СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА И ОБРАБАТЫВАЕМОСТЬ

Стойкость инструмента и обрабатываемость [c.159]

Стойкость инструмента и обрабатываемость — общепринятые характеристики процесса резания металлов. Если стойкость инструмента характеризует его режущие свойства, то обрабатываемость характеризует главным образом свойства обрабатываемого материала. Стойкость инструмента представляет собой период времени от начала резания до определенного момента, зависящего от принятого критерия затупления. Стойкость инструмента может быть выражена не только в единицах времени, но и в других единицах. Обрабатываемость обычно выражается определенным математическим уравнением. [c.159]

В связи с отсутствием общепринятой единицы обрабатываемости она оценивается сравнением свойств одного материала с другим, принятым за эталонный. Это сравнение часто производят по стойкости инструмента при обработке резанием испытуемых материалов. Какие бы величины не использовались для определения стойкости инструмента и обрабатываемости, важно обеспечить максимальный срок службы инструмента и легкость обработки материала резанием. Данному вопросу и посвящена настоящая глава. [c.159]

Таблица 12 Характеристики размерной стойкости инструмента и обрабатываемости металлов резанием

Тепловыми явлениями при резании необходимо управлять так, чтобы выделяющееся тепло облегчало процесс деформации и, вместе с тем, не снижало стойкость инструмента и точность обработки. Регулирование этого процесса зависит от скорости резания, толщины среза, переднего угла и материала инструмента, обрабатываемого материала и смазочно-охлаждающей жидкости. [c.9]

Конструкционная сталь повышенной и высокой обрабатываемости резанием (по ГОСТ 1414—75). Стандарт распространяется на горячекатаную и калиброванную сталь, на сталь-серебрянку, предназначенные для обработки на станках-автоматах, а также для обработки давлением в горячем состоянии с последующей обработкой резанием. При обработке рассматриваемой стали резанием повышается стойкость инструментов и чистота поверхности, образуется короткая ломкая стружка, что особо важно при изготовлении деталей на станках-автоматах. [c.36]

Поэтому в промышленности широко применяют так называемые автоматные стали, позволяющие проводить обработку резанием с большой скоростью, увеличить стойкость инструмента и получить высокое качество обрабатываемой поверхности. [c.282]

Среди физико-химических процессов, определяющих процесс резания, основное значение имеет процесс пластической деформации при образовании стружки. От характера пластической деформации, деформационного упрочнения и разрушения металла при стружкообразовании зависят точность обработки деталей и качество поверхностного слоя. Параллельно со стружкообразованием при резании протекают процессы контактного взаимодействия инструмента со стружкой и обработанной поверхностью, сопровождаемые интенсивным тепловыделением, трением, адгезионным взаимодействием обрабатываемого материала и инструмента. Явления, сопровождающие контактное взаимодействие, существенно влияют на свойства обработанной поверхности, определяют стойкость инструмента и устойчивость процесса резания. Современная теория резания рассматривает процессы стружкообразования, контактных взаимодействий и формирования поверхности детали как единый процесс разрушения и деформирования металла. [c.565]

Под режущим и пластифицирующим действием СОТС понимают способность технологической среды облегчать пластическое деформирование обрабатываемого материала и разрыв связей в нем при внедрении инструмента. Это действие позволяет обрабатывать с высокой производительностью труднообрабатываемые материалы и приводит к 1) повышению стойкости инструмента и облегчению процесса резания 2) снижению избыточной деформации стружки и изделия (облегчается развитие пластической деформации в зоне стружкообразования) 3) уменьшению сопротивления сдвигу или пластической деформации выступающих микронеровностей на поверхности контактирующих тел за счет локализации пластической деформации в тонком поверхностном слое обрабатываемого материала, выполняющего роль смазочного материала [c.886]

Обрабатываемость резанием является технологическим свойством металлов и заключается в их способности поддаваться обработке режущим инструментом. Как правило, обрабатываемость определяется такими параметрами как сопротивление резанию (сила резания, мощность), скорость резания, стойкость инструмента и качество обработанной поверхности. [c.261]

