Материалы для выплавляемых моделей

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ [c.414]

Материалом для выплавляемых моделей служат смеси из технического парафина и технического стеарина. Такая смесь должна обладать хорошей жидкотекучестью при 60—80° С и давать модели с чистой поверхностью, обладающей способностью хорошо смачиваться огнеупорным покрытием. [c.74]

Пресс-формы для выплавляемых моделей при небольших партиях деталей можно изготовлять из пресс-материалов на основе эпоксидной смолы металлическим наполнителем — алюминиевым порошком АП, просеянным через сито № 25. Необходимо применять два вида смесей — облицовочную и наполнительную. [c.165]

Изготовление выплавляемых моделей и литниковых систем производят из легкоплавких материалов — парафина, стеарина, воска и др. Типовой состав модельной массы, применяемой для выплавляемых моделей стеарина 50%, парафина 50%. Температура заливки этого состава 42—43° С. [c.150]

При выборе технологического процесса изготовления отливок учитывают назначение и конструкцию изделия, серийность производства и марку сплава. Например, детали из жаропрочного сплава (чугуна) - Седла клапанов для двигателей внутреннего сгорания можно отливать двумя способами в оболочковые формы и по выплавляемым моделям. Лопатки ГТД возможно получать только способом по выплавляемым моделям. Поэтому прежде чем приступить к проектированию технологического процесса изготовления жаропрочной отливки, необходимо выбрать наиболее рациональный способ ее производства, который наряду с требующимися служебными свойствами изделия обеспечил бы наиболее высокие технико-экономические показатели производства и экономный расход материалов. [c.113]

Материалы для приготовления связующих литейных форм по выплавляемым моделям. [c.211]

Наилучшей химической стойкостью по отношению к титану обладают формы на основе углеродных материалов. Они нашли широкое применение в промышленности. Углеродные формовочные смеси на основе технического углерода (сажи) и графита применяют для изготовления набивных, прессованных и оболочковых форм, получаемых по выплавляемым моделям. [c.314]

Технологический процесс изготовления форм по выплавляемым моделям для титанового литья в основном подобен технологическому процессу изготовления оболочковых форм для жаропрочных сплавов, описанных ранее в п. 7.8. Особенностью данной технологии является то, что титан обладает большим сродством к кислороду и поэтому изготовление оболочковой формы необходимо производить на основе инертных огнеупорных материалов и в вакуумной печи. [c.320]

Потребность в более высокожаропрочных материалах, как правило, обладающих низкой технологической деформационной способностью, а также экономические соображения поставили перед металловедами задачу разработки литейных жаропрочных сплавов для лопаток газовых турбин при изготовлении их методом литья по выплавляемым моделям. [c.32]

Подогреватели для вагранок 14 Подстанции электрооборудования Габаритные размеры 35, 36 Подъемники для загрузки вагранок 13, 241 Показатели для определения потребного количества моделей, звеньев и блоков при литье по выплавляемым моделям 154 Полиакриламид 190, 210 Полы складов материалов 202 Потери от брака форм н отливок 48 [c.292]

Керамические стержни используют при литье по выплавляемым моделям, чтобы снизить массу деталей, сформировать сложные внутренние переходы, предназначенные для перетекания жидкостей или потоков охлаждающего воздуха, как это имеет место в деталях лопаток турбин (рис. 15.3). Классическим материалом для керамических стержней был оксид кремния. Однако в последние годы в порядке эксперимента стали применять другие оксидные соединения, такие как оксид алюминия. Сначала в результате нагнетания восковой модели стержень оказывается "вложенным" в эту модель он должен оставаться на этом месте, предписанном ему конструкцией, и после удаления восковой модели. Коэффициенты термического расширения стержня и оболочки неодинаковы, обычно это учитывают, прикрепляя стержень лишь в одной точке. После того как металл заполнит полость, освобожденную выплавленной моделью, он заключит в себя стержень. Затем литейную оболочку с отливки удаляют, а изнутри отливки извлекают стержень. В отливке остается полость, сохраняющая исходную форму керамического стержня. [c.167]

Отливки по выплавляемым моделям изготовляют практически из всех цветных литейных сплавов алюминиевых, магниевых, медных, цинковых на основе иикеля, тугоплавких металлов и сплавов. При выборе сплава учитывают требования к материалу отливок, группируют эти требования по их значимости, исходя из назначения и условий работы деталей. Предпочтительнее использовать сплавы с меньшими объемной массой и содержанием дорогих и дефицитных компонентов. Для окончательного решения о правильности выбора сплава из него изготовляют опытные отливки и образцы и проверяют соответствие свойств требованиям, предъявляемым к детали. [c.353]

