Сборка соединений, выполняв деформации

Существует несколько способов сборки соединений первой группы. Можно предварительно нагреть втулку ( отверстие ) или охладить вал. В таком виде узел может быть собран обычным образом, а после выравнивания температур втулка окажется растянутой, а вал — сжатым. При наличии направляющих фасок на валу и у отверстия втулки соединение может быть выполнено холодным прессованием. При этом в процессе напрессовки упругая деформация постепенно распространяется на всю длину посадочной поверхности, а вместе с ней должно расти давление пресса. [c.357]

К поперечно-прессовым соединениям относятся такие соединения, при которых сближение сопрягаемых поверхностей происходит радиально нли нормально к поверхности. Сборку поперечно-прессовых соединений выполняют следующими способами 1) нагреванием охватывающей детали 2) охлаждением охватываемой детали 3) с помощью пластической деформации (например, развальцовки) 4) использова-нне >1 упругости охватываемой детали (например, разрезная втулка). [c.1033]

Запрессовка является дешевым и распространенным способом сборки. Однако при запрессовке происходит частичное срезание — шабровка неровностей и снижение надежности соединений. Для уменьшения шабрения и облегчения сборки сопрягаемые поверхности обрабатывают по 7— 10-му классам шероховатости и выполняют с направляющими фасками (см. рис. 252, а). При сборке с помощью тепловых деформаций срезания неровностей не происходит и поэтому надежность сопряжений обеспечивается при более грубой обработке деталей. [c.393]

Во избежание появления дополнительных реакций в подвижных соединениях механизмов из-за деформации подвижного основания машины или неточности изготовления к ним должно быть предъявлено требование механизмы, монтируемые на подвижном основании, должны быть индифферентны к деформациям его, а также к неточностям изготовления и монтажа. Это требование выполняется, если механизм удовлетворяет условию сборки без подгонки и рихтовки элементов конструкции, т. е. если система вала кривошипа и присоединяемых к нему групп звеньев удовлетворяет условию статической определимости каждая в отдельности. [c.66]

Пробки и ниппели часто выполняются с конической резьбой, имеющей в этих случаях общеизвестные преимущества перед цилиндрической. Как отмечалось выше, цилиндрические резьбы в соединениях, находящихся под гидравлическим давлением, требуют при сборке различных уплотняющих веществ конические резьбы, как известно, обеспечивают непроницаемость за счет деформации витков. [c.157]

Двусторонняя автоматическая сварка является основным методом получения высококачественных швов, так как этот тип соединений наиболее технологичен, надежен, позволяет получать сварные соединения с минимальными деформациями и высоким качеством. Двусторонняя автоматическая сварка более надежна по сравнению с односторонней, так как в этом случае на качество швов в меньшей степени влияет колебание режима сварки, смещение электрода от оси шва, точность подготовки кромок и сборки. Первый проход двустороннего шва обычно выполняют на флюсовой подушке или на весу . [c.60]

С позиций доступности сварных соединений, удобства их вьшолнения и послеоперационного контроля сборочно-сварочные работы имеет смысл выполнять путем последовательного укрупнения отдельных элементов в подузлы и узлы с последующей сборкой всего изделия. Такое- чередование сборочных и сварочных операций облегчает использование высокопроизводительной сварочной оснастки, но при малой жесткости отдельных узлов может приводить к росту деформаций от сварки. [c.100]

В большинстве случаев соединение деталей ШС выполняют внахлестку, однако возможно получение соединений встык. Такие соединения имеют ряд преимуществ перед нахлесточными, основные из которых — экономия металла и уменьшение массы соединения за счет отсутствия нахлестки, меньшие сварочные деформации и большая прочность соединений при динамических нагрузках. Недостатком шовных стыковых соединений является относительная сложность сборки (стыковки), которая при применении специального оборудования отсутствует. [c.121]

