Ковкий чугун и способы его получения

Основным преимуществом способа получения этого вида перлитного антифрикционного ковкого чугуна является возможность присадок ферромарганца и меди непосредственно в ковш и отжига по нормальному температурному графику одновременно с фер- [c.86]

При получении ковкого чугуна без окисления углерода отливки из белого чугуна помещают в жароупорные ящики, засыпают песком и медленно нагревают приблизительно до 900— 1000°, выдерживают при этой температуре до 25 час. и затем медленно охлаждают. Особенно медленное охлаждение (10 град/сек) дают при переходе через критическую точку А (от 740 до 680°), для того чтобы весь цементит разложился и структура отожженного чугуна представляла феррит с графитом в форме углерода отжига в крупных скоплениях. Для получения ковкого чугуна этим способом и ослабления вредного действия углерода отжига берется по возможности малоуглеродистый белый чугун (1,8—3% С). Вследствие этого количество выделившегося углерода отжита оказывается сравнительно малым. Выплавка чугуна с таким низким содержанием углерода может производиться в электрических или пламенных печах, благодаря его относительно высокой температуре плавления. [c.168]

Вместо выдержки при одной определенной температуре можно применять равномерное медленное охлаждение от 800 до-680° или ступенчатое охлаждение (скачками) в этом же интервале температур. Этим способом весь период термической обработки для получения ковкого чугуна на некоторых наших заводах удалось снизить до двух суток. [c.169]

Что такое ковкий чугун Рассказать о способах получения отливок из ковкого чугуна. [c.143]

Литье в песчано-глинистые формы не обладает идентичными характеристиками, зато имеет свои преимущества. К ним следует отнести масса отливки может достигать величины сотен тонн (станины станков), размеров от нескольких миллиметров до десятков метров, может изготовляться любой конфигурации и из любых литейных сплавов. Этим способом изготовляется подавляющая часть отливок в отечественном машиностроении. Около 75% всех отливок изготовляется из серого чугуна, 21% — из стали, 3% —из ковкого чугуна и 2% — из цветных сплавов (алюминиевых, магниевых). Если принять среднюю стоимость отливки из серого чугуна за 100%, то стоимость отливок из других сплавов составляет 130% из ковкого чугуна, 150% — из стали, 300—600% — из цветных сплавов. Одной из забот при получении отливок всеми способами является обеспечение необходимого (достаточного) припуска на механическую обработку. В специальных способах литья это гарантированно обеспечивается литейной оснасткой. При литье в песчано-глинистые формы ввиду низкой точности обеспечения размеров этому вопросу приходится уделять больше внимания. [c.573]

Ковкий чугун получают из отливок белого чугуна путем длительной термообработки (томления) в печах при высокой температуре и в специальных газовых средах. В результате такой обработки углерод выделяется из сплава в виде сфероидальных мелких включений. Такой сплав обладает некоторой пластичностью и высокой прочностью. Получение этих чугунов обходится дорого. Таким способом изготовляются детали ответственного назначения небольшого объема и веса. [c.336]

Следует отметить еще один способ графитизации чугуна. Белый чугун подвергают длительному отжигу (томлению) при 900—1000° С. В результате цементит разлагается и образуется углерод отжига. Полученный чугун называют ковким. От серого чугуна он отличается формой выделений графита в виде отдельных зерен или хлопьев. Структура основной металлической массы ковкого и серого чугунов одинакова (может быть ферритной или перлитной). Соответственно ковкие чугуны разделяют на перлитные (рис. 45, а) и ферритные (рис. 45, б). [c.106]

Название ковкий чугун условно и указывает лишь на то, что этот материал по сравнению с серым чугуном является более пластичным в действительности же ковкий чугун никогда ковке не подвергается, из него так же, как и из серого чугуна, изготовляют лишь фасонные отливки для машиностроения. Для этого выплавляют чугун такого химического состава, чтобы при затвердевании в форме он получился белым (с перлитно-цементитной структурой). Из белого чугуна обычным способом получают отливки, которые затем подвергают отжигу с целью разложения цементита и получения необходимой конечной структуры. [c.144]

Ковкий чугун и способы его получения [c.210]