Литье в кокиль. Кокиль представляет собой металлическую форму, заполняемую расплавом под действием гравитационных сил (сил тяжести). В отличие от разовой песчаной формы или оболочковой формы при литье по выплавляемым моделям кокиль можно использовать многократно. Обычно кокиль состоит из двух половин и имеет вертикальный или горизонтальный разъем. Лучшим материалом для изготовления кокилей является се- [c.287]

Особенно широкое применение в турбостроении для изготовления турбинных лопаток находит способ литья по выплавляемым моделям. При переходе на изготовление лопаток этим способом использование материалов повышается в 3—4 раза при снижении трудоемкости в 7—8 раз и себестоимости в 2,5—3 раза. [c.428]

Литье по выплавляемым моделям. Сущность такого литья заключается в следующем используют неразъемную выплавляемую модель, ее покрывают жидкими затвердевающими формовочными смесями, изготовляя таким образом неразъемную керамическую оболочковую форму перед заливкой расплава модель удаляют из формы путем выплавления или выжигания иногда форму нагревают до высокой температуры, что приводит к удалению остатков модели и упрочнению формы, а также к улучшению заполняемости ее расплавом. Модель изготовляют в металлической пресс-форме из материалов с невысокой температурой плавления — воска, стеарина, парафина или сгорающего без образования твердых остатков полистирола. Модель или блок моделей для образования оболочковой формы многократно погружают в суспензию, состоящую из смеси пылевидного материала (кварца, электрокорунда) и связующего вещества (этилсиликата). Перед заливкой оболочковую форму помещают в контейнер и засыпают опорным материалом. [c.138]

Сфероидизация и плавка порошков, штабиков, проволоки и т. п. наиболее широко распространены в связи с большой потребностью в таких материалах, как, например, магнитно-чувствительные шарики для копировальных машин, сферические частицы тугоплавких металлов и сплавов для порошковой металлургии [69], плавленый кварцевый песок для изготовления форм для литья по выплавляемым моделям и т. п. [c.16]

Нормы расхода материалов для точного литья по выплавляемым моделям (основных) [c.405]

Литье по выплавляемым моделям — точный вид литья его применяют для изготовления мелких деталей из стали и других труднообрабатываемых материалов. В специальной металлической форме из смеси стеарина с парафином отливают модель детали. Таким же способом отливают модель литника и выпора. Модель и литниковую систему собирают в комплект и покрывают огнеупорным составом. По модельному комплекту готовят земляную форму в опоке. В этом случае земляная [c.114]

В книге изложены общие сведения о литейном производстве, описан процесс получения отливок по выплавляемым моделям от операций по подготовке исходных материалов, предназначенных для изготовления моделей и оболочковых форм, до контроля качества готовых отливок, описаны оборудование, инструменты и приспособ-ления исходные материалы, приведены краткие сведения о механизации и автоматизации литейного производства и правилах техники безопасности,, [c.207]

Однако взаимная растворимость их мала (около 1 %), и в связи с этим происходит выделение высоковязкого эмульгатора, который закупоривает устье дефекта и замедляет вымывание пенетранта из его полости. В устье более крупных дефектов подвижность пленки выделившегося эмульгатора оказывается выше, и процесс вымывания пенетранта из них происходит быстрее. Контроль с помощью упомянутого набора дефектоскопических материалов применяется для деталей сложной формы, изготовленных литьем по выплавляемым моделям. [c.567]

Отличительной особенностью способа, называемого литьем по выплавляемым моделям, является применение одноразовых моделей из легкоплавких материалов для изготовления минеральных литейных форм, также одноразового применения. Основные операции технологического процесса литья по выплавляемым моделям изготовление выплавляемых моделей, изготовление блоков моделей, покрытие блоков керамической оболочкой, формовка блоков, термообработка блоков, заливка форм металлом, выбивка блоков — отливок из опок, очистка блоков, отрезка литников, термическая обработка отливок, защитное покрытие. [c.150]

Литье по выплавляемым моделям. Литье в песчаные формы по выплавляемым моделям применяют для получения мелких деталей массой до 15 кг из стали и других труднообрабатываемых материалов с температурой плавления до 1600 °С. Достигается большая точность размеров (11-13 квалитетов) при небольшой шероховатости поверхности (Д = 10-15 мкм), благодаря чему сокращается иди отпадает необходимость механической обработки. [c.233]

