Оксидирование в кислых растворах

Оксидирование в кислых растворах [c.190]

Оксидирование в кислых растворах. Из многих предложенных составов производственное применение получил лишь один раствор следующего состава (в г л) 80—100 азотнокислого кальция 1—2 ортофосфорной кислоты 0,5—1 перекиси марганца. Рабочая температура 98—100° С, выдержка 40—45 мин. [c.169]

Оксидную пленку на стали можно получить в горячем растворе щелочи и селитры, анодным окислением в растворе щелочи, в расплаве нитрата и нитрита натрия или в атмосфере водяного пара, а также методом оксидирования в кислых электролитах. [c.189]

По новым исследованиям, техническое значение, по-видимому, получает оксидирование титана в кислых растворах, которые должны быть свободны от ионов галогенов [86]. Оксидирование [c.653]

В настоящее время существует ряд способов оксидирования черных металлов а) обработка паром и восстановителем (газом) при высоких температурах б) обработка в расплавленных солях при температуре 300° С в) обработка в водных растворах щелочей с добавлением окислителей г) обработка в кислых растворах д) электрохимическая обработка в щелочных растворах. [c.153]

Оксидирование стали в кислых растворах. В последнее время в промышленности начал применяться способ оксидирования стальных изделий в кислых растворах. При этом способе толщина пленок составляет 4—5 мк и почти не изменяет размеров изделий. Кроме того, значительно улучшаются свойства этих пленок, коррозионная стойкость их повышается почти в два раза, а устойчивость на истирание — почти в три раза по сравнению с пленками, полученными в щелочных растворах. При кислом оксидировании различные по составу марки стали можно оксидировать в одном и том же растворе. Указанный способ оксидирования требует более тщательной подготовки и, в частности, обезжиривания поверхности. [c.155]

При анодном оксидировании магниевых сплавов в кислых растворах может использоваться переменный ток. Плотность тока поддерживается постоянной вследствие повышения напряжения на ванне при достижении рекомендуемого напряжения происходит анодирование. [c.65]

Особое место занимают покрытия, получаемые химической и электрохимической обработкой. Они превращают поверхностный слой изделия в химическое соединение, образующее сплошную защитную пленку. Наибольшее распространение имеют оксидные и фосфатные защитные пленки. Нанесение оксидных пленок называют оксидированием, а на стали—воронением. Для воронения стали детали погружают в растворы азотнокислых солей при температуре 140 °С. Фосфатные покрытия наносятся при погружении в разбавленный раствор фосфорной кислоты и кислого фосфата цинка или магния. В результате на поверхности детали образуется плотная пленка фосфатов железа. [c.175]

Окисные лён/сй7"получаемые на поверхности металлического изделия оксидированием или фосфатированием, хорошо предохраняют от коррозии. Оксидирование — это обработка изделия в сильных окислителях, например в водном растворе едкого натра, селитры и т. п. Обычно оксидированию подвергают изделия из железных и алюминиевых сплавов. Фосфатирование — это обработка изделий в горячих растворах кислых фосфатов железа и марганца. Оксидный и фосфатный слои являются хорошим грунтом для смазки (вазелин, парафин), краски и лака. [c.188]

В производстве применяются два состава кислых растворов для оксидирования черных металлов. Для одного из растворов принят следующий состав и режим покрытия [c.190]

Меднение. Для меднения в кислых электролитах, после обычной подготовки деталей их подвергают анодному оксидированию в 30—50-процентном растворе ортофосфорной кислоты. Процесс проводится при температуре 15—25° и анодной плотности тока 1—2 Ыдм" в течение 3—5 мин. Катодами служат свинцовые пластины. [c.220]

