Обработка Выверка положения детале

ОБРАБОТКА ИА РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ 5. Выверка положения деталей ка расточных станках [c.407]

Способ применяют при обработке отверстий в торцах деталей типа валов, жестких втулок и т. п. При обработке партии деталей такой способ крепления значительно упрощает выверку положения деталей [c.433]

Заготовки, подлежащие обработке, при установке их в приспособлении автоматически, без выверки, принимают определенное положение относительно инструмента, установленного на определенный размер. Нужное положение инструмента относительно детали не изменяется до окончания обработки всей партии деталей или до смены инструмента из-за его притупления. Неточность установки инструмента после его смены и износ инструмента приводят к неточности обработки. [c.51]

Обработка отверстий на сборке носит характер доделочных и пригоночных работ. Сверление и нарезание отверстий диаметром меньше 5 мм в тяжелых деталях выносится на сборку, так как обработка таких отверстий на станках связана с риском поломки инструмента. Сверление по месту и последующее развертывание отверстий под контрольные штифты выполняют в сборочном цехе при выверке и фиксировании положения деталей и узлов. Развертывание в линию производят в целях получения соосного расположения отверстий в нескольких деталях после их сборки. [c.386]

Способы получения размеров заготовок и деталей при механической обработке тесно связаны между собой. Заготовки, полученные индивидуальным способом, обычно устанавливают на станках с помощью выверки. Положение инструмента также обеспечивают индивидуальным способом. Обработка на автоматическом оборудовании (автоматических линиях, автоматах, станках с ЧПУ, в том числе встроенных в гибкие производственные модули и системы) проводится способом партионной наладки технологической системы. В этом [c.19]

Деталь 2 устанавливают на призму 1 и прижимают хомутиком 3 и винтом 4, Для обработки отверстий, расположенных в разных плоскостях, призму устанавливают на универсальном поворотном столе. Применяют для деталей типа валов, не требует выверки положения детали [c.347]

Небрежная установка детали на разметочной плите, т. е. неточная выверка ее при новых установках. Смещение детали в процессе разметки неизбежно дает перекосы размеченная в таком положении деталь после обработки идет в брак. [c.57]

На фиг. 2 показана наладка, предназначенная для зажима рукоятки при обработке отверстия и торца. Две специальные губки 1 закреплены винтами 2 к кулачкам патрона. Обрабатываемая деталь зажимается по шаровой поверхности. Плитка 3 предназначена для выверки положения оси рукоятки. [c.285]

Взаимное положение деталей, сопрягаемых по плоским поверхностям, определяется обычно конструктивными элементами соединяемых деталей центрирующими буртами, направляющими плоскостями, шпонками и т. п. В ряде случаев, однако, взаимное положение рабочих поверхностей устанавливаемой и базовой детали не может быть обеспечено с необходимой точностью технологией обработки в частности, например при координации рабочих поверхностей устанавливаемой детали по двум взаимно-перпендикулярным плоским поверхностям. В этих случаях сборка производится с выверкой устанавливаемой детали относительно базовой детали. [c.448]

Наибольшую сложность представляет установка и выверка деталей с черными, т. е. с еще необработанными поверхностями. Подобные детали при обработке их без применения специальных приспособлений обычно предварительно размечают, и выверка их на станке производится по разметочным рискам. При фрезеровании деталей без предварительной разметки и без применения специальных приспособлений проверка правильности положения их на станке производится по отдельным их поверхностям, определяющим наиболее правильное положение деталей на станке. [c.254]

Растачивание деталей типа втулок с обеспечением точной концентричности отверстия относительно наружного диаметра требует точной выверки положения детали при установке ее в патроне, даже с применением сырых кулачков. В серийном производстве более удобной является обработка детали от базового отверстия. При этом сначала точно обрабатывают отверстие, затем деталь устанавливают на конусную или разжимную оправку и в центрах производят обтачивание наружного диаметра. [c.116]