К дефектам сварных узлов относится нарушение их размеров (формы). Причинами этих дефектов могут быть деформации, возникающие в результате термомеханического воздействия на металл, деформации, связанные с работой оборудования, приспособлений и положением узла при сварке, дефекты собственно соединений, нарушения размеров при сборке деталей. Контроль размеров узла после сварки обычно не вызывает затруднений и выполняется с помощью измерительного инструмента и специальных шаблонов. [c.137]

Удлинение определяется как разность измеренных длин — до и после затяжки соединения деталей. Этот способ при автоматической сборке изделий получил ограниченное распространение, поскольку удлинение стягивающей детали не всегда можно замерить из-за особенностей конструктивного исполнения собираемого изделия. Тогда применяют специальные болты со встроенными индикаторами изменений деформаций, в том числе и оптического типа, изменяющими цвет в зависимости от напряжения в стержне болта. Иногда контроль выполняют с использованием индикаторных шайб, устанавливаемых на опорную плоскость гайки или головки болта. [c.165]

Радиальные штифты могут быть установлены и в. плоскости стыка сопрягаемых деталей. Так, например, при фланцевом соединении деталей и в плоскости стыка фланцев выполняют (рис. 4.42, в) ряд радиальных равномерно расположенных по окружности цилиндрических отверстий. В эти отверстия при сборке узла закладываются цилиндрические штифты с круглыми головками, которыми штифты зафиксированы от радиальных смещений, так как эти головки входят в кольцевую проточку на одном из соединяемых дисков. Диски стягиваются болтом, затяжка которого контролируется, так как создаваемая им сила трения должна быть меньше действующих в радиальном направлении сил. В этом случае раздельная радиальная деформация в стыке двух соединяемых деталей может иметь место, соосность на всех режимах гарантируется и соединение разъемное. [c.198]

Правильной сборки и надежной работы резьбовых соединений. Насколько важно правильно выбрать расчетную схему и точно выполнить расчет резьбового соединения, настолько же важно реализовать на практике полученную силу затяжки. Контроль силы затяжки резьбовых соединений осуществляют косвенными методами. При этом используют предварительно градуированные средства контроля либо измеряют одну или несколько величин, связанных с силой затяжки, которые вычисляют по соответствующим аналитическим зависимостям. Применяемые методы контроля силы затяжки основаны на измерении деформаций болта, шпильки или стягиваемых деталей сил, прикладываемых к крепежным деталям физических характеристик материала болта или шпильки при нагружении. Метод контроля силы затяжки по крутящему моменту является наиболее удобным, производительным и распространенным. Этот метод не требует высокой квалификации рабочих, выполняющих контроль, или конструктивных изменений в крепежных деталях. Выполняют затяжку ручными или механизированными рычажными ключами одновременно осуществляют контроль силы в шпильке или болте. [c.479]

Сборку резьбовых соединений большого диаметра, применяемых в мощных прессах, молотах, дизелях и в других машинах, выполняют с помощью температурной деформации. Нагрев болта или шпильки выполняют с помощью стержневых электронагревателей, вставляемых в отверстия болтов, или разъемных муфт, охватывающих болт снаружи (рис. 6). Нагрев участка болта или шпильки выполняют в течение 5—6 ч. В результате температурного удлинения образуется зазор между скрепляемым фланцем и гайкой, затем обычным ключом довертывают гайку до упора. После охлаждения в соединении возникает сила затяжки при этом болт будет удлиняться, а стянутые детали — сжиматься. Силу затяжки в зависимости от температуры болта определяют по зависимости [c.483]

Шпоночные соединения выполняют со пшонками призматическими, сегментными, тангенциальными и клиновыми. Они распространены благодаря простоте, удобству сборки-разборки и экономичности. Вследствие смятия и среза ншонок, ослабления сечения валов и втулок пазами и образования концентраторов напряжений шпоночные соединения не могут передавать большие крутящие моменты. В результате перекосов и смещения пазов, а также контактных деформаций от радиальных сил в шпоночных соединениях возможен перекос втулки на валу. Эти недостатки шпоночных соединений ограничивают область их применения и обусловливают замену их шлицевыми соединениями. [c.104]

