Закалка, отпуск и обработка холодом

К процессам термообработки стали относятся отжиг (нормализация), закалка, отпуск и обработка холодом. [c.109]

Термическая обработка стали. Основными видами термической обработки, изменяющими структуру и свойства стали,, являются отжиг, нормализация, закалка, отпуск и обработка холодом. [c.250]

ЗАКАЛКА, ОТПУСК И ОБРАБОТКА ХОЛОДОМ [c.184]

Закалка, отпуск и обработка холодом [c.185]

Наиболее распространенными операциями термической обработки являются отжиг, нормализация, закалка, отпуск и обработка холодом. Для зубчатых колес также широко используются методы химико-термической обработки. Общая характеристика основных процессов термической обработки зубчатых колес приведена в табл. 1. [c.609]

Обработку базовых плит в зависимости от заготовки (отливка или поковка) начинают с отжига для получения твердости не выше HR 30. После предварительных обдирочных операций и образования пазов плиты подвергают нормализации для снятия внутренних напряжений от механической обработки, цементации, высокому отпуску, закалке, старению и обработке холодом. Наиболее трудоемкими и ответственными операциями при изготовлении элементов являются шлифование и доводка. Припуск на доводку после шлифования должен быть минимальным, порядка 0,005 мм на сторону. Доводочные операции выполняют на плитах. [c.174]

К операциям термической и химико-термической обработки относят отжиг (полный, неполный, изотермический, на зернистый перлит, диффузионный и рекристаллизационный) нормализацию закалку (непрерывную в одной среде, прерывистую, ступенчатую, изотермическую, различные виды поверхностной закалки) отпуск старение обработку холодом термомеханическую обработку цементацию азотирование цианирование нитроцементацию и др, [c.7]

После закалки не достигается максимальная твердость сталей (ИКС 62), т. к. в структуре, кроме мартенсита и первичных карбидов, содержится 30. 40% остаточного аустенита (Мк ниже 0 С). Он снижает механические свойства стали, ухудшает шлифуемость и стабильность размеров инструмента Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске или обработке холодом. [c.110]

Обработка стали холодом заключается в погружении стальных деталей в одну из охлаждающих сред жидкий кислород (/ = — 180° С) или раствор твёрдой углекислоты в спирте С—80° С), или же в специальные холодильники (от—60 до—80 С) и определённой затем выдержке при этих температурах. Операция может следовать непосредственно после закалки или являться промежуточной между отпусками. Перед обработкой холодом, особенно в жидком кислороде, детали должны быть тщательно обезжирены. [c.530]

Основными видами термической обработки являются отжиг, закалка, отпуск и искусственное старение. Разновидности термической обработки — термомагнитная и электротермическая обработки, обработка холодом и др. [c.130]

Для уменьшения количества остаточного аустенита в цементированном слое высоко- и среднелегированных сталей после закалки рекомендуется их обработка холодом (чаще проводят высокий отпуск при 600-640 С). В целях уменьшения коробления [c.223]

Износостойкость инструмента пропорциональна его твердости, определяемой содержанием в стали углерода. Максимальная твердость обеспечивается после закалки с 1030—1050 °С в масле, низкого (150— 200 °С) отпуска в течение 1 ч (HR 56—60) и обработки холодом при —70 °С, 2 ч (HR 58—61). [c.14]

В отдельных случаях крупные штампы из сталей типа XI2 высокой твердости подвергают после закалки в масле обработке холодом (охлаждение до минусовых температур), а затем отпуску. При обработке холодом остаточный аустенит интенсивно распадается, и твердость стали увеличивается при некотором снижении прочности и вязкости. [c.400]

После закалки не достигается максимальная твердость сталей (60 -65 HR ), так как в структуре кроме мартенсита и первичных карбидов содержится 30 - 40 % остаточного аустенита, присутствие которого вызвано снижением температуры точки Мк ниже 0°С. Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске или обработке холодом. Отпуск проводят при 550 — 570 °С. В процессе выдержки при отпуске из мартенсита и остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды Meg С. Аустенит, обедняясь углеродом и легирующими элементами, становится менее устойчивым и при охлаждении ниже точки Мн испытывает мартенситное превращение (на рис. 19.1 температурный интервал превращения показан жирной линией). Однократного отпуска недостаточно для превращения всего остаточного аустенита. Применяют двух-, трехкратный отпуск с выдержкой по 1 ч и охлаждением на воздухе. При этом количество аустенита снижается до 3 - 5 %. Применение обработки холодом после закалки сокращает цикл термической обработки (см. рис. 19.1,6). В термически обработанном состоянии быстрорежущие стали имеют структуру, состоящую из мартенсита отпуска и карбидов (рис. 19.3), и твердость 63 - 65 HR , [c.617]