Существует комплекс методик, достаточный как для разработки новой модельной композиции, так и для контроля свойств исходных модельных материалов и их композиций на этапах литья по выплавляемым моделям [3, 4]. [c.220]

Требсштия, предъявляемые к модельным материалам. Для изготовления выплавляемых моделей используют главным образом воскообразные смеси, так как ни один отдельно взятый модсль)4Е)1Й компонент НС удовлетворяет веем требованиям, предъявляемым к модельным составам. В стране и за рубежом известно более 200 [c.172]

Формы, изготовляемые для технологии по выплавляемым моделям, следует классифицировать по ее конструкции по свойствам огнеупорньлх материалов оболочки. [c.201]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

Установка для электролитической очистки введена в эксплуатацию на Уралмашзаводе. С ее помощью обрабатывались детали всевозможных конфигураций, размеров и материалов. Во всех случаях были получены хорошие результаты при значительном сокращении времени, затрачиваемого на очистку, по сравнению с другими видами. Так, например, при очистке деталей (отливаемых по выплавляемым моделям) от формовочной смеси метод электролитической очистки позволил увеличить производительность в 4—5 раз при улучшении качества очистки. В таких деталях, кроме наружных, загрязняются и внутренние поверхности, которые можно очистить лишь высверливанием или выдавливанием. Отсюда малая производительность и низкое качество очистки. При электролитическом способе очистки загруженные навалом в корзину детали очищались в течение 20—30 мин. Температура расплава достигала 450—500° С, производительность — 1 m за смену. Кроме формовочной земли, электролитическим способом очищались от нагара крупные детали. После 30—60 мин обработки при 380° С детали полностью очищались от нагара. При увеличении температуры до 500" С время очистки сократилось до 20—30 мин. От.мечается также, что добавка в расплав от 1 до 10% хлористого натрия повышает его электропроводность, улучшая тем самым качество очистки. [c.188]

Каменное литье получают переплавкой (1350—1550° С) базальтов, диабазов и других горных пород, а также металлургических шлаков и топливной золы с соответствующей подшихтовкой, заливкой расплава в разовые или постоянные формы с последующим строгим режимом охлаждения для обеспечения бездефектного затвердевания отливок. Каменное литье обладает высокой химической стойкостью и износостойкостью и поэтому является незаменимым материалом для химического, горнообогатительного и другого машиностроения, где машины подвержены воздействию химических сред и разрушающему действию материалов, обладающих абразивными свойствами. Каменное литье, в связи с освоением метода отливки по выплавляемым моделям, обладает достаточно высокой точностью, хотя основную массу каменного литья выпускают в виде футеровочных плит и других изделий несложной формы. Из брака каменных отли-вок, а также из специальных шихт изготовляют каменный порошок для кислотоупорных замазок. Каменное литье подразделяют на черное (вернее, серое) и белокаменное, хотя и обладающее несколько пониженными свойствами (табл. 7), но позволяющее путем добавки в шихту (кварц, известняк, доломит) окислов получать каменное литье различной окраски приятных тонов. [c.270]

Фасонное литье титана затрудняется его высокой химической активностью в жидком состоянии. Небольшие отливки удается получать с помощью литья в кокили из металлов или графита, в разовые набивные формы, главным образом из графито-коксовых формовочных материалов, и в формы, полученные методом выплавляемых моделей, из окисных (AI2O3, гОа) формовочных материалов на связке (этилсиликат, бакелит). Получение более массивных отливок сопровождается образованием пригара, для удаления которого часто используется химическое травление. [c.308]

Литейные [краны подъемные В 66 С 17/06-17/18 машины стереотипные В 41 D 3/12 стержни В 22 С 9/00-9/30 установки (В 22 D 47/00 для обработки пластических материалов В 29 С 39/00, 45/00) формы <В 22 (С 9/00-9/30 комбинированные с формовочными установками D 47/02 материалы для них С 1/00-1/26 покрытие С 23/02) для отливки стереотипов В 41 D 3/00-3/28) ци.шндры для литья под давлением термопластичных материалов В 29 С 45/62 шлаки, технология разделения В 03 В 9/04] Литейный чугун (получение С 1/08 термообработка D 5/00-5/16) С 21 Литники В 22 входные о-гзерстия для подвода расплавленного металла С 9/08 обрезка D 31/00) Литниковые ножи, очистка В 41 В 11/72 Литье В 22 <в вакууме D 18/00-18/08 по выплавляемым моделям С 1/08 под давлением (D 17/00-17/32, 18/00-18/04, 18/08 обработка расплава D 27/09-27/13) в землю, формовка постелей D 3/02 в изложницы С 13/08 металлов (кокильное D 15/04 легкоокисляющееся С 1/06 многослойное D 7/02 н< прерывное D 11/00-11/22 особые способы D 23/00-23/06, F 9/08 художественное D 25/02-25/04 центробежное D 13/00-13/12 труб С13/10)> [c.106]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а). В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе- [c.330]

