Оксидирование кислое

Из цветных металлов химическому оксидированию чаще всего подвергают алюминий, магний, медь, цинк и их сплавы. В качестве окислителей применяют хромовую кислоту и ее соли, нитриты и персульфаты щелочных металлов. Оксидирование проводят в кислой или щелочной среде продолжительность оксидирования при 15—20 °С составляет 10—20 мин. После оксидирования детали промывают в холодной, затем в теплой воде, после чего сушат при температуре не выше 60 °С или обдувают теплым воздухом. [c.216]

Оксидирование алюминия а) в серной кислоте Кислый - + + + + Подвод воды к охлаждающему змеевику [c.303]

Оксидирование алюминия в серной кислоте Кислый + + + -t- [c.304]

Скорость резки труб с толщиной стенок 6—12 мм при такой положении резака не превышает 800 мм/мнн. Для повышения скорости резки резак устанавливают под углом 15—25 к касательной ш точке пересечения оси резака с поверхностью трубы рис. 8.8). При такой схеме уве личивается зона взаимодействия кисло-% рода с металлом и образующийся в про цессе зки шлак нагревает впереди лежащий участок труб, благодаря чему улучшаются условия оксидирования металла. Однако время предварительного подогрева поверхности трубы до температуры воспламенения удлиняется до 60—70 с. Для уменьшения времени нагрева и начала процесса практически сходу необходимо ввести в зону реакции стальной пруток (или железный порошок). Средняя скорость резки труб диаметром 300—1020 мм с толщиной стенки до 12 мм составляет 1,5—2,5 м/мин, т. е. повышается в 2—3 раза по сравнению со схемой резки с перпендикулярным расположением резака. [c.191]

Особое место занимают покрытия, получаемые химической и электрохимической обработкой. Они превращают поверхностный слой изделия в химическое соединение, образующее сплошную защитную пленку. Наибольшее распространение имеют оксидные и фосфатные защитные пленки. Нанесение оксидных пленок называют оксидированием, а на стали—воронением. Для воронения стали детали погружают в растворы азотнокислых солей при температуре 140 °С. Фосфатные покрытия наносятся при погружении в разбавленный раствор фосфорной кислоты и кислого фосфата цинка или магния. В результате на поверхности детали образуется плотная пленка фосфатов железа. [c.175]

С и с добавками азотисто-кислых солей при 150. .. 600 °С, а также как электролиты химических источников тока. Они весьма перспективны для химической и электрохимической обработки металлов бестокового и анодного оксидирования). [c.369]

Оксидную пленку на стали можно получить в горячем растворе щелочи и селитры, анодным окислением в растворе щелочи, в расплаве нитрата и нитрита натрия или в атмосфере водяного пара, а также методом оксидирования в кислых электролитах. [c.189]

По новым исследованиям, техническое значение, по-видимому, получает оксидирование титана в кислых растворах, которые должны быть свободны от ионов галогенов [86]. Оксидирование [c.653]

Окисные лён/сй7"получаемые на поверхности металлического изделия оксидированием или фосфатированием, хорошо предохраняют от коррозии. Оксидирование — это обработка изделия в сильных окислителях, например в водном растворе едкого натра, селитры и т. п. Обычно оксидированию подвергают изделия из железных и алюминиевых сплавов. Фосфатирование — это обработка изделий в горячих растворах кислых фосфатов железа и марганца. Оксидный и фосфатный слои являются хорошим грунтом для смазки (вазелин, парафин), краски и лака. [c.188]

Оксидирование в кислых растворах [c.190]

В производстве применяются два состава кислых растворов для оксидирования черных металлов. Для одного из растворов принят следующий состав и режим покрытия [c.190]

Анодное оксидирование титановых сплавов осуществляется следующим путем. Детали обезжиривают, протравливают в 20-процентном растворе азотной кислоты с добавкой фтористоводородной кислоты или ее кислых солей в количестве 20—30 г л. После промывки в холодной воде детали оксидируют в одном из щавелевокислых электролитов с составами и режимами, принятыми для алюминия и его сплавов. При этом оксидная пленка приобретает яркий желтый цвет. [c.207]

Меднение. Для меднения в кислых электролитах, после обычной подготовки деталей их подвергают анодному оксидированию в 30—50-процентном растворе ортофосфорной кислоты. Процесс проводится при температуре 15—25° и анодной плотности тока 1—2 Ыдм" в течение 3—5 мин. Катодами служат свинцовые пластины. [c.220]