Охлажденные до температуры цеха, но не выше 50° С, детали подвергают обработке холодом при —70- —80° С. Перерыв между закалкой и обработкой холодом не должен превышать 4 ч. Охлаждение до —70° С замедленное. При отсутствии холодильных машин обработку ведут в термостате с бензином марки Б70, Б-91/115, Б-95/130, Б-ЮО/130 (ГОСТ 1012—72). Выдержка при достижении температуры —70° С составляет 1 ч. Повторная загрузка деталей должна производиться в машинах, температура в которых не ниже —30° С, Нагретые до температуры цеха детали поступают на отпуск. Обработка холодом при —70° С практически обеспечивает стабильность размеров деталей. [c.605]

Термическая обработка состоит из закалки , промывки, низкотемпературной обработки холодом для стабилизации структуры и размеров при температуре 8- -12°С в течение 40-=-45 мин, и отпуск при температуре 150-г-160°С в течение 3 ч в электропечи. [c.455]

Основными операциями термической обработки являются различные виды отжига, нормализация, закалка, отпуск и старение. Реже применяется обработка холодом. [c.171]

Примечания i. Воздушная среда допускается для крупногабаритного инструмента. 2. Кратковременный отпуск (при 580° С по 30 мин и 600 С по 10 — 15 мнн) допускается применять только на автоматизированном оборудовании в многоместных приспособлениях или в мелкой таре. 3. Охлаждение после каждого отпуска следует производить до 20—30 С. 4. После закалки с последующей обработкой холодом следует производить однократный отпуск при 560 С в течение 1 ч. 5. Рекомендуемые составы расплавов солей и щелочи представлены в табл. 2 Приложения., 6. После отпуска количество остаточного аустенита < 5%, ННС 62. [c.152]

Структура высокоуглеродистых сталей после обычной термической обработки не является стабильной и всегда содержит какое-то количество остаточного аустенита. Тетрагональность мартенсита со временем уменьшается. Поэтому после закалки применяют стабилизирующий низкотемпературный отпуск — старение (нагрев до 120—170° С с выдержкой 10—30 ч). Иногда после закалки инструмент подвергают обработке холодом, а затем отпуску — старению. [c.320]

Распределительные валы, изготовленные из стали марки 40, подвергаются закалке токами высокой частоты и отпуску. Шестерни коробок передач цементируются и закаливаются в масле с последующим отпуском. Шестерни главной передачи подвергаются закалке и обработке холодом, впускные клапаны — закалке с последующим охлаждением в масле и отпуску. Выпускные клапаны закаливаются при нагреве до 1050—1100°, охлаждаются в масле или воде после чего их отжигают и охлаждают вместе с печью. Полуоси ведущих колес автомобиля после штамповки подвергают нормализации, а после механической их обработки улучшают закалкой и отпуском. [c.53]

После закалки инструмент подвергается обработке холодом и отпуску пр.и 560°. [c.198]

Отпуск перед обработкой холодом стабилизирует остаточный аустенит. Поэтому обработку холодом необходимо проводить непосредственно после закалки, а низкий отпуск (для снятия части внутренних напряжений) — после обработки холодом. Выдержка при низких температурах не увеличивает количества мартенсита, поэтому необходимо лишь сквозное промораживание деталей. Во избежание образования трещин при обработке холодом нельзя охлаждать сталь, еще не остывшую до температуры 20°, а детали и инструмент сложной формы для замедления охлаждения целесообразно обертывать асбестом или бумагой. [c.75]

При изготовлении измерительных инструментов применяют следующие основные виды термической обработки отжиг, нормализацию, улучшение, закалку, отпуск, старение и обработку холодом. [c.135]

