Отпуск и обработка холодом

К процессам термообработки стали относятся отжиг (нормализация), закалка, отпуск и обработка холодом. [c.109]

Термическая обработка стали. Основными видами термической обработки, изменяющими структуру и свойства стали,, являются отжиг, нормализация, закалка, отпуск и обработка холодом. [c.250]

ЗАКАЛКА, ОТПУСК И ОБРАБОТКА ХОЛОДОМ [c.184]

Закалка, отпуск и обработка холодом [c.185]

Отпуск и обработка холодом [c.158]

Наиболее распространенными операциями термической обработки являются отжиг, нормализация, закалка, отпуск и обработка холодом. Для зубчатых колес также широко используются методы химико-термической обработки. Общая характеристика основных процессов термической обработки зубчатых колес приведена в табл. 1. [c.609]

После закалки не достигается максимальная твердость сталей (ИКС 62), т. к. в структуре, кроме мартенсита и первичных карбидов, содержится 30. 40% остаточного аустенита (Мк ниже 0 С). Он снижает механические свойства стали, ухудшает шлифуемость и стабильность размеров инструмента Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске или обработке холодом. [c.110]

Основные методы стабилизации структуры и уменьшения внутренних напряжений. Основные операции литья, обработки давлением и упрочняющей термической обработки, обработки резанием и сборки создают структурную неустойчивость и увеличивают напряженность материала деталей отпуск, старение, обработка холодом повышают стабильность структуры и уменьшают напряжения. Для обеспечения постоянства размеров готовых деталей и сборочных единиц предпочтительны такие виды и режимы обработки, которые вызывают меньшие остаточные напряжения и приводят к меньшей неустойчивости структур. Необходимо особо отметить важность правильного выбора режимов упрочняющих термических операций, так как в некоторых случаях высокие закалочные напряжения не удается свести к минимуму, даже после завершения всего цикла стабилизирующей обработки (остаточные напряжения в закаленной детали иногда могут превышать напряжения в незакаленной детали в 10 раз и более). [c.408]

Обработка стали холодом заключается в погружении стальных деталей в одну из охлаждающих сред жидкий кислород (/ = — 180° С) или раствор твёрдой углекислоты в спирте С—80° С), или же в специальные холодильники (от—60 до—80 С) и определённой затем выдержке при этих температурах. Операция может следовать непосредственно после закалки или являться промежуточной между отпусками. Перед обработкой холодом, особенно в жидком кислороде, детали должны быть тщательно обезжирены. [c.530]

Закалка и двойной отпуск. ... Закалка, обработка холодом и IOO [c.532]

Износостойкость инструмента пропорциональна его твердости, определяемой содержанием в стали углерода. Максимальная твердость обеспечивается после закалки с 1030—1050 °С в масле, низкого (150— 200 °С) отпуска в течение 1 ч (HR 56—60) и обработки холодом при —70 °С, 2 ч (HR 58—61). [c.14]

В отдельных случаях крупные штампы из сталей типа XI2 высокой твердости подвергают после закалки в масле обработке холодом (охлаждение до минусовых температур), а затем отпуску. При обработке холодом остаточный аустенит интенсивно распадается, и твердость стали увеличивается при некотором снижении прочности и вязкости. [c.400]

После закалки не достигается максимальная твердость сталей (60 -65 HR ), так как в структуре кроме мартенсита и первичных карбидов содержится 30 - 40 % остаточного аустенита, присутствие которого вызвано снижением температуры точки Мк ниже 0°С. Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске или обработке холодом. Отпуск проводят при 550 — 570 °С. В процессе выдержки при отпуске из мартенсита и остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды Meg С. Аустенит, обедняясь углеродом и легирующими элементами, становится менее устойчивым и при охлаждении ниже точки Мн испытывает мартенситное превращение (на рис. 19.1 температурный интервал превращения показан жирной линией). Однократного отпуска недостаточно для превращения всего остаточного аустенита. Применяют двух-, трехкратный отпуск с выдержкой по 1 ч и охлаждением на воздухе. При этом количество аустенита снижается до 3 - 5 %. Применение обработки холодом после закалки сокращает цикл термической обработки (см. рис. 19.1,6). В термически обработанном состоянии быстрорежущие стали имеют структуру, состоящую из мартенсита отпуска и карбидов (рис. 19.3), и твердость 63 - 65 HR , [c.617]

Охлажденные до температуры цеха, но не выше 50° С, детали подвергают обработке холодом при —70- —80° С. Перерыв между закалкой и обработкой холодом не должен превышать 4 ч. Охлаждение до —70° С замедленное. При отсутствии холодильных машин обработку ведут в термостате с бензином марки Б70, Б-91/115, Б-95/130, Б-ЮО/130 (ГОСТ 1012—72). Выдержка при достижении температуры —70° С составляет 1 ч. Повторная загрузка деталей должна производиться в машинах, температура в которых не ниже —30° С, Нагретые до температуры цеха детали поступают на отпуск. Обработка холодом при —70° С практически обеспечивает стабильность размеров деталей. [c.605]