В зависимости от способа производства существует два вида ковкого чугуна черносердечный и белосердечный. К первому относятся отливки из белого чугуна, полученные отжигом в нейтральной среде, отличающиеся черным бархатистым изломом с узкой серой наружной каймой и микроструктурой из феррита со включениями углерода отжига. Ко второму относятся отливки, подвергнутые термической обработке в окислительной среде, отличающиеся серебристым изломом и микроструктурой из перлита и частично феррита со включениями углерода отжига. Согласно ГОСТ 1215-41 в зависимости от показателей предела прочности при растяжении [c.314]

Ковкий чугун. Ковкий чугун обычно получают из отливок белого чугуна путем длительного томления. Существует два способа получения ковкого чугуна — американский и европейский. [c.44]

Для получения изделий из ковкого чугуна их отливают из белого чугуна и затем подвергают длительному отжигу (томлению). Имеется два способа отжига отливок 1) окислительный, при котором отливки обжигаются в печах, засыпанные железной рудой или окалиной в течение 100—150 час. 2) нейтральный, при котором отливки отжигаются в железных ящиках, засыпанные песком. Процесс длится 30—50 часов. [c.81]

Ковкий чугун. Ковкий чугун, получаемый отжигом белого чугуна, имеет графит (углерод отжига) в виде хлопьевидных включений (рис. 194 и 195). В зависимости от способа получения. [c.279]

Габарит и вес литых корпусных деталей, материал и способ получения отливки являются важными характеристиками, предопределяющими толщину стенок деталей. Например, для деталей из серого чугуна, отлитых в земляные формы, допускается толщина стенок 3—4 мм для мелких и небольших, 6—8 мм для средних и 15—20 мм для крупных деталей. В корпусных деталях из ковкого чугуна толщина стенок 3—6 мм. Детали, полученные литьем в оболочковые формы, имеют толщину стенок до 2 мм. [c.152]

Только в последние годы был разработан способ получения чугуна с очень высоким значением предела прочности (45—Шкг мм ) и одновременно с достаточно высокими значениями относительного удлинения и ударной вязкости. Этот чугун получил название высокопрочного. Будучи одновременно и очень прочным, и достаточно пластичным и вязким, высокопрочный чугун похож на ковкий чугун, но в отличие от ковкого чугуна, высокопрочный чугун либо вовсе не требует термической обработки, либо подвергается очень простому и — что самое существенное — непродолжительному отжигу. [c.130]

Способ получения ковкого чугуна также отличается от способа получения серых (литейных) чугунов. Ковкий чугун образуется путем длительного нагрева и выдержки белого чугуна при высоких температурах. Процесс такого нагрева (отжига) в практике называли томлением. Получаемая в ковком чугуне округленная форма графита есть как раз результат такой тепловой обработки (отжига), почему такой графит и носил название углерода отжига. [c.160]

В зависимости от структуры (фиг, 6), способа получения и химического состава чугуны, идущие для изготовления отливок, носят следующие названия серый, белый, отбеленный, ковкий, чугун с шаровидным графитом, модифицированный, легированный. [c.65]

Белый чугун тверд и очень хрупок из-за большого количества эвтектического цементита в его структуре. Современный способ получения ковкого чугуна графитизирующим отжигом белого был изобретен в начале XIX в. В настоящее время ковкий чугун — это широко применяемый машиностроительный материал, сочетающий простоту и дешевизну получения отливки фасонных деталей с высокими механическими свойствами. [c.181]

Кратко описать способы получения высокопрочного и ковкого чугунов. [c.100]

Различают два основных вида ковкого чугуна графитизированный и обезуглероженный, различные по способу получения, структуре и свойствам. [c.243]

Привести режим термической обработки, объяснить, в чем заключается влияние обработки на превращения в чугуне, и сравнить этот новый способ обработки для получения ковкого чугуна с обычным графитизирующим отжигом. [c.350]

В зависимости от химического состава и способа получения отливок чугуны приобретают различные свойства. Различают отливки из серого, белого, отбеленного и ковкого чугунов. [c.16]