Своеобразно влияние отпуска на процесс стабилизации остаточного аустенита. При отпуске на температуры от 150 до 400° С с выдержкой по 1 часу происходит такая стабилизация, что обработка холодом (—190° С) не вызывает превращения аустенита. Отпуск стали Р18 выше 400° С (400—580° С) стабилизации остаточного аустенита не вызывает. Это весьма важно, так как становится вполне возможным проведение обработки холодом как после закалки, так и после однократного нормального (560° С) отпуска. Применение обработки холодом несколько увеличивает красностойкость инструмента. [c.306]

Основные виды операций термической обработки стали отжиг, нормализация, закалка, отпуск, старение, химико-термическая обработка различных типов и обработка холодом. [c.377]

Особое внимание обращается на термическую обработку базовых элементов из стали 12ХНЗА, состоящую из следующих операций отжига заготовки, нормализации после предварительной вырезки пазов (если элементы изготавливаются из поковок), цементации, высокого отпуска, закалки, старения и обработки холодом для стабилизации размеров. [c.173]

Один из вариантов магнитного упрочнения (способ Бассета) состоит В закалке с 900-1200°С в расплаве солей при 200 —400°С в постоянном магнитном поле 1000- 3000 э, создаваемом с помощью катушек, расположенные вокруг закалочного бака. Посяе выдержки в течение 20 мик производят закалку в воду, обработку холодом (для перевода оств точного аустенита в мартенсит) и отпуск при 150 —250РС. Магвтазшя обработка низколегированных сталей (0,3—0,4% С 1% Сг 0,5 — 1% Мо) повышает прочить на 10—20% по сравнению с исходной., [c.177]

Фиг. 3. Схематический график сложной термообработки шестерён из высоколегированных сталей 18ХНМ и 16Х2Н4 1 — нормализация 2 — высокотемпературный отпуск 3 — цементация 4 — подстуживание в камере цементационной печи 5 — закалка 6 — отпуск 7 — обработка холодом 8 — отпуск.

Последовательность операций следующая Подогрев при закалке до температуры 860 10 С в отработанном карбюризаторе в течение 90 мим и затем нагрев в течение того же времени при температуре 1050 dr 10° С. Затем охлаждение на воздухе в течение 9 срк и охлаждение в масле при температуре не более 60° С в течение 10—15 мин, после чего следует 10-мпнутная промывка в воде при температуре 80—100° С. Последующая низкотемпературная обработка при —70° С продолжается 3 ч, после чего следует пятичасовой отпуск Б масле при температуре 160—200 С. Интервал между закалкой и обработкой холодом не более 30—40 мин. В заключение проводится проверка на трещины и определяется твердость поверхности, которая должна быть Я7 С 62—65 [c.429]

Как установлено В. Я. Матюшенко и М. А. Андрейчиком, в процессе технологических операций происходит усиленное наводо-роживание металлических деталей. Приобретенный водород локализуется в приповерхностном слое, где концентрация его более чем в 20 раз выше, чем в сердцевине детали. Методом вакуум-плавления для ряда последовательных технологических операций получены следующие количества водорода, см /100 г токарная обработка без применения смазочно-охлаждающей жидкости — 0,4 то же с применением смазочно-охлаждающей жидкости — 5,6 закалка — 12,6 отпуск — 6,8 цементация — 15,4 отжиг — 14 закалка — 18,8 обработка холодом — 17,7 отпуск— 17,4 старение — 15,1. [c.154]

После охлаждения до температуры цеха детали подвергают обра-б0тке1Холодом при температуре —(70—80)°С. Перерыв мёжду закалкой и обработкой холодом не должен превышать 4 ч. Выдержка при температуре —70° С должна быть не менее 60 мин. После об ботки холодом детали нагревают на воздухе до температуры цеха и затем подвергают отпуску от 2 до 5 ч при температурах от 150 до 420° С (табл. 67). Микроструктура стали после термической обработки представляет собой скрыто- или мелкокристаллический мартенсит и карбиды. [c.191]