Для щелочного или кислого оксидирования стальных деталей широкое применение получили автоматы с гидравлическим подъемом (рис. 3.37). Над ванной вдоль осевой линии натянута цепь с толкателями, передвигающими подвески с деталями вдоль круглой катодной штанги. Звездочки конвейера укреплены на мосту. При переносе деталей над стенками ванны мост со звездочками и отрезками штанг, расположенными над стыком ванн, поднимается, перемещается на один такт и опускается в следующую ванну. Подъем и опускание моста, а также поворот приводной звездочки производятся масляными цилиндрами. Масло нагнетается в цилиндры лопастным насосом. Для направления моста при подъеме и опускании к его колоннам прикреплены стальные направляющие, по которым катятся две пары роликов. [c.121]

Оксидирование в кислых растворах. Из многих предложенных составов производственное применение получил лишь один раствор следующего состава (в г л) 80—100 азотнокислого кальция 1—2 ортофосфорной кислоты 0,5—1 перекиси марганца. Рабочая температура 98—100° С, выдержка 40—45 мин. [c.169]

Защитно-декоративное оксидирование в прочих кислых электролитах. При оксидировании алюминия и его сплавов, не содержащих меди, в электролите, состоящем из 3—5-процентного раствора щавелевой кислоты, наблюдается эффект окрашивания оксидной пленки в декоративные золотистые тона. Так, при пользовании переменным током с напряжением 40—50 в при плотности тока от 2 до 4 а/дм и температуре 40—50° С можно иметь различные оттенки пленки в зависимости от плотности тока и выдержки. Например, для получения цвета латуни применяют выдержку 35—40 мин при плотности тока 3 а дм . [c.177]

Химическое оксидирование алюминия. В тех случаях, когда оксидирование производят для защиты от коррозии или Б качестве грунта под окраску, целесообразно использовать химическое оксидирование, более дешевое и не требующее электрооборудования. Так, для защитно-декоративного оксидирования применяется следующий состав раствора (в г л) 40—50 ортофосфорной кислоты 3—5 кислого фтористого калия 5—7 хромового ангидрида. Рабочая температура 15—25° С, выдержка 5—7 мин. [c.180]

Для анодного оксидирования титановых сплавов детали обезжиривают, протравливают в 20-процентном растворе азотной кислоты с добавкой фтористоводородной кислоты или ее кислых солей в количестве 20—30 г/л. После промывки в холодной воде детали оксидируют в щавелевокислом электролите с концентрацией щавелевой кислоты 50 г/л при 15—25° С в течение 1 ч с напряжением до 100—120 в. При этом оксидная пленка в зависимости от марок сплава приобретает различные цвета. Полученная оксидная пленка не обладает электроизоляционными свойствами и применяется для повышения антифрикционных свойств трущихся деталей и крепежа. Резьбу крепежных деталей дополнительно пропитывают коллоидно-графитной смазкой. [c.184]

Для оксидирования отдельных участков поверхности детали и восстановления частично нарушенной оксидной пленки наносят на эти участки кислый раствор следующего состава [c.343]

Анодирование алюминия. Процесс оксидирования алюминия и его сплавов носит название анодирования. Естественная защитная пленка окислов на алюминии имеет толщину порядка 10 мк путем анодирования эту толщину можно доводить до 250 мк и более. Анодируемое изделие помещают в электролитическую ванну, содержащую раствор серной кислоты. Алюминий служит анодом, а катоды применяют свинцовые. Под влиянием кислого электролита естественная окисная пленка растворяется и на поверхности образуется искусственная пленка окислов или анодное покрытие. [c.191]

Меднение. При покрытии алюминия в кислых и пирофосфатных медных электролитах способ цинкатной обработки не пригоден. В таких случаях применяют анодное оксидирование. Электролитом служит 30—55%-ный раствор ортофосфорной кислоты. Режим процесса плотность тока Du= l-i-2 а/дм , температура 15—25° С, время обработки 3—5 мин. Катодами служат свинцовые пластины. [c.222]

Для щелочного или кислого оксидирования стальных деталей широкое распространение в последнее время получили также автоматы с гидравлическим подъемом (фиг. 118). Над ванной вдоль осевой линии натянута цепь с толкателями, передвигающими подвески с деталями вдоль круглой катодной штанги. Звездочки конвейера укреплены на мосту. При переносе деталей над стенками ванны мост со звездочками и отрезками штанг, расположенными над стыком ванн, поднимается, перемещается на один такт и опускается в следующую ванну. Подъем и опускание моста, а также поворот приводной звездочки производится масляными [c.199]

