный цилиндрический аппарат с двумя неподвижными трубными решетками, сферическими днищами и компенсатором на трубной части. Он рассчитан на эксплуатацию с некоррозионной средой под давлением в корпусе 3 МПа, в трубной части 3,8 МПа при температуре -18 °С. Корпус, днища и трубные решетки аппарата изготовлены из стали 09Г2С. Размеры теплообменника длина (между трубными решетками) 5000 мм диаметр 1200 мм толщина стенки корпуса 20 мм. В соответствии с технологической схемой обвязки Т-231 теплообменник эксплуатировался при температуре-36 °С. На основании анализа результатов исследований установлено следующее. Зарождение и докритический рост трещины, вызвавшей разрушение корпуса теплообменника, произошли на оси кольцевого шва обечайки в зоне приварки штуцера входа этановой фракции. Трещина развивалась вдоль оси кольцевого шва, и при достижении критической длины (200 мм) произошел переход в лавинообразное разрушение с разветвлением трещины по трем направлениям вдоль шва и в обе стороны поперек оси шва по основному металлу. Химический состав и механические свойства основного металла 09Г2С корпуса теплообменника в основном соответствовали требованиям НД. Температура перехода материала днища (Т50) в хрупкое состояние по данным серийных испытаний составила -20 °С. Для материала обечайки она составляет от О до -20 °С. При температуре -40 °С вязкая составляющая в изломе отсутствовала. Механические свойства металла швов и сварных соединений отвечали требованиям, предъявляемым НД к качеству сварных соединений сосудов и аппаратов. [c.51]

Качество сварного соединения термопластов определяется его механическими и физико-химическими свойствами. Эти основные свойства различных по конструкции сварных соединений для наиболее широко применяемых в строительстве термопластов (винипласт, поливинилхлорид, полиэтилен, пластикат и др.) и методы их определения установлены ГОСТ 16971—71. Стандарт дредусматривает проведение механических испытаний сварных соединений на растяжение, напряженный и ударный изгиб и герметичность. Он также предусматривает испытание сварных швов термопласта на растяжение после воздействия на них агрессивных сред. Образцы сварных соединений для всех видов испытаний при толщине основного материала более 1 мм вырезают фрезерованием, а для пленочных материалов — специальным приспособлением (ГОСТ 14236—69). [c.58]

Обжатие (нагартовка) сварных швов и околошовной зоны при продольной прокатке роликами увеличивает прочность соединений. Так, обжатие сварных швов нагартованного сплава АМгб повышенной чистоты приводит к росту временного сопротивления разрыву на 30— 50 МПа, условного предела текучести на 100—120 МПа. При испытании на разрыв образцов сварных соединений до прокатки разрушение происходит, как правило, в зоне сплавления, а после прокатки — преимущественно в зоне отжига. Прочность соединений во втором случае выше. В табл, 29 приведены типичные значения механических свойств стыковых соединений, выполненных аргонодуговой сваркой на металле толщиной 10 мм. [c.72]

Особые требования предъявляются к контролю ка-1ества сварки. Согласно Правил Госгортехнадзора я действующим инструкциям сварные соединения трубо-11роводов, сосудов и трубных элементов котлов подвергаются следующим видам контроля внещнему осмотру механическим испытаниям металлографическим исследованиям дефектоскопии — ультразвуковому контролю, просвечиванию швов гамма- или рентгеновскими лучами, магнитографическому контролю [c.295]

Все (применяемые для изготовления узлов трубопроводов детали, основные сварочные материалы и изделия должны удовлетворять требованиям нормативных документов и иметь сертификаты и паспорта заводов-изготовителей. Материалы и изделия, не имеющие сертификатов или паспортов, могут применяться для изготовления узлов только после их проверки и испытания в соответствии со стандартами и техническими условиями. Проверке и испытанию подвергаются также сварные соединения, выполненные при изготовлении узлов трубопроводов. В частности, кроме пооперационного контроля и внешнего осмотра сварных швов осуществляют проверку сплошности сварных стыков физическими методами (рентгеновским или у-просвечкванием, магни-тографированием, ультразвуковым контролем или комбинированными способами), а также механические испытания образцов из пробных стыков. [c.126]

До последнего времени основными методами контроля сварных соединений металлических конструкций были радиография и магнитография, а соединений железобетонных конструкций — механические испытания и внешний осмотр. Широко распространенный в некоторых отраслях промышленности радиографический контроль достаточно эффективен, но неприемлем для контроля сварных соединений арматуры железобетонных конструкций и малоэффективен при контроле сварных швов металлических конструкций большой толщины. [c.3]

Контроль качества сварных соединений, проводимый при изготовлении, реконструкции и ремонте крандв отделом технического контроля должен осуществляться внешним осмотром и измерением, просвечиванием (рентгеио- или гам-ма-графирование) стыковых швов и механическими испытаниями. [c.15]

Опасность разрушения сварных пзделий прп понижении температуры возрастает. Началом разрушенпя являются технологические дефекты швов — ненровары и трещины, а также резкие переходы от усиления шпа к основному материалу п другие концентраторы напряженпп. При этом образцы для стандартных механических испытаний основного металла п сварных соединений могут иметь высокую прочность, удовлетворительную пластичность и вязкое разрушение. [c.53]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...