Защитно-декоративное оксидирование в прочих кислых электролитах. При оксидировании алюминия и его сплавов, не содержащих меди, в электролите, состоящем из 3—5-процентного раствора щавелевой кислоты, наблюдается эффект окрашивания оксидной пленки в декоративные золотистые тона. Так, при пользовании переменным током с напряжением 40—50 в при плотности тока от 2 до 4 а/дм и температуре 40—50° С можно иметь различные оттенки пленки в зависимости от плотности тока и выдержки. Например, для получения цвета латуни применяют выдержку 35—40 мин при плотности тока 3 а дм . [c.177]

Меднение. При покрытии алюминия в кислых и пирофосфатных медных электролитах способ цинкатной обработки не пригоден. В таких случаях применяют анодное оксидирование. Электролитом служит 30—55%-ный раствор ортофосфорной кислоты. Режим процесса плотность тока Du= l-i-2 а/дм , температура 15—25° С, время обработки 3—5 мин. Катодами служат свинцовые пластины. [c.222]

Характерной особенностью большинства из этих процессов является последующее разрушение пленок, полученных в процессе оксидирования, в различных щелочных или кислых растворах, а также вследствие катодного восстановления в специальных щелочных растворах. [c.139]

Широко применяемые процессы оксидирования стальных деталей в щелочных и кислых растворах описаны в литературе 112.31 в настоящем справочнике им посвящен раздел 14. [c.456]

Анодное оксидирование магниевых сплавов проводят в щелочных и КИСЛЫХ растворах. [c.487]

Электрохимическое оксидирование магния и его сплавов можно проводить в кислых и щелочных растворах в, зависимости от того, какие требования предъявляются к оксидным пленкам (табл. 15). [c.76]

Водород выделяется при анодировании в серной или хромовой кислотах, воронении в щелочи, кадмировании в цианистом растворе, меднении кислом или цианистом, никелировании, электрохимическом анодном и катодном обезжиривании, оксидировании дуралюминия в хромо- [c.7]

Анодное оксидирование магниевых сплавов. Оксидные покрытия на магниевых сплавах получают в щелочных и кислых растворах. При анодной [c.63]

К первой из двух упомянутых групп относят различные простые обработки путем погружения металла в кислые или почти нейтральные растворы, содержащие, как правило, шестивалентные хроматы, обладающие сильным пассивирующим действием на многие химически активные металлы. Химическая пленка, образующаяся в результате такой обработки на сплавах, состоит в основном из окиси магния, а также содержит соединения хрома. К первой группе относятся и методы анодного оксидирования гальваническим или электрическим способами. [c.131]

К химическим способам относится щелочное и кислое оксидирование. В первом случае стальные детали обрабатывают в горячем концентрированном растворе едкой щелочи, содержащем окислители во втором случае раствор содержит ортофосфорную кислоту и окислители. Бесщелочное оксидирование по сравнению с щелочным [c.209]

Окраску пленки производят погружением деталей в органические красители или растворы солей металлов. Например, окраску в желтый цвет производят в водном растворе уксусно-кислого калия или сернистого аммония. Химическое оксидирование является простым и дешевым способом, применяемым для деталей сложной формы. [c.313]

Анодное оксидирование титановых сплавов осуществляется следующим путем. Детали обезжиривают, протравливают в 20-процентном растворе азотной кислоты с добавкой фтористоводородной кислоты или ее кислых солей в количестве 20—30 г л. После промывки в холодной воде детали оксидируют в одном из щавелевокислых электролитов с составами и режимами, принятыми для алюминия и его сплавов. При этом оксидная пленка приобретает яркий желтый цвет. [c.207]

Химическое оксидирование алюминия. В тех случаях, когда оксидирование производят для защиты от коррозии или Б качестве грунта под окраску, целесообразно использовать химическое оксидирование, более дешевое и не требующее электрооборудования. Так, для защитно-декоративного оксидирования применяется следующий состав раствора (в г л) 40—50 ортофосфорной кислоты 3—5 кислого фтористого калия 5—7 хромового ангидрида. Рабочая температура 15—25° С, выдержка 5—7 мин. [c.180]