Необходимо отметить, что при правильной термической обработке быстрорежущей стали до 98—99% ее аустенита превращается в мартенсит путем отпуска без обработки холодом. Хотя данные лабораторных и производственных испытаний указывают на увеличение стойкости и производительности режущего инструмента из быстрорежущей стали после обработки его холодом, эффективность этого метода признается еще не всеми производственниками. [c.350]

Обработку базовых плит в зависимости от заготовки (отливка или поковка) начинают с отжига для получения твердости не выше HR 30. После предварительных обдирочных операций и образования пазов плиты подвергают нормализации для снятия внутренних напряжений от механической обработки, цементации, высокому отпуску, закалке, старению и обработке холодом. Наиболее трудоемкими и ответственными операциями при изготовлении элементов являются шлифование и доводка. Припуск на доводку после шлифования должен быть минимальным, порядка 0,005 мм на сторону. Доводочные операции выполняют на плитах. [c.174]

Распределительные валы, изготовленные из стали марки 40, подвергаются закалке токами высокой частоты и отпуску. Шестерни коробок передач цементируются и закаливаются в масле с последующим отпуском. Шестерни главной передачи подвергаются закалке и обработке холодом, впускные клапаны — закалке с последующим охлаждением в масле и отпуску. Выпускные клапаны закаливаются при нагреве до 1050—1100°, охлаждаются в масле или воде после чего их отжигают и охлаждают вместе с печью. Полуоси ведущих колес автомобиля после штамповки подвергают нормализации, а после механической их обработки улучшают закалкой и отпуском. [c.53]

Продолжительность выдержки при обработке холодом равна Л5 мин., а при отпуске 30 мин. Промежуток времени между закал-i ofi и обработкой холодом должен быть минимальным. [c.198]

Стойкость к сохранению размеров измерительных и высокбточ-кых инструментов повыщают путем искусственного старения. Продолжительная 4—24-Ч выдержа при 120—180 °С ускоряет изменение размеров и стабилизирует их. Обработка холодом, применяемая между отпусками, способствует превращению остаточного аустени-та в мартенсит. Отпуск после обработки холодом уменьшает внутренние напряжения, вызванные превращением, и тетрагональность мартенсита. Чередуя отпуск и обработку холодом 3—4 раза, можно получить инструменты с очень точными размерами, не подверженные дальнейшему короблению. [c.144]

Во ВНИППе были проведены работы по определению влияния телшературы отпуска и обработки холодом на долговечность подшипников (рис. 264), я также влияния обработки холодом на контактную выносливость сталей LLIX15 и ШХ15СГ (рис. 265), [c.391]

Перегрев этой стали надежно определяется с помощью аустенометра. Было исследовано влияние низкого отпуска, времени выдержки, условий обработки холодом. В результате установлено, что осциллограммы кривых, полученные при исследовании деталей, подвергавшихся низкому отпуску по различным режимам и обработке холодом, одинаковы. Удается надежно отбраковывать детали, прошедшие некачественный низкий отпуск, детали, имеющие пониженную твердость, и, кроме того, определять степень обработки холодом до проведения операции низкого отпуска. [c.118]

Фиг. 3. Схематический график сложной термообработки шестерён из высоколегированных сталей 18ХНМ и 16Х2Н4 1 — нормализация 2 — высокотемпературный отпуск 3 — цементация 4 — подстуживание в камере цементационной печи 5 — закалка 6 — отпуск 7 — обработка холодом 8 — отпуск.

Последовательность операций следующая Подогрев при закалке до температуры 860 10 С в отработанном карбюризаторе в течение 90 мим и затем нагрев в течение того же времени при температуре 1050 dr 10° С. Затем охлаждение на воздухе в течение 9 срк и охлаждение в масле при температуре не более 60° С в течение 10—15 мин, после чего следует 10-мпнутная промывка в воде при температуре 80—100° С. Последующая низкотемпературная обработка при —70° С продолжается 3 ч, после чего следует пятичасовой отпуск Б масле при температуре 160—200 С. Интервал между закалкой и обработкой холодом не более 30—40 мин. В заключение проводится проверка на трещины и определяется твердость поверхности, которая должна быть Я7 С 62—65 [c.429]

После охлаждения до температуры цеха детали подвергают обра-б0тке1Холодом при температуре —(70—80)°С. Перерыв мёжду закалкой и обработкой холодом не должен превышать 4 ч. Выдержка при температуре —70° С должна быть не менее 60 мин. После об ботки холодом детали нагревают на воздухе до температуры цеха и затем подвергают отпуску от 2 до 5 ч при температурах от 150 до 420° С (табл. 67). Микроструктура стали после термической обработки представляет собой скрыто- или мелкокристаллический мартенсит и карбиды. [c.191]

