Обработка материалов резанием

Обработка материалов резанием ведет свою историю с древнейших времен в примитивном приспособлении вращение заготовки осуществлялось вручную, обработка велась кремниевым резцом. А в XII в. появились первые токарные и сверлильные станки с ручным приводом, принцип действия которых в основном соответствует применяемым сегодня. [c.5]

Износ режущего инструмента. При обработке материалов резанием инструмент вступает во взаимодействие с обрабатываемой поверхностью, которая является твердой средой и контакт с которой вызывает износ режущей части инструмента. Условия контакта, особенно при обработке металлов, характеризуются большой силовой и тепловой напряженностью, что приводит к интенсивному износу инструмента, стойкость которого обычно находится в пределах нескольких часов. [c.316]

Часовые тарифные разряды и ставки для рабочих-станочников, занятых на обработке материалов резанием, коп. [c.637]

Инструмент для обработки материалов резанием имеет высокую степень унификации конструкций. Наличие государственных и отраслевых стандартов, нормалей, а также формализация методик расчета позволили создать автоматическую систему [49] для оснащения технологических процессов стандартными унифицированными и специальными инструментами. Документирование в такой системе сводится к печати на АЦПУ некоторых текстовых документов и автоматическому вычерчиванию на автоматах графических конструкторских документов для фрез, долбяков, шеве-ров, протяжек и других специальных инструментов. [c.208]

При небольших скоростях, как показывают эксперименты и повседневная практика, нередко скольжение тела сопровождается его колебаниями различной частоты, получившими название фрикционных автоколебаний. Вибрации при обработке материалов резанием, скачкообразное перемещение трущихся деталей приборов и машин, скрип тормозов, звучание струны скрипки при скольжении по ним смычка — все это следствие возникновения таких колебаний. [c.264]

С помощью линейного программирования решаются многочисленные задачи рационального раскроя материала, выбора оптимальных режимов операций по обработке материалов резанием и давлением (в том числе и при многоинструментальной обработке), конструирования узлов общемашиностроительного назначения (насосов, редукторов и т. д.), задачи обеспечения оптимальной точности, надежности и жесткости различных механизмов и пр. [c.20]

Инструментальные сплавы, применяемые при обработке материалов резанием, давлением или штамповкой, при бурении горных пород и т.п. [c.79]

Область применения твердых сплавов для обработки материалов резанием [17] [c.619]

Приведены общие сведения о металлорежущих станках, специфике профессии станочника, основах обработки материалов резанием и применяемом режущем инструменте, конструкции, наладке и эксплуатации токарных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных станков с ручным и числовым программным управлением. Подробно рассмотрены вопросы технологии выполнения типовых операций на указанном оборудовании выбора режущего инструмента и режимов обработки, контрольного инструмента и приспособлений наладки и переналадки, а также рациональных методов эксплуатации. [c.2]

ОСНОВЫ ОБРАБОТКИ МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ И РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ 2.1. Основные понятия теории резания [c.22]

Срезанная с заготовки стружка является побочным продуктом (отходом) обработки материалов резанием. Пластическое дефор- [c.22]

В чем заключается обработка материалов резанием [c.23]

В большинстве случаев при обработке материалов резанием глубина резания t определяется как расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеряемое в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности (см. рис. 2.2). Например, при точении глубина резания t= D - d)/2, где при наружной обточке Dud— соответственно диаметры обрабатываемой и обработанной поверхностей, а при внутренней обработке, наоборот, Ви d — соответственно диаметры обработанной и обрабатываемой поверхностей. [c.24]

Механизмы сообщают исполнительным органам станков только два простейших движения — вращательное и прямолинейное поступательное. Различные сочетания и количественные соотношения этих движений лежат в основе всех видов обработки материалов резанием. [c.24]

Процесс обработки материалов резанием заключается во взаимодействии двух тел — обрабатываемой заготовки и режущего инструмента. При этом поверхностный слой материала, срезаемый с обрабатываемой заготовки, подвергается сильному пластическому деформированию, в результате чего срезаемый слой в частично или полностью разрушенном состоянии удаляется с заготовки в виде срезанной стружки. На заготовке и на срезаемой стружке в процессе резания непрерывно возникают новые поверхности. [c.26]

Шестой раздел посвящен обработке материалов резанием. В нем описаны основные процессы, протекающие при резании, приведены краткие сведения о конструкциях станков и режущих инструментов. Здесь же рассмотрены электрофизические и электрохимические способы обработки. [c.4]

Обработка материалов резанием — это технологический процесс, при котором режущий инструмент удаляет с поверхности заготовки слой материала в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатостей поверхностей детали. [c.438]

Металлорежущими станками называют технологические машины, предназначенные для обработки материалов резанием. Они должны обеспечивать заданные производительность, точность и качество обработанных поверхностей. Металлорежущие станки классифицируются по технологическому методу обработки, назначению, степени автоматизации, числу главных рабочих органов, точности изготовления, особенностям конструкции и т. д. [c.468]