При обработке холодом до температуры —70° С довольно интенсивно продолжается мартенситное превращение, повышается твердость стали, но не изменяется состав твердого раствора и таким образом не изменяется теплостойкость. При этом образуется более равномерная структура стали, что в отдельных случаях оказывает благоприятное влияние на прочностную стойкость инструментов. Однако не следует забывать об отпуске после обработки холодом. Во Время отпуска закаленной быстрорежущей стали при низких температурах (150—350° С), таких же, как у эвтектоидных и доэвтекто-идных инструментальных сталей, начинается распад мартенсита, уменьшается содержание растворенного углерода (см. табл. 84), выделяются карбиды МвзС, уменьшаются искаженность кристаллической решетки мартенсита, внутренние напряжения и удельный объем, происходит снижение твердости на HR 3—6. Изменение твердости быстрорежущей стали R6, закаленной от различных температурах нагрева, в зависимости от температуры отпуска представлено на рис. 191. Для сравнения на рисунке показаны кривые отпуска ледебуритной инструментальной стали с 12% Сг (сталь марки К1) и эвтектоидной инструментальной стали S81. На первом и втором участках характер кривой быстрорежущей стали подобен характеру кривых нелегированной инструментальной стали, При дальнейшем увеличении температуры отпуска в быстрорежущих сталях в интервале температур 450—600° С при дальнейшем распаде твердого раствора уменьшение твердости сменяет значительное ее увеличение (рис. 192). Увеличение твердости данных быстрорежущих сталей тем больше, чем выше была температура нагрева при закалке или же чем больше легирующих компонентов растворилось в аустените. Этот процесс можно ясно наблюдать на кривых отпуска быстрорежущих сталей R6 (см. рис. 191) и RIO (рис. 193). Сначала вместо цементита появляются со все более увеличивающимся Содержанием легирующих компонентов карбиды Ме С (содержание углерода в мартенсите при 400°С не снижается), затем появляются собственные карбиды легирующих компонентов и сложные карбиды. [c.215]

После клеймения кольца проходят автоматизированную термообработку закалку, промывку, низкотемпературную обработку холодом для стабилизации структуры и размеров при температуре минус 8—12° в течение 40—45 мин. на установке 02П04 и отпуск при температуре 150—160° в течение трех часов в электропечи ОКБ-152. Нагрев колец шариковых подшипников под закалку производится в закалочной печи типа ЦЭР-127 при этом внутреннее кольцо заводят в наружное. Наружные кольца роликоподшипников под закалку нагревают в конвейерной печи типа К-160, внутренние кольца — в печи типа [c.348]

Хромистая сталь ЕХЗ легко обрабатывается резанием и давлением и применяется для магнитов сложной формы. Высокие значения Не (60 э) и В,- (9500 гс) стали получают в результате закалки при температуре 820—860" С и обработки холодом при температуре —70" С. Затем магниты отпускают (старение) при 100° С в течение 10—24 ч. Отпуск немного уменьшает коэрцитивную силу, но обеспечивает неизменность магнитных свойств во время эксплуатации. Магнитная ющнo ть В X Не) для стали составляет 600 ООО. [c.320]

Обработка холодо м, не изменяя или несколько улучшая режущие свойсгва, позволяет отказаться от одной операции этпуска. В этом случае после закалки и обработки холодом цается двукратный отпуск. [c.323]

Иногда, однако, приходится поступать именно так, т. е. после закалки производить отпуск, затем обработку холодом и, наконец, вторичный отпуск. Так приходится поступать со сложными инструментами, имеющими высокие внутренние закалочные напряжения. Если производить обработку холодом таких инструментов непосредственно после закалки, то возможно образование трещин. В последнее время начал применяться еще один способ повышения стойкости режущих инструментов из быстрорежущих сталей — сульфидирование. Он состоит в том, что инструменты подвергаются нагреву при температуре 550—560° в жидкой или твердой среде, содержащей сернистые соединения сернистое железо FeS — в твердой среде, роданистый калий K NS и сернокислый натрий НагЗОз в жидкой среде. В результате этого поверхностный слой инструмента оказывается насыщенным сернистыми соединениями. По-видимому, повышение стойкости суль-фиднрованного инструмента объясняется тем, что сернистые соединения уменьшают коэффициент трения инструмента о деталь и о стружку, в результате чего уменьшается нагрев инструмента. [c.256]

Температура отпуска в при выдержке в течение 1 часа После непосредственной закалки в мас.че без обработки юлодо.м После непосредственной зака.чьи в масле и обработки холодом при температуре минус 183 [c.133]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...