Для анодного оксидирования титановых сплавов детали обезжиривают, протравливают в 20-процентном растворе азотной кислоты с добавкой фтористоводородной кислоты или ее кислых солей в количестве 20—30 г/л. После промывки в холодной воде детали оксидируют в щавелевокислом электролите с концентрацией щавелевой кислоты 50 г/л при 15—25° С в течение 1 ч с напряжением до 100—120 в. При этом оксидная пленка в зависимости от марок сплава приобретает различные цвета. Полученная оксидная пленка не обладает электроизоляционными свойствами и применяется для повышения антифрикционных свойств трущихся деталей и крепежа. Резьбу крепежных деталей дополнительно пропитывают коллоидно-графитной смазкой. [c.184]

Анодирование алюминия. Процесс оксидирования алюминия и его сплавов носит название анодирования. Естественная защитная пленка окислов на алюминии имеет толщину порядка 10 мк путем анодирования эту толщину можно доводить до 250 мк и более. Анодируемое изделие помещают в электролитическую ванну, содержащую раствор серной кислоты. Алюминий служит анодом, а катоды применяют свинцовые. Под влиянием кислого электролита естественная окисная пленка растворяется и на поверхности образуется искусственная пленка окислов или анодное покрытие. [c.191]

Значительно более стойкие слои можно получить электролитическим путем. В этих случаях можно применять как постоянный, так и переменный ток. Оксидирование происходит в кислых растворах [133а]. Известно большое число рецептов. Однако на практике чаще используются растворы с хромовой кислотой (метод Бенгу и Стюарта, распространенный в Англии), с серной кислотой ( Алю-милит [134] — США и Англия) и со щавелевой кислотой ( Элоксаль — ФРГ и Япония). [c.717]

Защитно-декоративные оксидные пленки toлщинoй до 3 мкм получают химическим методом. Пленки обладают ограниченной защитной способностью, поэтому их используют в легких условиях эксплуатации. Химическое оксидирование проводят как в щелочных, так и в кислых растворах. [c.105]

Для стальных деталей простой конфигурации анодное оксидирование может производиться в кислом растворе, содержащем СгОз (150—250 г/л) и HBFi (1—2 г/л), при 40—50 =С, г а = = 5-ь 10 А/дм- в теченне 10—15 мии. [c.65]

Кроме щелочного оксидирования, известно бесщелочиое (кислое) оксидирование. Раствор для кислого оксидирования содержит азотнокислый барий 40—50 г иа 1 РзР воды и фосфорную кислоту плотности 1,55 в количестве 3—5 г на 1 йаР воды. Оксидирование производится при температуре раствора 98—100°С в течение 30 мин. Коррозионная стойкость илеики из кислого раствора и другие ее свойства выше, чем у илеики, иолучсииой при щелочном способе. [c.329]

Более эффективным способом оксидирования магния и сто СП,завов является электрохимический. Этот способ, в отличие от химического способа, ие приводит к изменению размеров деталей и придает магнию и его сплавам более высокую износостойкость (ири толщине пленки около 6 мкм). Электрохимическое оксидирование магниевых сплавов производят постоянным током на аноде. Для этой цели применяют кислые растворы на основе хромового ангидрида или смеси бихромата калия с однозамещен-ным фосфатом натрия. Чаще всего применяют для оксидирова- [c.330]

Оксидные покрытия, полученные электрохгшической обработкой, имеют лучшие свойства, чем химические покрытия. Пленки в этом случае толще и плотнее. В начале процесса ведут обезжиривание и анодную обработку в 5%-ном растворе К2СГ2О7 при температуре 45...55 °С, плотности тока 3...5 А/дм в течение 10...15 мин. Оксидирование выполняют в щелочном или кислом растворах (табл. 3.82). [c.445]

Оксидирование черных металлов нашло широкое применение в технике защиты их от атмосферной коррозии. Оксидную пленку на стали можно получить как электрохимическим (анодным) окислением в электролитах, так и путем химической обработки стали -в кислых или чаще щелочных окислительных средах при повышенных температурах, например в концентрированных растворах щелочи и селитры, в расплаве нитрата натрия, а также нагревом в атмосфере водяного пара (паротермический метод). Наибольшее распространение [c.230]