Марки сплавов для обработки материалов резанием. ВКЗ — чистовое точение с малым сечением среза, окончательное нарезание резьбы, развертывание отверстий и других аналогичных видов обработки серого чугуна, цветных металлов и их сплавов и неметаллических материалов (резины, фибры, пластмассы, стекла, стеклопластиков и т. д.) резка листового стекла [c.334]

К инструментальным относят стали, применяемые для обработки материалов резанием и давлением и обладающие определенными свойствами (твердостью, тепло стойкостью, износостойкостью и др) в условиях эксплуатации [c.353]

Для обработки материалов резанием [c.395]

Однако обработка материалов резанием сохранит доминирующее положение (по объему затрат, энергоемкости, производительности, достигаемой точности обработки, гибкости и ряду других признаков) [3,5,б] и будет развиваться в направлениях интенсификации режимов резания, расширения областей щ>именения алмазно-абразивной обработки и использования комбинированных методов обработки резанием. Так, если несколько лет назад средняя скорость резания составляла 105 м/мин, то [c.3]

Обзор предназначен для научных и инженерно-технических работников, занимающихся разработкой, производством и применением СОТС для обработки материалов резанием. [c.52]

Для повышения производительности, экономичности и точности обработки материалов резанием необходимо дальнейшее исследование физических основ процесса резания изыскание новых дешевых, износостойких и прочных материалов для изготовления режущей части инструмента совершенствование существующих конструкций и создание новых видов высокопроизводительного режущего инструмента внедрение поточных методов производства инструмента и улучшение его качества широкое внедрение комплексной механизации и автоматизации в технологические процессы, связанные с обработкой резанием изучение, обобщение, дальнейшее развитие и широкое внедрение в промышленность высокопроизводительных методов труда новаторов производства и т. д. [c.6]

Металлорежущие станки являются технологическими машинами и предназначены для обработки материалов резанием с целью получения деталей заданной формы и размеров с требуемой точностью и качеством обработанной поверхности. Металлорежущие станки по классификации ЭНИМСа в зависимости от характера выполняемых работ распределены по группам. Каждая группа включает несколько типов станков, объединенных общими технологическими признаками и конструктивными особенностями (табл. I). Станки одного типа с подобными параметрами и размерами объединены размерным рядом (ряд типоразмеров) (табл. 2). Конкретное конструктивное исполнение станка определенной группы и типоразмера, предназначенного для заданных условий обработки, определяется моделью станка. [c.8]

При обработке материалов резанием часть материала заготовки превращается в стружку эта часть составляет в среднем 15—25% общего веса металла. [c.473]

Изучение закономерностей, протекающих в процессе обработки материалов резанием, совершенствование конструкций режущих инструментов, приспособлений и металлорежущих станков, крайне необходимо как для рационального управления процессами резания, так и для разработки и внедрения более совершенных технологических процессов изготовления деталей машин, аппаратов и приборов. [c.470]

Под обработкой материалов резанием понимают обработку их на металлорежущих станках, цель которой — изменить форму заготовки снятием с нее слоя металла (припуска) в виде стружки. После того, как слой металла сняли, заготовка принимает ( )орму, близкую к требуемой форме детали (черновая и предварительная обработка) или совпадающую с ней в пределах определенной точности геометрической формы, размеров (чистовая обработка) и чистоты поверхности (доводка). [c.333]

Основное назначение обработки материалов резанием — получение деталей необходимых геометрических форм, размеров, класса точности и чистоты обработанных поверхностей, что достигается в результате удаления с заготовок слоя металла (припуска). Припуски с заготовок удаляют при помощи металлорежущих станков (механическая обработка) и ручным или механизированным способом (слесарные работы). Заготовки для изготовления деталей получают способами отливки, ковки, штамповки и из прокатанного сортового материала. [c.333]

Удельный вес обработки материалов резанием в машиностроении еще весьма велик. Например, в среднем машиностроении стоимость обработки металлов резанием составляет приблизительно 30—40% от стоимости готовой детали. Поэтому каждый процент повышения производительности труда и снижения себестоимости деталей при обработке металлов резанием имеет большое народнохозяйственное значение. Большой объем все еще занимают в обработке металлов резанием черновые (предварительные) операции. [c.333]

Перечисленные выше положения учитываются при конструировании и эксплуатации режущих инструментов, металлорежущих станков, приспособлений, а также при проектировании и нормировании технологических процессов механической обработки материалов резанием. [c.334]

Из рассмотренных основных видов обработки металлов резанием следует, что при работе любого металлорежущего станка необходимо иметь два основных вида движения движение резания (главное движение) / и движение подачи II. Кроме того, при всех видах обработки материалов резанием станки должны иметь установочно-вспомогательные движения III. [c.335]

Решение с помощью ЭВМ многих проектных задач связано с ручным или полуавтоматическим вводом графической информации. Например, при проектировании технологических процессов обработки материалов резанием, давлением или прессованием необходимо вводить в ЭВМ математические модели изделий, составляемые оператором-проектировщиком по информации графических и текстовых конструкторских документов изделия. Аналогичные описания необходимы программам и автоматизированным подсистемам проектирования технологических процессов, оснастки [63, 49, 39, 56], системам автоматизации пограммирования для станков с ЧПУ [7, 37, 54] и т. д. Ручной и полуавтоматический ввод математических моделей является также основным средством формирования банков графических документов в системе программ отображения, в частности таким путем пользователь формирует библиотеки типовых графических процедур требуемой ему номенклатуры. [c.201]

