Технологические схемы покрытий металлами

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПОКРЫТИЙ МЕТАЛЛАМИ [c.143]

Жидкофазное алитирование титана, ниобия и молибдена в расплавах на основе алюминия и некоторые свойства образующихся покрытий исследованы в работах [314, 315]. Способ жидкостного алитирования, осуществляемый по применяющейся обычно технологической схеме, отличается рядом недостатков, затрудняющих его практическое использование в щироких масштабах. Это — необходимость довольно сложной предварительной подготовки поверхности, трудность в обеспечении хорошего смачивания алюминием всей поверхности и в получении равномерного по толщине и сплошного покрытия, невозможность получения после алитирования ровной поверхности без наплывов (остатков) жидкого металла, особенно на деталях малого размера. [c.269]

Проба на загиб листового металла является весьма распространенной технологической пробой. Качество металла определяется по способности образца загибаться на заданный угол вокруг оправки определенного диаметра без каких-либо заметных повреждений металла или покрытия (отслоение оцинковки, полуды и пр.). Нормы испытаний даны в таблице 4, а схемы испытаний приведены на рис. 1. [c.49]

Схемы (примерные) технологических процессов электролитического и химического покрытия металлов [c.228]

Одним из перспективных методов создания фольгированных диэлектриков является получение сверхтонкой фольги вакуумным методом (см. п. 3, гл. ХП) или прямое нанесение металлического покрытия на полимер путем испарения и конденсации в вакууме. Преимущества вакуумного метода очевидны уменьшается расход цветных металлов, так как толщина покрытий может регулироваться в широких пределах в зависимости от назначения схемы устраняется необходимость создания промежуточного оксидного слоя, который ухудшает диэлектрические свойства материала, и упрощается общая технологическая схема создания печатных плат за счет уменьшения числа операций. Наряду с листовыми материалами металлизировать можно полимерные пленки, такие как полиэтилентерефталат, полиимид и др. [c.325]

Поточно-механизированная линия изготовления заготовок обечаек. Линия начинается с подачи металла в травильное отделение. Технологический процесс травления металла принят по схеме, разработанной Всесоюзной производственной конторой Лакокрас-покрытия . Травление, промывка и нейтрализация металла производятся в пяти ваннах. Листы укладываются на складе в специальную кассету-контейнер емкостью 10 Мг, которая на самоходной тележке завозится в примыкающее к складу травильное отделение. Здесь кассета с металлом передается из ванны в ванну при помощи мостового крана и затем устанавливается на вторую самоходную тележку, которая транспортирует металл в сушильную камеру, а затем на промежуточный склад у начала линии заготовок. [c.361]

К методическим трудностям, имеющим место при исследовании процесса горячего алитирования в лабораторных условиях, можно отнести то, что при нанесении покрытий из расплавов по существующим технологическим схемам на образцах малого размера из-за быстрого охлаждения излишки металла не успевают стекать с поверхности образцов и образуют толстые наплывы или бесформенные утолщения из металла и окислов. [c.127]

Автоматизация гальванических процессов позволяет увеличить пропускную способность гальванических цехов, улучшить качество защитных покрытий при строгом соблюдении режима основных технологических операций, а также интенсифицировать процессы электроосаждения металлов. Ниже приводится описание схем автоматики для регулирования и контроля гальванических процессов с учетом опыта работы передовых цехов наших заводов. [c.246]

Задание. 1. Составить схему (карту) технологического процесса подготовки поверхности и окраски изделий. 2. Окрасить образцы металла в соответствии с выбранной технологией. 3. Определить класс покрытия и его атмосферостойкость. [c.179]

Этот автомат состоит из ряда ванн для различных операций в соответствии с установленной схемой технологических процессов и может быть легко применен для покрытия любыми металлами. [c.118]

Типовые схемы технологических операций при получении полимерных покрытий на изделиях из металлов, древесины или [c.281]

Вторая таблица определяет выбор системы покрытия. В ней даются рекомендованные грунтовки в зависимости от окрашиваемого металла, шпатлевок и покрывных эмалей приведены возможные варианты их сочетаний с учетом рекомендации номера типовой схемы технологических операций для получения обозначенной системы покрытия, указана НТД (ГОСТ, ОСТ, ТУ) на лакокрасочные материалы, приведенные в таблице. Эта таблица включает также рекомендации систем покрытий для окраски изделий, эксплуатируемых в умеренном климате с учетом условий эксплуатации. [c.283]

Схема технологического процесса электрополирования никелевых покрытий аналогична схеме процесса электрополирования сталей, меди, алюминия и других металлов или металлических покрытий. [c.36]

Способы получения покрытий составляют два класса — физико-механические и химические (схема 1), которые имеют, в свою очередь, по несколько разновидностей, применяемых самостоятельно или в сочетании друг с другом. Более подробно классифицируют по виду наносимого металла или металлизируемых пластмасс, а также по технологическим особенностям процесса металлизации металлизация насыпью или на подвесках, с помощью автоматических или непрерывных линий и т. п. [c.5]