Белый чугун плавят в вагранке дуплекс-процессом (вагранка + -f электропечь, вагранка 4- пламенная печь, вагранка -Ь индукционная печь). Плавка в вагранке — самый дешевый способ, но при этом не обеспечивается устойчивое получение ковкого чугуна наиболее широко применяемых марок, так как в вагранке трудно получить белый чугун с низким содержанием углерода и высоким перегревом. [c.321]

Наилучшие результаты дает способ газовой сварки (пайки) чугуна латунью. Этот способ требует низкотемпературного нагрева, при котором возможно сохранить исходную структуру чугуна Кроме того, высокие пластические свойства латуни, как присадочного материала, обеспечивают получение соединения, пластичность которого выше, чем у основного металла. Поэтому данный способ вполне может быть рекомендован для ремонтной сварки наиболее ответственных изделий из чугуна. Этот способ особенно пригоден для сварки модифицированного глобулярного высокопрочного чугуна и ковкого чугуна, поскольку при нем не меняется структура и свойства основного мета тта. [c.224]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

Вскоре изобретается и ткацкий станок. Возникает потребность в замене дерева железом. Из-за недостатка древесины выплавка железа в Англии уменьшалась, и его приходилось ввозить из России и Швеции. Так в металлургию вместо древесного угля пришел каменный, что открыло новые возможности для производства чугуна и ковкого железа. В 1750 г. придумали способ получения тигельной стали. Началось бурное развитие металлургической промышленности. Английский железный король Джон Вильксон, имевший в 1754 г. одну домну в Брадлее, к концу века уже чеканил в своих владениях собственную монету. [c.91]

Хорошие антифрикционные свойства перлито-ферритных ковких чугунов не зависят от способа изготовления последних повышенного содержания марганца в металле перед заливкой его в формы ускоренного охлаждения при 2-й стадии графитизации (700—760°) применения последующей термообработки—нормализации уже готовых отливок из ковкого чугуна после отжига получения ковкого чугуна из вагранки или дуплекс-процессом. Поэтому наш вывод распространяется на все перлито-ферритные ковкие чугуны, независимо от способа их изготовления. Это обстоятельство имеет весьма большое практическое значение, позволяя заводу применительно к его производственным возможностям изготовлять для своих нужд тем или другим способом антифрикционный ковкий чугун как заменитель бронзы. Исключение составляет сферои-дизованный ковкий чугун, который нельзя рекомендовать в качестве антифрикционного материала, так как в ряде случаев износ стального кольца (вала) превышает износ образца (втулки). [c.348]

Процесс получения отливок из ковкого чугуна включает две стадии изготовление фасонных отливок из белого чугуна и отжиг полученных отливок в целях графитизации цементита. При отжиге происходит разложение цементита белого чугуна с образованием графита хлопьевидной формы. В результате этого хрупкие и твердые отливки становятся пластичными и более мягкими. В зависимости от условий и режима отжига структура чугуна может иметь ферритную (Ф), перлитную (П) и ферритно-перлитную металлическую матрицу. Наибольшее распространение получил пластичный ферритный ковкий чугун. Отжиг ковкого чугуна — весьма продолжительный процесс, занимающий 70-80 ч. Однако его можно ускорить путем закалки отливок из белого чугуна перед гра-фитизацией, а также модифицированием чугуна алюминием, бором, висмутом или титаном. Суш ествуют и другие способы ускорения процесса отжига. Использование указанных способов позволяет сократить продолжительность отжига до 35-40 ч. [c.146]

При получении ковкого чугуна с окислением углерода содержание последнего допускается в исходном белом чугуне в большем количестве — до 3,3%, так как часть его выгорае г. Во внутренних слоях, в центре наблюдается феррито-перлйтная или даже одна перлитная структура. Графитных включений при этом способе отжига в чугуне меньше, а тонкостенные мелкие отливки могут даже получить сплошную ферритную основу. [c.170]

Ковкий чугун получается в процессе длительного отжига при высокой температуре (980—1050° С) отливок из белого чугуна определенного химического состава. Графит в ковком чугуне имеет хлопьевидную форму. Ковкий чугун в зависимости от способа плавки, отжига и химического состава может быть получен с ферритной и перлитной основой. Чугун с ферритной основой после отжпга имеет бархатисто-черный излом и называется черносердечным, а чугун с перлитной основой имеет серебристо-серый излом и называется белосердечным. [c.101]