Для механической обработки детали закрепляют в станках в каком-то определенном положении. Поверхности, которыми деталь закрепляется в станке, называются установочными базами. Обычно начальные базы сохраняются, но часто они изнашиваются или иногда даже. отсутствуют. При закреплении детали за изношенную базу увеличиваются погрешности обработки, часто не достигается необходимая точность обработки, выверка детали относительно инструмента затруднена. [c.95]

Однако правильно поставленная и надежно закрепленная обрабатываемая деталь может быть обработана неправильно, если не связать ее положения с режущим инструментом. Для этой увязки в приспособлениях предусматриваются специальные направляющие элементы, служащие для непрерывного направления инструмента в процессе обработки или для выверки положения приспособления относительно режущего инструмента перед началом обработки. [c.5]

Стационарными называются приспособления, в которых обрабатываемая деталь в продолжение всей обработки на данном станке остается неподвижной. Применяют такие приспособления главным образом на радиально-сверлильных, расточных и многошпиндельных станках. На вертикальных одношпиндельных станках такие приспособления применяют, когда в детали обрабатывается одно отверстие или отверстия, расположенные на одной оси, и приспособление поэтому может быть неподвижно закреплено на определенном месте стола. Место крепления определяется при помощи инструмента (или оправки), который вводится в кондукторную втулку подачей шпинделя до момента закрепления приспособления, или находится выверкой положения приспособления при помощи индикатора. [c.109]

Если значения , полученные расчетом, легко обеспечить при механической обработке деталей, следует применять схемы компоновки без регулирования и выверок (например, схему ца рис. 4.8, а). Если же допуски очень жесткие и не могут быть выдержаны в производстве, следует использовать.схемы компоновки, в которых можно проводить выверку положения узлов (например, схему на рис. 4.8, г)., [c.111]

При обработке способом индивидуального получения заданных размеров заготовку устанавливают с выверкой, а режущий инструмент устанавливают на размер индивидуально для каждой заготовки путем пробных рабочих ходов и измерений. Положение заготовки выверяют либо непосредственно по обрабатываемой поверхности, либо по разметочным рискам Эти элементы являются технологическими (проверочными) базами в отличие от опорных поверхностей, на которые ставится заготовка. Разметку используют в единичном и мелкосерийном производстве. Ее выполняют для проверки годности исходных заготовок путем нанесения на их поверхности рисок, определяющих границы обработки, выверки заготовок при установке их на станке, нанесения рисок для установки накладных кондукторов, а также контроля обработки сложных деталей машин. Требуемое положение выверяемой заготовки достигается подкладками и универсальными устройствами. [c.48]

При единичном производстве детали устанавливают непосредственно на столе станка или в универсальных приспособлениях, причем производят выверку положения детали относительно стола станка и инструмента. Выверка положения детали требует много времени, иногда больше, чем вся обработка детали. Такой метод установки деталей применяют в тех случаях, когда невыгодно из- [c.54]

Точность размеров 6, 7, 8, 9, И, 12, 13, 14 и 15-й групп достигается обработкой в приспособлениях, не требующих настройки на размер. В этих приспособлениях настройку на размер производят в процессе изготовления приспособления. Так, например, в токарных приспособлениях требуемое положение установочных элементов относительно оси шпинделя станка получается без выверки, так как в процессе изготовления приспособления его установочные элементы ориентируются относительно оси элемента, с помощью которого приспособление соединяется со шпинделем станка при этом ось этого элемента совмещается с осью шпинделя. В кондукторах требуемое положение осей направляющих втулок относительно установочных элементов достигается в процессе изготовления кондуктора. Приспособления для достижения необходимой точности размеров 10 и 16-й групп перед обработкой заданной партии деталей выверяют (настраивают) перемещением столов станка для достижения требуемого положения установочных элементов приспособления относительно инструмента. [c.34]

При обработке деталей с применением специальных приспособлений отпадает необходимость разметки заготовок и выверки их положения на станке таким образом, исключается дорогая и трудоемкая операция, к тому же вносящая погрешности в размеры, зависящие от индивидуальных качеств разметчика. [c.41]