Схема технологического процесса гальванических защитного и защитно-декоративного покрытий черных металлов [c.655]

В брошюре приведены краткие сведения об основах процессов очистки поверхности различных металлов и сплавов как методе декоративной отделки и подготовки деталей перед нанесением гальванических и химических покрытий. Даны характеристики отдельных способов механической подготовки, обезжиривания, травления, химического и электрохимического полирования. Приведены схемы технологических процессов очистки и отделки деталей из различных материалов. [c.2]

Непрерывность передачи давления. С помощью системы давления нагрузку соединяемым деталям передают строго в определенном направлении. Детали, находящиеся на позиции сварки, не могут перемещаться в направлении, перпендикулярном к действию нагрузки. Из этого следует, что до тех пор, пока не будет окончен цикл сварки какого-либо изделия на определенной позиции, начать сварку другого изделия на той же позиции невозможно. Следовательно, периодичность работы существующих установок зависит главным образом от работы системы сжатия свариваемых деталей. Если свариваемые детали будут перемещаться относительно источника нагрева, постоянно находясь под определенной нагрузкой, непрерывность процесса сварки будет обеспечена, а вместе с ней и увеличена производительность установок. На рис. 4 показана упрощенная схема устройства, с помощью которого процесс диффузионной сварки осуществляется непрерывно. В этом устройстве свариваемые детали 1 установлены на прокладку 4 из пластичного металла, прилегающую к жесткой технологической планке 3 из жаропрочного материала. Сверху детали / покрыты другой такой же планкой 3. Обе планки 3 скреплены между собой. Собранную конструкцию заправляют в валки 2, при вращении которых она начинает перемещаться. Параллельно технологическим план- [c.119]

Лакокрасочные материалы на основе эфиров целлюлозы, хлорвиниловой, перхлорвиниловой и других полимеризационных смол, отличающихся плохой прилипаемостью к металлу, наносят на предварительно загрунтованную поверхность. В качестве грунтовки для железа применяют, например, глифталевый грунт № 138. При испытании многослойных систем, например автомобильных нитропокрытий, покрытий железнодорожных вагонов и т. п., подготовку Щитов производят в соответствии с технологической схемой покрытия. [c.390]

На рис. 7.1 показана схема технологического процесса производства металлов, армированных волокнами. Наиболее важные зтапы процесса выделены прямоугольниками. По мере надобности для улучшения смачиваемости волокон металлом и адгезии с ним, а также для регулирования реакционной способности поверхности волокон на них наносят покрытие или осуществляют другую предварительную обработку волокон. Затем формируют полуфабрикаты или так называемые исходные элементы металлокомпозитов. Полученные полуфабрикаты разрезают в соответствии с требуемыми размером и формой, складывают, ориентируя их в нужном для данной конструкции направлении, и затем осуществляют формование. После этого проводят окончательную обработку изделия — склеивание отдельных частей, механическую обработку и т. д. [c.241]

Выбор вида металлического покрытия для изделия зависит от условий эксплуатации изделия, конструкционных особенностей, экономических соображений и других факторов. В чертеже на изделия должны указываться вид покрытия, который назначается в соответствии с ГОСТ 9.303—84, толщина покрытия по ГОСТ 9.303—84 и обозначение вида покрытия, принятого по ГОСТ 9.306—85. Технологическая схема нанесения покрытия выбирается в зависимости от назначения данного покрытия (защитное, защитнодекоративное, специальное), формы и габаритов деталей, природы покрываемого металла (сталь, латунь, медь, алюминий, цинковый сплав и др.), а также от способа изготовления (штамповка, литье, резание и др.). Помимо данных о покрытии, технологические схемы содержат описание подготовительных, заключительных и промежуточных операций, а также данные о технологическом оборудовании (стационарные ванны, автоматы, барабаны, колокола и др.). [c.143]

Для насыщения тугоплавких металлов и сплавов алюминием совместно с другими элементами существуют различные технологические схемы, но чаще всего применяют насыщение из порошковых смесей, обмазок и шликеров, нанесенных на обрабатываемую поверхность, а также из жидких расплавов на основе алюминия. Используют и метод нанесения плазменной или газопламенной горелкой покрытия из сплава, содержащего алюминий, с последующим диффузионным отжигом для уплотнения покрытия и увеличения прочности его сцепления (вследствие образования переходной ди( х )узионной зоны). Довольно часто основным легирующим элементом в покрытиях на основе алюминия служит кремний, и в таких гетерофазных покрытиях наряду с алюмини-дами присутствуют и силициды элементов, входящих в основу защищаемого сплава. [c.292]