При таких режимах обработки поверхность изделия получается рваная и волнистая в результате вибрации системы инструмент — деталь — станок. Все это приводит к низким физико-механическим характеристикам приповерхностного слоя металла обрабатываемой детали, а следовательно, и к низкой усталостной прочности. Область Б охватывает оптимальные режимы резания, обеспечивающие высокую производительность труда, требуемую микрогеометрию поверхности, нормальную стойкость инструмента и удовлетворительное физико-механическое качество поверхности. Область В относится к режимам резания, трудно или вообще неосуществимым на практике на данном оборудовании при обработке данного материала. Эта область должна уменьшаться за счет увеличения области Б при усовершенствовании инструмента, оборудования и методов обработки. [c.147]

Стойкость инструмента Время непрерывной работы инструмента до затупления в минутах. Стойкость зависит от материала инструмента и обрабатываемой детали, геометрии режущей части, скорости резания, сечения снимаемой стружки, охлаждения [c.185]

Разделить различные эффекты действия смазочно-охлаждаю-щих жидкостей весьма затруднительно. Их действие проявляется одновременно по различным направлениям. Как было показано выше, действие СОЖ уменьшается с нарастанием скорости и толщины среза. Наибольшее значение при низких скоростях резания имеют эффекты снижения трения и напряжения сдвига. При увеличении скорости, в связи с уменьшением времени химической реакции или ограниченного проникновения жидкости, эти эффекты снижаются. Охлаждение может играть значительную роль при высоких скоростях. Практической выгодой от эффектов снижения трения и напряжений является уменьшение силы резания и наростообразования, которое отражается на улучшении качества поверхности. Эти улучшения процесса резания наиболее важны для операций, характеризующихся низкой скоростью и большими усилиями резания, таких как протягивание или резьбо-нарезание. Охлаждающее действие жидкости имеет наибольшее влияние на стойкость инструмента и на погрешности обрабатываемой детали, вызываемые термическими воздействиями. Повышение стойкости инструмента главным образом зависит от снижения температуры резания. Охлаждение оказывает влияние на температуру резания при работе со скоростью менее 150 м/мин. При более высокой скорости резания СОЖ могут быть использованы лишь для стабилизации температуры обрабатываемой детали, а не для воздействия на процесс резания. [c.93]

Влияние обрабатываемого материала. Обрабатываемый материал, так же как и материал режущего инструмента, оказывает сильное влияние на стойкость инструмента. При рассмотрении влияния обрабатываемого материала обычно учитывают его химический состав, микроструктуру, твердость, свойство подвергаться упрочнению при пластическом деформировании. Наиболее простым свойством для измерения и в то же время сильно влияющим на стойкость инструмента является твердость обрабатываемого материала. Обычно, чем большей твердостью обладает обрабатываемый материал, тем ниже стойкость режущего инструмента. Между скоростью резания при постоянной стойкости инструмента и твердостью заготовки существует следующая зависимость [c.183]

Принято считать, что материал обладает хорошей обрабатываемостью, если при обработке этого материала резанием износ инструмента и силы резания незначительные, а стойкость инструмента и качество обработанной поверхности достаточно высокие. Резание материала, обладающего хорошей обрабатываемостью, характеризуется легким отделением стружки и высокой размерной точностью обработанных деталей. Поскольку показатели процесса резания, характеризующие обрабатываемость материала, в значительной степени зависят от качества материала инструмента, геометрии инструмента, режимов резания, то понятны те трудности, которые возникают при попытках количественного выражения этого свойства. Тем не менее количественная оценка обрабатываемости необходима для правильного выбора и производства конструкционных материалов. [c.195]