На площади круга, в порядке последовательности сборки дизеля из предварительно собранных узлов, размещены секторы, углы которых пропорциональны трудоемкости работ по установке, выверке, подгонке и закреплению на своем месте каждого узла. У всех секторов наружная площадь <по кольцевой) подразделена на три части, каждая из которых характеризует время, затрачиваемое на выполнение следующих работ 1) слесарная обработка, доделка и пригонка по месту сопрягаемых узлов и деталей дизеля 2) непосредственно сборочные работы 3) ознакомление с чертежами, переговоры с мастером, ожидание крана и недостающих узлов и деталей и другие потери рабочего времени по разным причинам. Такая цикловая диаграмма строилась по фактическим данным, полученным при помощи хронометража. После фиксирования существующего положения анализировались затраты времени и определялась теоретически возможная длительность выполнения общей сборки дизеля. Такие теоретические нормы наносились на цикловую диаграмму (см. рис. 28), которая наглядно показывала огромную разницу в длительности цикла сборки дизеля, получающуюся в результате несоблюдения взаимозаменяемости и наличия большого числа организационных неполадок как результат неудовлетворительной организации труда и производства. На сборку основных узлов дизеля составлялись аналогичные диаграммы. [c.160]

Для соблюдения этих условий детали архитрава обрабатываются, совместно (фиг. 100). Одна боковая часть архитрава устанавливается базовыми поверхностями на мерные прокладки вдоль стола плоскостями разъема и шпоночными пазами к боковому суппорту продольно-строгального станка или к шпинделю расточного. Две поперечины архитрава устанавливаются на мерные прокладки вдоль стола с обеих сторон от боковой части архитрава плоскостями разъема и шпоночными пазами к боковому суппорту. Установка деталей относительно друг друга выверяется индикатором в трех положениях с точностью до 0,2 мм. После выверки и закрепления деталей производится строгание паза по разметке. Положение всех трех деталей после окончания обработки маркируется. Затем обработанная боковая часть заменяется на столе второй боковой частью, а поперечины переворачиваются. После выверки и закрепления деталей пазы строгаются во второй плоскости разъема, и детали вновь маркируются. Совместная обработка пазов исключает возможность их несовпадения при сборке. [c.246]

Обработка отверстий в крупногабаритных корпусных деталях обычно производится на расточных станках с неподвижной плитой, где весьма затруднительны и трудоёмки вывод борштанги из отверстия, перемещение шпинделя и задней люнетной стойки и выверка их в новом положении относительно детали. В результате этого возникает необходимость черновой и чистовой обработки отверстий, расположенных на одной оси. с одной установки. Только после окончательной обработки всех соосно расположенных отверстий производится перемещение шпиндельной колонки и люнетной стойки в положение следующей оси. [c.197]

При необходимости обработки изделий с длиной профильной части более 45 мм деталь после полной обработки одного конца переворачивается в центрах на 180° и производится шлифование другого, еще не обработанного конца. Для совмещения профилей нужно предусмотреть надежные базы для выверки начального положения. [c.169]

К оснастке станка, используемой при обработке деталей, относятся следующие детали и узлы патроны самоцентрирующий трехкулачковый и четырехкулачковый, планшайбы, машинные тиски, сверлильный и расточный патроны, дерн авка для сверления мелкими сверлами, пружинные чертилки, установочные центры, оправки для выверки нулевых положений, наборы центровых и спиральных сверл диаметром до 8 жм наборы расточных резцов и резцов для нанесения рисок. [c.176]

После выверки и закрепления деталей строгают пазы по разметке. Положение всех трех деталей по окончании обработки маркируют. Затем обработанную боковую часть заменяют на столе второй боковой частью, а поперечины перекантовывают. После выверки и закрепления деталей строгают пазы во второй плоскости разъема и вновь маркируют детали. Совместная обработка пазов исключает возможность их несовпадения при сборке. [c.351]

Выверка деталей при обработке резанием — Точность 190, 222, 299 --положения борштанги для расточных станков горизонтальных 312, 313 Выдавливание —Давление удельное 91 — Характеристика 602 [c.856]