Характерной особенностью большинства из этих процессов является последующее разрушение пленок, полученных в процессе оксидирования, в различных щелочных или кислых растворах, а также вследствие катодного восстановления в специальных щелочных растворах. [c.139]

В настоящее время существует ряд способов оксидирования черных металлов а) обработка паром и восстановителем (газом) при высоких температурах б) обработка в расплавленных солях при температуре 300° С в) обработка в водных растворах щелочей с добавлением окислителей г) обработка в кислых растворах д) электрохимическая обработка в щелочных растворах. [c.153]

Оксидирование стали в кислых растворах. В последнее время в промышленности начал применяться способ оксидирования стальных изделий в кислых растворах. При этом способе толщина пленок составляет 4—5 мк и почти не изменяет размеров изделий. Кроме того, значительно улучшаются свойства этих пленок, коррозионная стойкость их повышается почти в два раза, а устойчивость на истирание — почти в три раза по сравнению с пленками, полученными в щелочных растворах. При кислом оксидировании различные по составу марки стали можно оксидировать в одном и том же растворе. Указанный способ оксидирования требует более тщательной подготовки и, в частности, обезжиривания поверхности. [c.155]

Раствор для кислого оксидирования имеет следующий состав [c.155]

Ванны, выложенные винипластом, применяются для следующих электролитов для кислого цинкования, лужения, кадмирования, меднения, никелирования, осаждения сплава свинец — олово, оксидирования алюминия и серебрения. В ваннах для хромирования применяют внутреннюю обкладку из свинца или винипласта. При этом следует помнить, что винипласт не выдерживает эксплуатации при температуре выще 50—55° С. [c.171]

Кроме щелочного оксидирования, известно бесщелочиое (кислое) оксидирование. Раствор для кислого оксидирования содержит азотнокислый барий 40—50 г иа 1 РзР воды и фосфорную кислоту плотности 1,55 в количестве 3—5 г на 1 йаР воды. Оксидирование производится при температуре раствора 98—100°С в течение 30 мин. Коррозионная стойкость илеики из кислого раствора и другие ее свойства выше, чем у илеики, иолучсииой при щелочном способе. [c.329]

Более эффективным способом оксидирования магния и сто СП,завов является электрохимический. Этот способ, в отличие от химического способа, ие приводит к изменению размеров деталей и придает магнию и его сплавам более высокую износостойкость (ири толщине пленки около 6 мкм). Электрохимическое оксидирование магниевых сплавов производят постоянным током на аноде. Для этой цели применяют кислые растворы на основе хромового ангидрида или смеси бихромата калия с однозамещен-ным фосфатом натрия. Чаще всего применяют для оксидирова- [c.330]

Оксидные покрытия, полученные электрохгшической обработкой, имеют лучшие свойства, чем химические покрытия. Пленки в этом случае толще и плотнее. В начале процесса ведут обезжиривание и анодную обработку в 5%-ном растворе К2СГ2О7 при температуре 45...55 °С, плотности тока 3...5 А/дм в течение 10...15 мин. Оксидирование выполняют в щелочном или кислом растворах (табл. 3.82). [c.445]

Универсальность лакокрасочных покрытий обусловлена не только разнообразием свойств пленкообразовате-лей, но и возможностью наносить покрытия на детали и конструкции больших габаритов, что часто является препятствием для использования других методов поверхностной обработки. Кроме того, поверхностная обработка пористого алюминиевого литья, связанная с применением кислых или щелочных водных растворов (оксидирование, гальванопокрытия и др.) может оказаться причиной интенсивной коррозии металла в порах. В этих случаях лакокрасочные покрытия часто являются единственным способом облагораживания деталей. [c.26]

Аналогичным образом может обрабатываться и магний, только вместо кислых сред должны применяться сильнощелочные или растворы фторидов. Слои на магнии получаются мягкими, поэтому они часто используются как грунтсжка для лака. Наиболее известные электролитические способы Эломаг и Флюсаль . Слои, нанесенные на магний по американскому способу 00 -12, по своим свойствам аналогичны получаемым при оксидировании алюминия. Вероятно, и здесь твердость достигается только последующей обра боткой. [c.653]

Значительно более стойкие слои можно получить электролитическим путем. В этих случаях можно применять как постоянный, так и переменный ток. Оксидирование происходит в кислых растворах [133а]. Известно большое число рецептов. Однако на практике чаще используются растворы с хромовой кислотой (метод Бенгу и Стюарта, распространенный в Англии), с серной кислотой ( Алю-милит [134] — США и Англия) и со щавелевой кислотой ( Элоксаль — ФРГ и Япония). [c.717]