Неподвижные соединения могут быть с зазорами, с переходными посадками и натягами по среднему диаметру. Резьбы с зазорами для неподвижных соединений выполняют под антикоррозионные покрытия, а также для обеспечения быстрой и легкой сборки — разборки даже при наличии коррозии, загрязнения или небольших повреждений, иногда еще для компенсации тепловых деформаций. Резьбы с переходными посадками и с натягами в основном используются как средство предупрен дения самовывкн [c.246]

Однопроходная сварка не может обеспечить симмет1)ии сварочных деформаций из-за неравномерности поперечной усадки по периметру кольцевого шва, поэтому сварку выполняют многослойной. Полный провар Г-, корне шва достигается специальной конструкцией разделки или применением остающихся кольцевых подкладок. Оригинальная конструкция стыка показана на рпс. 10.7. Посадоч- 1ая ступенька у собираемых деталей и упорное кольцо из малоуглеродистой стали толщиной 2 мм обеспечивают высокую точность сборки ротора и необходимую податливость стыка при сварке. Это весьма важно для предупреждения образования трещин в соединении. Притупление разделки шва выбрано нз условия получения полного провара корня шва. Специальные наклонные каналы уменьшают жесткость кромок при выполнении корневого слоя и тем самым предотвращают образование в нем трещин, а также обеспечивают [c.352]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Отсутствие при нормальной температуре пластических деформаций у ПКМ на основе линейных полимеров не позволяет проводить их правку и подгонку во время сборки так же, как и в случае сборки изделий из отвержденных материалов. Проявляя вынужденно эластические деформации, в процессе последующей эксплуатации ПМ может проявить память и восстановить исходную форму. Последствия такого восстановления формы легко представить. Вместе с тем эта способность к развивающимся во времени эластическим деформациям применительно к процессам сборки имеет и положительную сторону. На этом явлении основано, например, соединение с помощью полимерного крепежа с памятью формы и соединение с помощью тер-моусаживающихся муфт. Используя способность ПМ к эластическим деформациям, можно выполнять замковые соединения деталей из ПМ или с применением ПМ в труднодоступных местах. [c.39]

Для предотвращения вытекания смазочного материала из корпуса редуктора или выноса его в виде масляного тумана и брызг применяют различные уплотняющие материалы и устройства. Разъемы составных корпусов герметизируют специальными мазями, наносимыми на плоскости разъема перед сборкой корпуса. Во фланцевых соединениях, когда положение фланца не определяет осевой зазор в подщипниковом узле, могут применяться также мягкие листовые прокладочные материалы. В настоящее время для герметизации фланцевых соединений щироко применяют уплотнения (ГОСТ 9833 — 73) в виде резиновых колец круглого сечения (рис. 19.13, а). Для герметизации стыков типа фланец — корпус с центровочным буртом применяют установки колец в канавку (рис. 19.13,6), в торец (рйс. 19.13, в) и в фаску (рис. 19.13, г). Установка в канавку занимает больше места в осевом направлении, но удобна при налитаи регулировочных прокладок между фланцем и корпусом (см. рис. 19.5), поскольку в этом случае изменение толщины прокладок не влияет на деформацию сечения кольца и прижатие его к уплотняемым поверхностям. Размеры сечений колец и установочных мест для них приведены в табл. 19.3. Эти же кольца можно применять для нецентрованных плоских стыков (не обязательно круговых). Для этого на одной из соединяемых деталей должна быть выполнена канавка. Пример кругового уплотнения показан на рис. 19.13, д. [c.353]