Установку деталей производят в специальных приспособлениях, непосредственно на столах или на плитах станков. Первый способ используют, как правило, в серийном производстве на предварительно настроенных станках. Выверка при этом не требуется. В условиях единичного и мелкосерийного производства заготовки обычно устанавливают непосредственно на столах или на плитах станков с выверкой их положения относительно рабочих органов станков. Обработку в этом случае ведут методом пробных проходов и промеров. [c.251]

Отсутствием необходимости в выверке деталей. Как уже указывалось, правильное положение детали обеспечивается самой конструкцией специального приспособления, предусматривающей наличие особых фиксирующих и установочных элементов. Опыт показывает, что устранение выверки позволяет в несколько раз снизить общие затраты рабочего времени на установку деталей, требующих выверки в случае обработки без специальных приспособлений. [c.368]

Незначительная затрата энергии иа переключение рукоятки или нажи.м кнопки приводит в действие механический привод. С помощью этого привода через передаточные механизмы разнообразных конструкций осуществляется быстрое и надежное крепление деталей в специально созданных для них гнездах, соответствующих им по форме и размерам. При этом одновременно обеспечивается определенное положение детали и, следовательно, повышается точность обработки, устраняется необходимость выверки. Все это приводит к сокращению вспомогательного времени. [c.50]

В первой операции механической обработки заготовки ее устанавливают на черные (необработанные) поверхности, которые называют черновой или первичной установочной базой. Эта база может быть опорно- или проверочно-установочной в зависимости от того, устанавливается деталь на станке без выверки или с выверкой. Черновой базой обычно пользуются только для первой установки детали на станке. При повторных установках в качестве баз используют обработанные поверхности. Поэтому черновая база, а следовательно, и первая операция предопределяют положение обработанных поверхностей относительно остающихся после всей обработки детали (черновых) поверхностей. [c.37]

На плите 6 укрепляется две стойки / и 7, в подшипниках которых покоятся цапфы 8 поворотной плиты 9. На плите 9 смонтированы все фиксирующие и крепежные устройства для обоих размеров штропов, а также кондукторные втулки для инструмента. При установке штропа в приспособление плита 9 находится в горизонтальном положении. Деталь укладывается между фиксаторами и центрирующими болтами и после выверки крепится. Затем производится окончательная обработка одного отверстия и штроп вместе с плитой 9 поворачивается на 180°. Фиксация поворота осуществляется при помощч приваренного к плите диска 5, в котором предусмотрено четыре паза. Два фиксирующих паза участвуют при резании, а остальные для крепления плиты в горизонтальном положении плиты. После окончания сверления рабочий нажимает ногой на рычаг 2, который через тягу и зубчатый валик выводит фиксатор из паза и плита с обрабатываемой деталью легко поворачивается до нужного положения. [c.464]

Вспомогательные риски проводят не только для повторной разметки ими пользуются для облегчения установки и выверки размеченных деталей на станках при обработке, а также при разметке деталей (для выверки после поворота и установки в новое положение). Очень часто бывает, что разметочных рисок недостаточно для выверки детали на станке или разметочной плите, или онч[ слишко.м короткие и по ним нельзя точно проверить установку. В этих случаях проводят специальные вспомогательные риски в таких местах, где удобно производить проверку. [c.184]

Штифтовые соединения применяют для точной фиксации сопрягаемых деталей между собой и собранных узлов с базовой деталью изделия (рис. 43, а). План обработки в первом случае раздельная предварительная обработка обеих деталей (обеих половинок разъемного корпуса), чистовая обработка плоскости разъема этих деталей, сверление отверстий под крепежные детали, сборка обеих деталей в одно нелое, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка штифтов, окончательная обработка собранного корпуса. При его повторной сборке обеспечивается точное взаимное положение обработанных поверхностей. План обработки во втором случае предварительное крепление узла на базовой детали (станине) изделия, точная выверка положения узла на станине, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка контрольных штифтов, обеспечиваюищх точную фиксацию узла и станины. Штифты вьшолняют цилиндрическими или кон,ическими их ставят с небольшим натягом. Отверстия под штифты сверлят по разметке или по кондуктору (накладному или стационарному). [c.352]