Серый чугун СЧ 12-28 ГОСТ 1412—70 Ковкий чугун КЧ35-10 ГОСТ 1215—59-, Сталь 15Л-1 ГОСТ 997 -65 Сталь 15ЛМ-И ГОСТ 997—65 Сталь 15ЛБ-1П ГОСТ 977—65 Л — литая сталь, М — мартеновский, Б — бессемеровский способ получения [c.149]

Если отливки из белого чугуна подвергнуть продолжительному отжигу в особых печах, то произойдет распад большей части цементита на железо и графит, и чугун приобретет способность выдерживать ударные и изгибающие нагрузки. Чугун, полученный таким способом, называют ковким . Из ковкого чугуна отливают автомобильные детали, от которых требуется некоторая вязкость при достаточной прочности (капримср, ступицы колес, кронштейны вентиляторов, различные рычаги, вилки и т. д.). [c.444]

Повышение прочности чугунов достигается иным способом изменением количества графита и в особенности изменением его формы. Так были разработаны способы получения ковкого чугуна, модифицированного. и высокопрочного чугунов. Об этих способах мы скажем несколько позже. [c.269]

В практике различают два способа получения ковкого чугуна. Различие между ними заключается, главным образом, в том, что при одном способе отжиг изделий производится в окислительной среде, обычно в порошке железной руды, или окалины, вызываюш,ей усиленное выгорание углерода при нагревании. При другом же способе углерод почти не выгорает, так как отжиг осуществляется Б песке или в железных стружках, а иногда и прямо в атмосфере печи. Кроме того, оба способа различаются и по режиму нагрева и охлаждения, что и приводит к различию в структуре и свойствах чугунов обоего вида. Раньше первый способ называли европейским , а второй — американским , и соответственно способу также называли и ковкие чугуны. Однако теперь чаще различают ковкие чугуны по виду излома, который в них наблюдается чугуны с белым (светлым) изломом ( европейские ) и с черной сердцевиной ( американские ). [c.161]

Новейшие способы получения черносердечного ковкого чугуна. Недостатком указанного выше способа производства является большая длительность процесса отжига, вызывающая удорожание операции и уменьшение производительности. Отсюда, естественно, возникло стремление добиться сокращения времени отжига. В результате этого установлены ускоренные способы отжига в практике получения черносердечного ковкого чугуна. Ускорение достигается различными методами. Например, повышением температуры нагрева до 1000°, при которой разложение эвтектического цементита происходит скорее, чем при более низких температурах, так что время выдержки при этом меньше затем сокращается период времени охлаждения, и окончательное распадение цементита (заэв-тектоидного и эвтектоидного) достигается выдержкой при темпера- [c.162]

Работами ряда авторов, проведенными в СССР (Салтыковым, Ассоновым и др.), установлено, что путем закалки и регулирования центров кристаллизации графита можно довести время получения ковкого чугуна до 12—18 час. Конечно, это рекордные цифры. В заводской же практике указанные выше ускоренные методы находят все большее распространение, так что производство ковкого чугуна по этому способу все более вытесняет старые способы. [c.163]

Первыми способами получения стали нз чугуна были кричный способ (ХП—ХП1 вв.) и затем пудлинговый способ (конец ХУП1в.). Продуктом плавки были крицы — небольшие куски — комья сварившихся между собой зерен металла. Получение плотного металла — сварочного железа — происходило при последующей ковке или прокатке. Во второй половине XIX в. появились и получили наибольшее развитие высокопроизводительные способы бессемеровский (1856 г.) и томасовский процессы (1878 г.). Их недостатками являются невысокое качество стали и ограниченность сырьевой базы, так как можно было использовать лишь некоторые чугуны (с определенным содержанием 51, 8, Р). Поэтому примерно с начала нынешнего столетня основную массу стали выплавляли мартеновским способом (появился в 1864 г.) — менее производительным, но позволяющим выплавлять более качественную сталь. Кроме того, для выплавки мартеновской стали используется наиболее распространенный чугун (непригодный для бессемеровского и томасовского передела) и огромное количество вторичного металла — стального скрапа. [c.40]