Сопоставляя кривые, приведенные на рис. 60, 62, 64, видим, что благоприятное изменение (увеличение) отношения твердостей инструментального и обрабатываемого материалов приводит к уменьшению относительного износа и повышению стойкости инструмента, и наоборот. Точки перегибов этих кривых совпадают между собой, хотя, как показал А. Д. Макаров [67], такое совпадение для зависимостей относительного износа и стойкости инструмента от температуры резания в общем случае необязательно. Как отмечалось выше, точки перегибов зависимостей V — Т при обработке сталей 10, 45 и У8А соответствуют различным температурам резания. В районе максимумов стойкостных кривых [65] начинается процесс быстрого растворения компонентов твердого сплава в обрабатываемом материале (диффузия). Начало диффузии для данного твердого сплава зависит при этом от химического состава обрабатываемого материала. Авторами установлено, что увеличение содержания углерода в стали отодвигает начало диффузии в сторону более высоких температур резания. Уменьшение содержания углерода в стали приводит к ослаблению нарастания диффузионного износа при увеличении температуры резания, что подтверждается следующим. Показатели относительной стойкости т для правых участков стойкостных кривых (рис. 56), характеризующие степень нарастания диффузионного износа, при расточке сталей УЗА, 45 и 10 соответственно равны 5,0 4,8 и 4,0. [c.97]

Для данного материала обрабатываемого изделия и материала инструмента скорость резания V определяется в зависимости от глубины t и подачи 5. Ори этом необходимо учитывать следующие очень важные обстоятельства стойкость инструментов и возможности станка по мощности и по быстроходности. [c.136]

Технолог, изменяя внешние воздействия на технологическую систему на входе в нее, например, такие, как режимы обработки, свойства обрабатываемых материалов, параметры станков и инструментов, состояние внешней среды и т. д., стремится получить определенные реакции системы (параметры ее функционирования) на выходе , такие, как производительность, экономичность, повышение стойкости инструментов и т. п. [c.23]

Скорость резания V, м/мин, назначается по нормативам в зависимости от вида обработки и обрабатываемого материала, диаметра обработки и подачи, стойкости инструмента и его материала, точности обработки и шероховатости поверхности. [c.358]

Интенсивность затупления фрезерного инструмента зависит от режима резания, материала инструмента и обрабатываемых деталей. Твердосплавный инструмент в одинаковых условиях эксплуатации имеет стойкость при обработке древесины в 5—8, а при обработке древесностружечных, древесноволокнистых и клееных материалов в 15—20 раз большую, чем стальной. [c.196]

Уменьшение сил трения на внешних поверхностях инструмента и обрабатываемой детали из-за образования смазочной пленки, разделяющей сопряженные поверхности предотвращение на отдельных участках схватывания инструмента и обрабатываемой детали облегчение обработки металла в деформируемой зоне, повышение стойкости инструмента и качества обработанной поверхности. [c.104]

Для получения бочкообразного профиля закругления зуба инструмент и обрабатываемая деталь, помимо вращательного движения инструмента вокруг его оси, имеют относительно друг друга непрерывно два последовательных формообразующих движения первое движение — врезание инструмента в торец зубчатого колеса на полную глубину закругления, второе движение — относительный поворот обрабатываемой детали или инструмента вокруг заданного на детали центра поворота А для обработки поверхности закругления зуба. Новый метод зубозакругления на станке МА-41 позволяет применять простой и прочный дисковый инструмент, стойкость которого примерно в 10 раз выше, чем пальцевого кро.ме того, повышается производительность в 3—5 раз по сравнению с обработкой пальцевой фрезой. Для зубозакругления эти методом ЭНИМСом изготовлен станок модели МА-41 для работы в автоматической линии зубчатых колес. [c.249]

Работа фрезы принципиально отличается от работы других многолезвийных инструментов зенкеров, разверток, метчиков и т. п., при резании которыми все режущие кромки инструмента одновременно участвуют в работе. При фрезеровании подача направлена перпендикулярно к оси вращения инструмента, вследствие чего каждый зуб фрезы находится в контакте с обрабатываемой деталью только в течение незначительной части своего оборота и в работе одновременно участвует один или несколько зубьев фрезы. Большое количество зубьев у фрезы, каждый из которых работает небольшую часть времени и в течение большей части оборота фрезы успе- вает охладиться, обеспечивает большую стойкость инструмента и высокую производительность фрезерования. [c.371]

Реверсирование направления вращения затупленной ленты в конце периода ее стойкости обычно характеризуется некоторым восстановлением режущей способности абразивного покрытия. Восстановление режущей способности бесконечных лент внешне проявляется в увеличении съема металла, улучшении состояния обрабатываемых поверхностей, изменении вида стружки, увеличении периода стойкости инструмента и т. д. [c.130]