Что касается способов, используемых при специальном изготовлении материала СО, то они весьма разнообразны. В числе их составление смесей веществ из исходных компонентов йзвестного состава выплавка металлов и сплавов с последующим диспергированием по разным технологическим схемам, а при изготовлении монолитных СО — с последующей механической обработкой (прокатка, волочение и т. п.), иногда—и с термической, реже — применение особых способов (нанесение гальванических покрытий, электровакуумное напыление, ионная имплантация и др.). Использование специальных приемов нередко дает возможность улучшить однородность исходного материала, например, за счет интенсивного перемешивания сплава в тигле индукционной электропечи или заливки его в [c.129]

На рис. 4-9 приведена схема классификации способов нанесения на металлы тугоплавких неметаллических (юединений. Схема охватывает практически все применяющиеся в настоящее время методы увеличения излучательной способности металлов с помощью покрытий. Опа позволяет систематизировать процессы и сопоставить технологические возможности отдельных методов. [c.110]

Литье по выплавляемым моделям 352 353 — Заливка форм 374 — Литниково-питающие системы 371 — 374 — Технологические особенности 374 Литье погружением 415 — См. также Дефекты отливок при литье погружением Литье под давлением — Общая характеристика способа 336, 337 —- Особенности технологии 337—339 — Рекомендуемые давления подпрессовки для различных групп отливок 340 — Силовые режимы прессования 344, 345 — Температурные режимы 342 — 344 Литье под низким давлением — Вентиляция форм 403 — Выбор места и способа подвода металла к отливке 403 — Выбор режимов литья 404 — Гидродинамические режимы заливки формы 401 — 403 — Давление газа при затвердевании отливки 403 — Оборудование 404 — 406 — Особенности литья различных сплавов 404 — Параметры технологического процесса 401 — Схема литья 401 — См также Дефекты отливок при литье под низким давлением МеталЛопровод пфи литье под низким давлением Литье с кристаллизацией под давлением 423—428 — Влияние давления прессования на прочность сплава 426 — Изго-товляемые отливки 423, 424 — Основные технологические параметры 425, 426 Состав и качество покрытий пресс-форм 426, 428 — Схемы прессования 424 — См. также Дефекты отливок при литье с кристаллизацией под давлением Литье с направленной кристаллизацией См. также Дефекты отливок при литье С направленной кристаллизацией при нагреве формы и регулируемом [c.522]

На рис. 88 представлен овальный автомат конструкции Лат-местпромпроекта. Этот агрегат может быть легко применен для покрытия любыми металлами, он включает в себя ряд ванн для различных операций в соответствии с установленной схемой технологических процессов. Автомат состоит из монорельса 1, гроллея 2, кареток с электродвигателями 3, телескопических систем 4, тяговой цепи 5, подвесок 6, тягача с электродвигателем 7, бортовых отсосов 8. Монорельс крепится к потолочным балкам гальванического цеха. [c.240]

При плазменном напылении в соответствии со схемой технологического процесса, представленного на рис. 16, для оптимизации могут быть выбраны следующие наиболее существенные параметры сила тока /, дистанция напыления /,,, расход плазмообразующего газа О.,, расход транспортирующего газа О,., время напыления покрытия I. Такие параметры были выбраны для процесса плазменного напыле1шя карбонатов щелочно-земельных металлов на металлическую подложку [53]. Оптимизация осуществлялась по параметрам, характеризующим качество покрытия о — прочность сцепления с подложкой, /г — толщина покрытия, У — шероховатость и — плотность покрытия (слоя). Толщина и плотность покрытия характеризовались количественно, а о и Н оценивались качественно. [c.183]

Из большого числа вариантов термомеханической обработки наиболее перспективна высокотемпературная термомеханическая обработка (ВТМО) как по технологическим возмол<ностям, так и по влиянию на комплекс прочностных характеристик. Одиако использование тер-момеханическн упрочненного проката возможно в редких случаях, когда для изготовления деталей не требуется применения значительной обработки резанием. С другой стороны, ВТМО может быть использована для повышения эксплуатационной долговечности деталей в результате улучшения прочностных свойств конструкционных сталей с одновременным решением задачи формоизменения заготовок до нужных размеров. Возможность добиться таким образом снижения расхода металла, увеличения рабочих нагрузок в машинах, а кроме того, и упрочнения деталей с переменным по сечению химическим составом (например, с покрытиями или подвергнутых химико-термической обработке поверхности) делают актуальной задачу осуществления ВТМО на заготовках или деталях машин. Однако для использования упрочняющего эффекта ВТМО с целью повышения эксплуатационных характеристик деталей машин необходимо решить комплекс технологических задач, касающихся вопросов взаимосвязи ВТМО с технологией формообразования качественных, высоконадежных деталей. К числу таких задач относится разработка вопросов направленности упрочнения при ВТМО, являющихся составной частью обшей теории высокопрочного состояния сталей. Отсутствие теоретических предпосылок образования оптимальной анизотропии свойств деталей при ВТМО не позволяет прогнозировать и получать необходимый уровень прочности в зонах наибольшей нагруженности деталей, а также формулировать принципы проектирования технологического оборудования, обеспечивающего необходимые для термомеханического объемно-поверхностного упрочнения схемы деформации. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...