СНИЗЯТ точность сборки. Выбранная технологическая база должна обеспечить надежность крепления и устойчивое положение детали при ее обработке, должна быть удобной для выверки положения детали на столе станка и проведения измерения. В качестве технологических баз могут быть приняты ка1к обработанные, так и необработанные поверхности, а также линии разметки. Следует отметить, что необработанные поверхности могут использоваться в качестве баз только в том случае, если деталь обрабатывается с одной установки. [c.141]

Координатно-шлифовальные станки оснащают круглым столом, предназначенным для установки и шлифования на нем деталей с отверстием, положение которых задано р системе полярных координат, а также точных пазов, ось которых представляет собой дугу окружности. Для обработки деталей с разных сторон с одной установки и отверстий, заданных под углом, применяют универсальный круглоповоротный стол. Для шлифования фасонных пазов у закаленных и твердосплавных деталей применяют координатный столик, устанавливаемый на круглом столе. > ста-новка детали, выверка положения базовой плоскости и базового отверстия, настройка круглых столов, нахождение начала отсчета и наладочные расчеты шлифования выполняются так же, как и при работе на координатно-расточных станках. [c.38]

Разметкой не только достигается нужное положение основных поверхностей, на которые базируется деталь при обработке и положение которых относительно черных поверхностей определяется равномерной толщиной стенок и снятием равномерных припусков, но и устанавливается пригодность заготовки для механической обработки без оставле 1ия черновин. Однако при разметке поверхности требуется выверка детали при ее установке на станке. Это обстоятельство ограничивает применение разметки при больших масштабах производства. Заводы, изготавливающие составные блоки, обходятся обычно без разметки рубашки и головки блока, обрабатываемых в основном порознь. [c.469]

Обработка отверстий в крупногабаритных корпусных деталях обычно производится на расточных стайках с неподвижной плитой, где весьма затруднительны и трудоемки вывод расточной скалки из отверстия, перемещенпе шпинделя н задней люнетной стойки и выверка их в новом положении относительно детали. В связи с этим возникает необходимость в черновой и чистовой [c.546]

С точки зрения ремонта, конструкция большинства находящихся в эксплуатации металлорежущих станков характерна том, что у них, наряду с узлами н механизмами, восстановление которых при ремонте обеспечивается заменой отдельных изношенных деталей новыми, имеются узлы и части, устранение влияния ианоса которых на работу станка достигается их обработкой в процессе ремонта. К таким частям станков, в частности, относятся станпны почти всех универсальных и многих специальных станков, салазки суппортов токарных н револьверных станков, столы, салазки, консоли п кронштейны фрезерных станков, столы и салазки шлифовальных станков п многие другие. Все эти части нри ремонте обычно не заменяют, а подвергают ремонтной обработке. Обработка их не ограничивается только исправлением геометрической формы изношенных поверхностей направляющих, а сопровождается выверкой ]ix взаимного положения, восстановленпем правильного положения основных узлов, выверкой координат станка. Ремонт, при котором такая работа выполняется, значительно отличается по характеру и объемам от ремонтов, заключающихся лишь в замене изношенных частей. [c.99]

В Процессе обработки деталей на металлорежущих станках необходимо устанавливать детали так, чтобы они занимали определенное положение относительно режущего инструмента. Существует три вида установки детали inpn обработке 1) установка с выверкой ее непосредственно на станке 2) установка с выверкой по предварительно сделанным разметочным рискам и 3) установка на станке в -црисп особлен и и. [c.42]

Обработка отверстий по месту производится после выверки заданного положения сопряженных деталей отверстгтя сверлятся, иногда развертываются в ряде случаев производится также цексвание под головку винта пли ганку, зенкование коническое или цилиндрическое для потайной головки и нарезание резьбы под стопорные винты. В зависимости от габаритных размеров сопрягаемых деталей эти операции производят на стационарных сверлильных станках пневматическими (фиг. 131) или электрическими (фиг. 132) ручными сверлильными машинами сверлильными машинами, приводимыми в движение от универсальных электроприводов с гибким валом переносными радиально-сверлильными станками (в тяжелом машиностроении). При вьшолнении этих работ применяют при необходимости различные приспособления, воспринимающие усилия подачи. [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...