Обеспечение высокого качества обработки изделий резанием в известной степени зависит от управления тепловыми процессами при резании. Известно [Л. 147], что при обработке материалов резанием в зоне струж-кообразования и местах контакта резца с заготовкой и [c.261]

Резцовые пластинки из порошковых инструментальных твердых сплавов с момента их появления и по настоящее воемя коепят к стальной державке резца припоем. При этом, в напаиваемой пластинке возникают термические напряжения, которые могут привести к появлению микротрещин и ускорить разрушение пластинки в процессе обработки материалов резанием. Отработанная после многократных переточек пластинка плохо отделяется от державки и оказывается загрязненной железом и другими примесями, что затрудняет последующее извлечение из нее ценных компонентов (вольфрама и кобальта), а для сплавов ТТК - еще и тантала). [c.120]

Наибольшие трудности возникают при создании безвольфрамовых твердых сплавов для обработки материалов резанием, так как при этом необходимо обеспечить сочетание высоких твердости (не менее HRA87- 89) и временного сопротивления при изгибе (не менее [c.122]

В инструментальном производстве широкое распространение получили твердые спеченные сплавы (ГОСТ 3882-74). Они состоят из смеси порошков карбида вольфрама (основа) с массовой долей 66-97 % и кобальта (3-25 %). В зависимости от марки сплава в него добавляют такие компоненты, как карбид титана с массовой долей 3-30 % и карбид тантала (2-12 %). Физико-механические свойства сплавов 1176 2156 МПа (120-220 кгс/мм ), плотность у= 9,6 15,3 г/см , твердость 79-92 HRA. По массовой доле компонентов порошков в смеси твердые спеченные сплавы подразделяют на три группы вольфрамовые, титано-вольфрамовые и ти-тано-тантало-вольфрамовые по области применения — на сплавы для обработки материалов резанием, для оснащения горного инструмента, для бесстружковой обработки металлов, для деталей и наплавки быстро изнашивающихся деталей машин, приборов и приспособлений. [c.334]

Инструментальной сталью называется сталь, применяемая для обработки материалов резанием или давлением и обладающая высокой твердостью, прочностью, износостой костью и рядом других свойств [c.14]

Дрименение иеречисленных выше методов для технологических целей весьма разнообр1азно, причем, как отмечалось выше, они обладают рядом существенных преимуществ перед обычными методами обработки материалов резанием. [c.15]

Смазочно-охлаждающие технологические среды (СОТС) являются обязательным элементом большинства технологических процессов обработки материалов резанием. Точение, фрезерование, сверление, тл о-вание и другие процессы обработки резанием сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов, неметаллических конструкционных материалов характеризуются большими статическими и динамическими нагрузками, температурами, истирающим воздействием обрабатываемого материала на режущий инструмент. В этих условиях основное назначение СОТС -уменьшить температуру, силу резания и износ режущего инструмента, обеспечить требуемое качество обработанной поверхности. Помимо этого СОТС должны отвечать гигиеническим и экологическим требованиям, обладать комплексом антикоррозионных, моющих, антимикробных и других эксплуатационннх свойств. [c.1]

Вместе с тем развитие технологии машиностроения в большей степени будет характеризоваться расшщюнием области применения известных технологических методов. В перспективе на долю традиционных методов обработки будет приходиться 80-90 объема металлообработки (в настоящее время около 95 ), на долю методов, являющихся новыми на даннш этапе, - 10-12 (в, настоящее время около 5 ) и на долю новых, пока неизвестных методов, - Э-5% всех методов изготовления деталей машин f з]. По8т< у разннтие технологических методов обработки материалов не вызовет принципиальных изменений в структуре базового ассортимента СОТО для обработки материалов резанием. [c.4]

В обзоре систематизированы основные сведения о серийно производимых смйзочно-охлаждающих технологических средах (СОТО) для обработки материалов резанием. Дана классификация СОТО и структура базового отечественного ассортимента СОТС. На основании анализа состояния и тенденций развития процессов резания, ассортиментов СОТС, производшлых в странах-членах СЭВ и в промышленно развитых капиталистических странах, обоснованы направления формирования базового отечвс венного ассортимента СОТС. Приведены рекомендации по унификации и обновлению ассортимента СОТС, сформулированы технико-экономические требования к унифицированным СОТС. [c.52]

В инструментальном производстве применяют сталь различных марок, металлокерамические твердые сплавы, минералокерамические пластинки и алмазы. Наиболее широко используются инструментальные стали, так как из них делают режущий и измерительный инструмент, штампы, пресс-формы и приспособления. Инструментальные стали обладают высокой твердостью, прочностью, из носостойкостью и рядом других свойств, необходимых для обработки материалов резанием и давлением. [c.59]

Обработка материалов резанием зависит от состояния технологической системы станок — приспособление — инструмент— заготовка . Структурные составляющие этой системы находятся во взаи.мосвязи и взаимозависимости. [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...