На практике в качестве модификаторов для серого чугуна используют ферросилиций, силикокальций, редкоземельные элементы с церием и иттрием, теллур, висмут, бор и др. Для получения чугуна с шаровидным графитом применяют магний и церий. Серые чугуны модифицируют с целью получения износостойкой структуры, повышения механических свойств. При этом форма графита может остаться пластинчатой или перейти в вермнкулярную или шаровидную. Ковкие чугуны модифицируют для сокращения цикла отжига и получения графита, близкого по форме к шаровидной. Модифицирование твердыми добавками осуществляют различными способами (рис. 15.8). [c.142]

С. А. Салтыковым, Г. И. Троицким, А. Д. Ассоновым и другими был предложен способ предварительной закалки белого чугуна (нагрев до 950—980° С и охлаждение в масле) перед графитизирую-щнм отжигом. Мелкозернистая структура и внутренние напряжения, возникающие при закалке, создают многочисленные центры графитизации, вследствие чего время отжига для получения ковкого чугуна сокращается до 10—15 ч. Такая технология ускоренного отжига была впервые применена на Московском автомобильном заводе имени Лихачева. [c.97]

Исходя из практических потребностей промышленности, государственными стандартами (ГОСТ) установлены для разных видов материалов определение их сорта, а для каждого сорта предусмотрены его разновидности, характеризуемые марками. Так, для чугуна предусмотрены сорта серый чугун, ковкий чугун, высокопрочный чугун, антифрикционный чугун и некоторые другие а для такого сорта, как серый чугун, установлены марки СЧОО, СЧ12—28 и др., всего 10 марок. Марки материалов обозначаются цифрами, буквами или их сочетанием, которые условно и характеризуют качество материала. Сама же характеристика материала содержится в стандарте, устанавливающем требования к данному материалу. Например, марка Ст.З указывает только порядковый номер углеродистой стали обыкновенного качества, а полная качественная характеристика этой стали (способ получения, механические свойства, методы испытаний и др.) изложена в ГОСТе 380—60. В ряде случаев марка содержит основную характеристику материала, например, м ка 20 углеродистой качественной конструкционной стали по ГОСТу 1050 60 указывает, что эта сталь содержит в среднем 0,20% углерода. [c.57]

Принято выделять четыре основных разновидности чугунов, а именно белый чугун, в котором весь углерод находится в виде твердого раствора серый чугун, в котором основная масса углерода сосредоточена в пластинчатых включениях графита высокопрочный чугун, в котором большая часть углерода находится в виде шаровидного графита, возникшего в процессе затвердевания отливки наконец, ковкий чугун, в котором большая часть углерода сосредоточена в шаровидном графите, образующемся прн термообработке отливки после затвердевания. Дальнейшее подразделение каждого из названных типов можно провести в зависимости от характера матрицы. Основу белого чугуна составляет перлит, содержащий свободные карбиды, количество которых зависит от содержанК Я углерода в сплаве. Серый чугун обычно имеет перлитную матрицу. Это наиболее распространенная разновидность чугуна, и именно ее чаще всего имеют в виду, говоря о литейном чугуне. Чугуны с пластинчатым графитом, имеющие преимущественно ферритную структуру, используются редко, только для труб, получаемых путем литья во вращающуюся металлическую форму и затвердевающих со структурой белого чугуна, вызывая тем самым необходимость в последующем отжиге. Чугуны с шаровидным графитом после затвердевания имеют перлитную матрицу, но для достижения наибольшей пластичности отлнвки часто подвергают последующему отжигу для получения ферритной структуры. Ковкие чугуны получают двумя разными способами, один из которых приводит к [c.53]

Имеется также, правда, теперь очень мало применяемый способ получения ковкого чугуна путем отжига в обезуглероживающей среде (в руде, окалине, отжиг в специальных атмосферах). При таком отжиге значительная часть углерода выгорает, а в поверхностном слое глубиной до 1,5—2,0 лл получается полное обезуглероживание. Обычно при таком отжиге выдержка ниже критической температуры не дается и в металлической основе сердцевины получается много перлита. [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...