Особенностью литья титановых сплавов по выплавляемым моделям является применение наиболее инертных по отношению к титану исходных формовочных материалов, а также изменение режимой тепловой обработки форм. Для изготовления форм в этом случае используют так же, как и при литье магниевых сплавов, электрокорунд, графит и кокс. Обжиг форм проводят в печах с воздушной средой при 970—1000 °С с выдержкой 2—3 ч. Для уменьшения взаимодействия элек-трокорундовых форм с титаном на них наносят покрытие из пироуглерода, ряда металлов и солей. [c.374]

Особенностью отливок из легких сплавов является их невысокая np(i ность. Поэтому во избежание меха ческих повреждений отливки neo6St димо выбивать с осторожностью, осЫ бенно при работе на выбивных решетках. Оболочковые формы без опорного материала и с опорным сыпучим материалом легко выбиваются при опрокидывании отдельных форм или контейнеров на провальную решетку, а формы с жидким упрочняющим материалом выбивают на выбивных решетках. Кроме того, при литье по выплавляемым моделям для удаления остатков керамической формы с поверхно- [c.430]

Литье в кокиль. Кокиль представляет собой металлическую форму, заполняемую расплавом под действием гравитационных сил (сил тяжести). В отличие от рлзо-вой песчаной формы или оболочковой формы при литье по выплавляемым моделям кокиль можно использовать многократно. Обычно кокиль состоит из двух половин и имеет вертикальный или горизонтальный разъем. Лучшим материалом для изготовления кокилей является серый чугун, который удовлетворяет основным требованиям металлической формы — достаточной стойкостью к термической усталости, хорошим противодействием разгару (высокой термостойкостью) и короблению. Реже коки-ли изготовляют из стали и цветных металлов. [c.139]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Сущность способа состоит в том, что модели для изготовления неразъемных форм делают из легкоплавких или легковыжигаемых материалов и удаляют их после изготовления форм выплавлением или выжиганием. Таким образом модель служит только один раз.-Способ литья по выплавляемым моделям уже давно известен литейщикам под названием литья по восковым моделям. [c.122]

Производство точных отливок по выплавляемым моделям. Этот способ литья получил промышленное развитие лишь в- сороковых годах нашего столетия для отливок мелких деталей машин и режущего инструмента. Он основан на применении модели из легко-выплавляемого материала (парафина, стеарина и др.), изготовленной с очень большой точностью, и специальных облицовочных материалов, которые в жидком состоянии наносят на модель. Облицовочный слой при высыхании и обжиге формы при высоких температурах образует прочную корку, сохраняет весьма точным отпечаток модели. При сушке формы модель выплавляется, а при обжиге остатки невыплавленной модели выгорают. [c.170]

Правила конструирования литых деталей в основ1юм общие для различных литейных материалов и способов литья. Исключение составляет литье по выплавляемым моделям, при котором модель не вынимают, а выплавляют, и поэтому отпадают требования, связанные с удалением модели из формы. [c.87]

Особенности способа и области применения. Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение сложных по форме литых деталей из любых сплавов с повышенной точностью и чистотой поверхности. При его применении значительно уменьшается, а в ряде случаев исключается механическая обработка деталей. Вместе с этим технологический процесс является продолжительным и технически сложным, требует расхода дорогих материалов. Стоимость 1 т отливок в несколько раз больше, чем при других способах литья. Наиболее часто этим способом получают небольшие отливки. Литье по выплавляемым моделям применяют при массовом производстве мелких, сложных, тонкостенных отливок. Для некоторых труднообрабатываемых жаропрочных, магнитных и других сплавов с особыми свойствами получение точных отливок по выплавляемым моделям является единственным способом изготовления изделий. Одним из направлений в развитии точного литья является применение взамен легковыплавляемых моделей легко-растворимых и газифицируемых моделей. [c.466]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...