С позиции доступности сварных соединений, удобства их выполнения и последующего пооперационного контроля сборочно-сварочные работы сложных пространственных конструкций целесообразно выполнять путем последовательного укрупнения отдельных элементов в подузлы и узлы с последующей сборкой всего изделия. Такой подход особенно желателен при использовании электрошлаковой сварки, когда требуется обеспечить вывод концов швов за пределы тела детали. С другой стороны, метод последовательного укрупнения -может привести к неблагоприятному суммированию сварочных деформаций во избежание этого собираемые подузлы и узлы должны иметь достаточную пространственную жесткость. Применительно к станине пресса назначение метода сварки, типа соединения и последовательности выполнения операций можно проследить на рис. 6. Начинают со сборки в замкнутое сечение боковых стенок тумбь 1, как показано на рис. 6, а. Угловые швы (/) и (2) выполняют попарно электрошлаковой сваркой с полным проплавлением присоединяемого элемента, формирование шва обеспечивается с наружной стороны ползуном автомата, изнутри съемной охлаждаемой подкладкой. Затем устанавливают горизонтальные листы тумбы / и выполняют первые пары швов (3) и (4) рис. 6, б. Участки первых пар швов, препятствующие установке карманов и выводу усадочных раковин вторых пар швов, удаляют из зазора огневой резкой. [c.22]

С позиции доступности сварных соединений, удобства их выполнения и последующего пооперационного контроля сбороч-но-сварочные работы целесообразно выполнять путем последовательного укрупнения отдельных элементов в подузлы и узлы с последующей сборкой всего изделия. Такое чередование сборочных и сварочных операций облегчает использование высокопроизводительной сварочной оснастки, но, в случае малой жесткости отдельных узлов, может приводить к возрастанию деформаций от сварки. С позиции уменьшения сварочных деформаций сборка всей конструкции сразу часто оказывается более целесообразной. [c.287]

На рис. 21-7 показана сварная станина пресса усилием 40007, выполненная из толстолистового проката, массивной литой траверсы и кованой трубы. Сварные соединения — стыковые, тавровые и угловые большинство из них, выполняются электрошлаковой сваркой. Последнее обстоятельство определяет некоторые особенности конструкции и последовательность выполнения сборочно-сварочных операций. Угловые и тавровые соединения элементов собираются при помощи косынок и диафрагм, стыковые— при помощи скоб. В местах, недоступных для постановки формующих медных охлаждаемых подкладок, применяют остающиеся стальные пластины. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операции выбирается так, чтобы концы каждого из электрошлаковых швов можно было вывести за пределы тела детали. Поэтому общей сборке сложной детали обычно предшествует сборка и сварка относительно простых узлов. При этом, для уменьшения угловых сварочных деформаций, желательно, чтобы каждый собранный под сварку узел имел замкнутое сечение. Применительно к станине пресса усилием 4000 Т (рис. 21-7) последовательность и содержание основных сборочносварочных операций показана на рис. 22-6. Первым узлом является тумба 1. Сначала в замкнутое сечение собирают ее боковые стенки, и электрошлаковые швы (1) и (2) выполняют с полным проплавлением привариваемого элемента (рис. 22-6,а). Затем устанавливают горизонтальные листы тумбы и выполняют первые пары швов (3) и (4) (рис. 22-6,6). Участки первых пар швов, препятствующие установке карманов и выводу усадочных раковин вторых пар швов, удаляются из зазора огневой резкой. Готовая тумба входит в сборку второго, более крупного узла — стойку (рис. 22-6, в). Замкнутое сечение образуется присоединением элементов полустоек 2 и 3 швы (5), (6), (7) н (8) выполняются электрошлаковой сваркой. Формирование корпуса станины завершается сборкой стоек с траверсой 4 и сваркой электрошлаковых швов (9), (10), (И) и (12) (рис. 22-6,г). Затем в по-лустойках 3 огневой резкой вырезают пазы под трубу 5. Следует заметить, что образование пазов резкой не плоских заготовок, а уже сваренного узла с удалением части пгаа, является приемом, [c.683]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...