Электрохимическое оксидирование магниевых сплавов производят постоянным током на аноде. Для этой цели применяют кислые составы на основе хромового ангидрида или смеси бихромата калия с однозамещенным фосфатом натрия. Получаемые пленки обычно по качеству не лучше пленок, образующихся при химическом оксидировании. [c.551]

Защитно-декоративные оксидные пленки toлщинoй до 3 мкм получают химическим методом. Пленки обладают ограниченной защитной способностью, поэтому их используют в легких условиях эксплуатации. Химическое оксидирование проводят как в щелочных, так и в кислых растворах. [c.105]

Автоматические линии оснащаются вспомогательным оборудованием ваннами селективной очистки, установками БРП (бесконтактный переключатель), буферными и запасными ваннами. Ванны селективной очистки предназначены для электрохимической очистки никелевых электролитов от металлических загрязнений. Они изготовлены из стального футерованного корпуса, двух катодных и четырех анодных рядов. Установка БРП устанавливается на ванне для включения и выключения реле времени, технологического тока и воздуха. Буферные ванны используются при очистке зеркала электролита в ваннах обезжиривания и состоят из корпуса со сливным карманом и крышки с люком. Запасные ванны служат для приготовления или хранения электролитов при ремонте ванн или фильтрации растворов и состоят из сварного корпуса и крышки с люком. Эти ванны имеют три модификации для цианистых и кислых электролитов, для электролитов фосфатирования и хромирования и электролитов щелочного лужения и оксидирования стали. Автооператорные линии для цинкования на подвесках модели АЛГ-35М разработаны ЦКБ ГП (рис. 3. 38 и 3.39). [c.125]

В промышленности и в литературе способ получения фосфатоокисных пленок известен под названием (неправильное) бесщелоч-ного или кислого оксидирования , а образующиеся при этом пленки часто называют оксидо-фосфатными . Как уже указывалось, фосфато-окисные пленки по своей природе, механизму образования, физико-химическим и другим свойствам являются фосфатными, а процесс их получения — разновидностью фосфатирования. [c.119]

Оксидирование черных металлов нашло широкое применение в технике защиты их от атмосферной коррозии. Оксидную пленку на стали можно получить как электрохимическим (анодным) окислением в электролитах, так и путем химической обработки стали -в кислых или чаще щелочных окислительных средах при повышенных температурах, например в концентрированных растворах щелочи и селитры, в расплаве нитрата натрия, а также нагревом в атмосфере водяного пара (паротермический метод). Наибольшее распространение [c.230]

При гальванической обработке оксидированная поверхность должна быть покрыта очень быстро. Иначе слой растворяется, и конечные результаты оказываются неудовлетворительными. Покрытие зависит от образования зародышей кристаллов. По данным Кисхи, число зародышей кристаллов, образующихся при осаждении меди из пирофосфатных электролитов, зависит от электролитов, в которых была получена окисная пленка (фосфорнокислый, щавелево-кислый или сернокислый). При прочих равных условиях наибольшее значение это число и.меет в сернокислом электролите, наименьшее — в пирофосфатном. На пленке, полученной в серной кислоте, зародыши образуются главным образом в тех местах, где пленка или повреждена, или получилась неравномерной. Это могут быть места, в которых наружная поверхность была повреждена при полировке. [c.302]

Кислое оксидирование осуществляют в растворах следующего состава 3—5 кг1м Н3РО4, 40—50 кг/лг Ва(ЫОз)г, 2—3 кг/ж перекиси марганца, 2—4 кг/м 2п(МОз)2 при 95—100° С в течение 10—30 мин. Пленки обладают более высокой химической стойкостью, чем пленки, полученные при щелочном способе. [c.340]

Подогрев осуществляют с помощью змеевиков, по которым циркулирует пар, как это показано на рис. 124. Иногда для равномерности нагрева и поддержания на постоянном уровне температуры раствора ванну снабжают водяной рубашкой. В ваннах для хромирования температура воды в рубащке регулируется с помощью двух змеевиков нижнего — для нагрева воды, а верхнего — для ее охлаждения. Змеевики для ванн с щелочными растворами изготовляют из стали, для ванн с кислыми растворами — из свинца, освинцованной или никелированной стали, а также из стали, изолированной хлорвиниловым материалом. В химических процессах, протекающих при температуре выше 100° (например, оксидирование стали, промасливание), нагрев раствора осуществляют электрическим подогревателем (рис. 125). Охлаждение раствора в ванне до- [c.236]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...