Определение экономичных режимов резания. Глубину резания находят в зависимости от припуска на обработку. Глубина резания в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтому при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие большей части припуска за один ход инструмента. При получистовой обработке в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности глубину резания назначают 1—4 мм. Чистовую обработку выполняют также в зависимости от степени точности и шероховатости с глубиной резания 0,1—1 мм. Далее выбирают подачу. Подача влияет на стойкость инструмента меньше, чем скорость резания, поэтому при черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. При чистовой обработке подачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности. Затем определяют экономическую скорость резания путем расчета по соответствующим формулам или руководствуясь справочными нормативными данными и проверяют ее по мощности станка. Назначение режима резания —это выбор наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающего наименьшую трудоемкость при полном использовании режущих свойств инструмента, эксплуатационных возможностей станка и при соблюдении требуемого качества заготовки. [c.50]

Работа фрезы принципиально отличается от работы других многолезвийных инструментов зенкеров, разверток, зенковок, метчиков и т. п., при резании которыми подача производится всегда вдоль оси вращения инструмента, в результате чего все режущие кромки инструмента одновременно участвуют в работе, непрерывно производят съем стружки, а поперечное сечение стружки при равномерном припуске остается постоянным. При фрезеровании подача направлена перпендикулярно оси вращения инструмента, вследствие чего каждый зуб фрезы находится в контакте с обрабатываемой деталью только в течение незначительной части своего оборота. В работе одновременно участвует один или несколько зубьев фрезы, но не более половины, а сечение стружки, снимаемое каждым из зубьев, не остается постоянным, изменяясь от нуля до своего максимального значения. Наличие у фрез большого количества зубьев, каждый из которых работает небольшую часть времени и в течение большей части оборота фрезы успевает охладиться, обеспечивает большую стойкость инструмента и высокую производительность фрезерования. [c.419]

Применение указанных резцов позволяет повысить чистоту обрабатываемых поверхностей, стойкость инструмента и производительность труда. [c.99]

Вибрации резко ухудшают чистоту обрабатываемых поверхностей детали, вызывают ускоренный износ режущего инструмента, приспособлений и станка и влекут за собой понижение производительности. Последнее объясняется необходимостью снижать режимы обработки для получения требующейся чистоты поверхности детали, увеличения стойкости инструмента и т. д. [c.195]

Подачу рекомендуется выбирать для данных условий обработки максимально возможную ее величина при черновом точении зависит от обрабатываемого материала, размеров заготовки и глубины резания, определяющих стойкость инструмента и прочность режущей кромки при получистовоы и чистовом точении — от чистоты поверхности. [c.28]

Лучшие результаты по стойкости инструмента и чистоте поверхности обрабатываемой детали достигаются при применении мелкозернистых сплавов се рии М марки ВК6М, ВК8М, ВК20М и др. [c.698]

При обработке резанием стойкость инструмента повышается благодаря уменьшению трения между инструментом и обрабатываемой сталью и образованию сыпучей, легко отделяющейся стружки. Решающую роль для повышения стойкости играют включения сульфидов, свинца (он не растворяется в железе) и сложных оксидов, в которые входит СаО. Под влиянием теплоты, выделяющейся в зоне резания, включения размягчаются и выполняют роль смазочного материала. Чрезмерный разогрев при высоких скоростях резания сопровождается быстрым испарением свинца и снижением стойкости инструментов. Рекомендуется свинецсодержащие автоматные стали не обрабатывать со скоростью резания свыше 100 м/мин. Кальцийсодержащие стали наиболее легко обрабатываются твердосплавными инструментами со скоростью резания 150-300 м/мин, так как для размягчения сложных оксидов с СаО необходим нагрев при высокой температуре. Путем увеличения количества включений достигают образования сыпучей стружки. С этой же целью в некоторых марках автоматных сталей предусматривают повышенное содержание фосфора для уменьшения пластичности феррита. [c.108]