При обработке холодом до температуры —70° С довольно интенсивно продолжается мартенситное превращение, повышается твердость стали, но не изменяется состав твердого раствора и таким образом не изменяется теплостойкость. При этом образуется более равномерная структура стали, что в отдельных случаях оказывает благоприятное влияние на прочностную стойкость инструментов. Однако не следует забывать об отпуске после обработки холодом. Во Время отпуска закаленной быстрорежущей стали при низких температурах (150—350° С), таких же, как у эвтектоидных и доэвтекто-идных инструментальных сталей, начинается распад мартенсита, уменьшается содержание растворенного углерода (см. табл. 84), выделяются карбиды МвзС, уменьшаются искаженность кристаллической решетки мартенсита, внутренние напряжения и удельный объем, происходит снижение твердости на HR 3—6. Изменение твердости быстрорежущей стали R6, закаленной от различных температурах нагрева, в зависимости от температуры отпуска представлено на рис. 191. Для сравнения на рисунке показаны кривые отпуска ледебуритной инструментальной стали с 12% Сг (сталь марки К1) и эвтектоидной инструментальной стали S81. На первом и втором участках характер кривой быстрорежущей стали подобен характеру кривых нелегированной инструментальной стали, При дальнейшем увеличении температуры отпуска в быстрорежущих сталях в интервале температур 450—600° С при дальнейшем распаде твердого раствора уменьшение твердости сменяет значительное ее увеличение (рис. 192). Увеличение твердости данных быстрорежущих сталей тем больше, чем выше была температура нагрева при закалке или же чем больше легирующих компонентов растворилось в аустените. Этот процесс можно ясно наблюдать на кривых отпуска быстрорежущих сталей R6 (см. рис. 191) и RIO (рис. 193). Сначала вместо цементита появляются со все более увеличивающимся Содержанием легирующих компонентов карбиды Ме С (содержание углерода в мартенсите при 400°С не снижается), затем появляются собственные карбиды легирующих компонентов и сложные карбиды. [c.215]

Хромистая сталь ЕХЗ легко обрабатывается резанием и давлением и применяется для магнитов сложной формы. Высокие значения Не (60 э) и В,- (9500 гс) стали получают в результате закалки при температуре 820—860" С и обработки холодом при температуре —70" С. Затем магниты отпускают (старение) при 100° С в течение 10—24 ч. Отпуск немного уменьшает коэрцитивную силу, но обеспечивает неизменность магнитных свойств во время эксплуатации. Магнитная ющнo ть В X Не) для стали составляет 600 ООО. [c.320]

Обработка холодо м, не изменяя или несколько улучшая режущие свойсгва, позволяет отказаться от одной операции этпуска. В этом случае после закалки и обработки холодом цается двукратный отпуск. [c.323]

Иногда, однако, приходится поступать именно так, т. е. после закалки производить отпуск, затем обработку холодом и, наконец, вторичный отпуск. Так приходится поступать со сложными инструментами, имеющими высокие внутренние закалочные напряжения. Если производить обработку холодом таких инструментов непосредственно после закалки, то возможно образование трещин. В последнее время начал применяться еще один способ повышения стойкости режущих инструментов из быстрорежущих сталей — сульфидирование. Он состоит в том, что инструменты подвергаются нагреву при температуре 550—560° в жидкой или твердой среде, содержащей сернистые соединения сернистое железо FeS — в твердой среде, роданистый калий K NS и сернокислый натрий НагЗОз в жидкой среде. В результате этого поверхностный слой инструмента оказывается насыщенным сернистыми соединениями. По-видимому, повышение стойкости суль-фиднрованного инструмента объясняется тем, что сернистые соединения уменьшают коэффициент трения инструмента о деталь и о стружку, в результате чего уменьшается нагрев инструмента. [c.256]

Особое внимание обращается на термическую обработку базовых элементов из стали 12ХНЗА, состоящую из следующих операций отжига заготовки, нормализации после предварительной вырезки пазов (если элементы изготавливаются из поковок), цементации, высокого отпуска, закалки, старения и обработки холодом для стабилизации размеров. [c.173]

Температура отпуска в при выдержке в течение 1 часа После непосредственной закалки в мас.че без обработки юлодо.м После непосредственной зака.чьи в масле и обработки холодом при температуре минус 183 [c.133]

Стали для измерительных инструментов. Обычно применяют стали У8—У12, X, ХВГ, Х12Ф1. Для измерительного инструмента большое значение имеет стабильность размеров закаленного инструмента Б течение длительного времени. Поэтому при термической обработке этого инструмента особое внимание уделяется стабилизации напряженного состояния, стабилизации мартенсита и остаточного аустенита. Это достигается низким отпуском (при 120—130 °С) в течение 12—50 ч и обработкой холодом до —60 °С. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...