Подогрев осуществляют с помощью змеевиков, по которым циркулирует пар, как это показано на рис. 124. Иногда для равномерности нагрева и поддержания на постоянном уровне температуры раствора ванну снабжают водяной рубашкой. В ваннах для хромирования температура воды в рубащке регулируется с помощью двух змеевиков нижнего — для нагрева воды, а верхнего — для ее охлаждения. Змеевики для ванн с щелочными растворами изготовляют из стали, для ванн с кислыми растворами — из свинца, освинцованной или никелированной стали, а также из стали, изолированной хлорвиниловым материалом. В химических процессах, протекающих при температуре выше 100° (например, оксидирование стали, промасливание), нагрев раствора осуществляют электрическим подогревателем (рис. 125). Охлаждение раствора в ванне до- [c.236]

К химическим методам относятся оксидирование в щелочных и кислых растворах. В первом случае обработка стали производится в горячем концентрированном щелочном растворе, содержащем окислители. Толщина пленки составляет 0,8—1,5 мк. Во втором случае рабочий раствор содержит ортофосфорную кислоту и окислители. Образующаяся пленка не является чистс. оксидной так как, помимо окислов железа, содержит фосфатьь Толщина ее достигает 3 мк. [c.5]

Клей ФЛ 4С обладает высокими защитными свойствами. Он устойчив в кислых, щелочных и топливных средах, даже в очень тонких слоях устойчив в электролитах, применяемых при анодном оксидировании не растворяется в полимеризованном состоянии в ацетоне. Имеет хорошую жидкотекучесть и доэтому обеспечивает надежное заполнение всех неплотностей внутренней полости соединений. Отверждается клей в толстом слое равномерно, не образуя вздутий. [c.23]

В табл. 48 приведены сводные данные о коррозионной стойкости в различных средах Ni—Р покрытий, полученных из кислого раствора и содержавших около 8% Р. Химически осажденный никель быстро разрушается в средах, которые растворяют чистый никель к ним относятся азотная, монохлоруксусная, концентрированная хромовая, серная и соляная кислоты, а также растворы гипохлорита натрия и др. Ni—Р покрытия, термоообработан-ные при 750° С в инертной атмосфере, обладают в некоторых агрессивных средах повышенной коррозионной стойкостью. Ее можно увеличить у химически никелированных изделий путем нанесения подслоя медй небольшой толщины. Другим эффективным способом повышения коррозионной стойкости стальных изделий является предварительное щелочное оксидирование их поверхности перед химическим никелированием. [c.107]

Были произведены коррозионные испытания омедненных алюминиевых образцов в 3%-ном растворе Na l с перемешиванием в течение б суток. Толщина медного покрытия составляла 0,005, 0,01 и 0,02 мм. Испытание показало, что образцы алюминия, омедненные в цианистой ванне, независимо от условий подготовки поверхности (применялись 2-й, 4-й и 5-й способы) и толщины покрытия, сильно разрушились. Также нестойким оказалось покрытие в кислой ванне с предварительной подготовкой в солянокислом растворе хлорного железа. Что же касается образцов, подготовленных по 4-му и 5-му способам (оксидирование с последующим травлением) и омедненных в кислой ванне, то покрытия с толщиной слоя в 0,005—0,01 мм заметно разрушились, покрытия же с толщиной слоя в 0,02 мм оказались стойкими. [c.74]

Универсальность лакокрасочных покрытий обусловлена не только разнообразием свойств пленкообразовате-лей, но и возможностью наносить покрытия на детали и конструкции больших габаритов, что часто является препятствием для использования других методов поверхностной обработки. Кроме того, поверхностная обработка пористого алюминиевого литья, связанная с применением кислых или щелочных водных растворов (оксидирование, гальванопокрытия и др.) может оказаться причиной интенсивной коррозии металла в порах. В этих случаях лакокрасочные покрытия часто являются единственным способом облагораживания деталей. [c.26]