Интересный метод оценки обрабатываемости сталей на токарных прутковых автоматах предложен Марфи. За критерий обрабатываемости в данном случае принята производительность обработки. Этот критерий сравним со скоростью резания Dgo, так как чем выше скорость резания при постоянной стойкости инструмента, тем больше объем срезанного металла и производительность. Для получения наивысшей производительности обработки при постоянной стойкости инструмента (и требуемой шероховатости обработанной поверхности) необходимо определенным образом подбирать параметры режима резания. За критерий затупления инструмента принимается ухудшение шероховатости обработанной поверхности. Относительная обрабатываемость определяется путем сравнения величин максимальной производительности обработки, достигнутых для различных материалов. [c.196]

Зубообрабатываюшие инструменты изготовляют из легированных и быстрорежущих сталей, твердых сплавов, абразивных, эльборо-вых и других материалов. При выборе материала для зубообрабатывающего инструмента учитывают различные факторы обрабатываемость материала, характер операщ1и (черновая или чистовая обработка), режимы резания, период стойкости инструмента и другие. Основным критерием оценки эффективности использования инструмета является его стоимость, отнесенная к одной обработанной детали. [c.275]

Лабораторные исследования влияния частоты реверсирования на стойкость инструмента и производительность процесса обработки выполнены на плоскошлифовальном станке модели ЗБ71 с лентопротяжным механизмом на труднообрабатываемой высокохромистой стали Х12Ф1 без СОЖ. Режимы шлифования скорость ленты 36 м/с, продольная подача 8 м/мин, при двойном ходе стола подача на глубину врезания 2,5 мкм/дв. ход. Съем сошлифованного металла измеряли через 10 двойных ходов стола специальной скобой с точностью 0,001 мм. Ленты размером 1920X30 мм были изготовлены из шлифовальной шкурки ЧАПО одного рулона. Зерно — электрокорунд белый зернистости 40. Связка— мездровый клей. За критерий стойкости ленты принято появление первых признаков прижога на обрабатываемой поверхности образцов. [c.202]

При изготовлении крепежа использование фосфатирования дает такие же преимущества, как и при волочении проволоки. Было установлено [62, стр. 105], что для фосфатирования заготовок крепежа П0ДХ0ДЯ1ЦИМ является цинкфосфатный раствор, Ко — 25—30 точек, а свободная — 2—3 точки, температура раствора 65—70 °С, = = 10—15 мин. Фосфатирование повысило стойкость инструмента при высадке крепежных изделий примерно в 2 раза. Фосфатная пленка значительно уменьшает трение между контактирующими поверхностями, благодаря чему облегчается процесс высадки и повышается износостойкость холодно высадочного инструмента. Рекомендуется [71] фосфатировать тянутый исходный материал перед высадкой, но если имеется катаный материал, то проволоку фосфатируют перед его последним обжатием при волочении, т. е. перед калибровкой. Фосфатирование стали пе только способствует облегчению процесса высадки, но и повышает стойкость инструмента и предотвращает заедание деталей в штампе. Фосфатирование рекомендуется применять при интенсивном нагружении обрабатываемого материала. Высказывается мнение [72], что фосфатирование перед высадкой целесообразно в технологическом отношении, а перед калибровкой — более производительно и позволяет устранить дополнительные внутрицеховые перевозки. [c.253]

О X л а Их д е н и е свободно падающей н и д к о-с т ь ю — наиболее распространенный способ охлаждения. Жидкость насосом подастся на стружку в месте ее отделения от деталп (при точенпи) плп же на вращающийся инструмент (при фрезеровании) попадая в зону резания она охлаждает стружку, инструмент и обрабатываемую деталь и понижает температуру в зоне резанпя на 50—100° С. Стойкость инструмента в завпсиыости от материала детали и скорости резанпя повышается в 2—4 раза. [c.323]

Сера Б автоматной стали находится в виде MnS. Сульфиды марганца образуют вытянутые вдоль прокатки включения и способствуют образованию короткой и ломкой стружки. Образование ломкой стружкн способствует быстрому отводу тепла от обрабатываемой поверхности и, следовательно, повышению стойкости инструмента и увеличению скорости резания. [c.271]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...