Автоматические линии оснащаются вспомогательным оборудованием ваннами селективной очистки, установками БРП (бесконтактный переключатель), буферными и запасными ваннами. Ванны селективной очистки предназначены для электрохимической очистки никелевых электролитов от металлических загрязнений. Они изготовлены из стального футерованного корпуса, двух катодных и четырех анодных рядов. Установка БРП устанавливается на ванне для включения и выключения реле времени, технологического тока и воздуха. Буферные ванны используются при очистке зеркала электролита в ваннах обезжиривания и состоят из корпуса со сливным карманом и крышки с люком. Запасные ванны служат для приготовления или хранения электролитов при ремонте ванн или фильтрации растворов и состоят из сварного корпуса и крышки с люком. Эти ванны имеют три модификации для цианистых и кислых электролитов, для электролитов фосфатирования и хромирования и электролитов щелочного лужения и оксидирования стали. Автооператорные линии для цинкования на подвесках модели АЛГ-35М разработаны ЦКБ ГП (рис. 3. 38 и 3.39). [c.125]

При гальванической обработке оксидированная поверхность должна быть покрыта очень быстро. Иначе слой растворяется, и конечные результаты оказываются неудовлетворительными. Покрытие зависит от образования зародышей кристаллов. По данным Кисхи, число зародышей кристаллов, образующихся при осаждении меди из пирофосфатных электролитов, зависит от электролитов, в которых была получена окисная пленка (фосфорнокислый, щавелево-кислый или сернокислый). При прочих равных условиях наибольшее значение это число и.меет в сернокислом электролите, наименьшее — в пирофосфатном. На пленке, полученной в серной кислоте, зародыши образуются главным образом в тех местах, где пленка или повреждена, или получилась неравномерной. Это могут быть места, в которых наружная поверхность была повреждена при полировке. [c.302]

Кислое оксидирование осуществляют в растворах следующего состава 3—5 кг1м Н3РО4, 40—50 кг/лг Ва(ЫОз)г, 2—3 кг/ж перекиси марганца, 2—4 кг/м 2п(МОз)2 при 95—100° С в течение 10—30 мин. Пленки обладают более высокой химической стойкостью, чем пленки, полученные при щелочном способе. [c.340]

Экстрагирование спиртовым раствором едкого кали. Спиртовой раствор едкого кали растворяет главную массу оксидированных жирных масел и фактиса, кроме того в раствор переходят белковые вещества каучука, казеин, шерсть и составные части феноловых смол. Материал, экстрагированный ацетоном и хлороформом, высушивают при 50—60 и сейчас же после этого вымачивают в 50—100 см бензола. Через 12 час. прибавляют 50 см горячей спиртовой щелочи и нагревают в течение 4—6 час. с обратным холодильником. Затем раствор отделяют от каучука, последний промывают тщательно в фарфоровой ступке при сильном надавливании и растирании сначала в горячем абсолютном алкоголе, затем в горячей воде. Фильтрат и промывные воды выпаривают почти досуха остаток вместе с 100 см воды подкисляют разбавленной серной к-той и раствор тщательно встряхивают с эфиром. Соединенные эфирные вытяжки промывают до исчезновения кислой реакции, выпаривают и остаток высушивают при 100°. Содержащуюся в экстракте серу определяют по способу, приведенному для определения общего содержания серы. Приближенное количество белковых веществ в щелочном экстракте получают по микроспособу определения азота Гернгроса и Шефера. Если из общего количества щелочного экстракта вычесть содержание белка, то, учитывая экстрагирование ацетоном (жирные к-ты), можно получить приблизительное количество содержащихся в каучуковом материале окисленных масел и фактиса. Феноловые смолы не м. б. определены количественно их присутствие узнается по запаху составных частей, растворимых в щелочи. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...