Пути уменьшения вспомогательного времени

Пут уменьшения вспомогательного времени 77 [c.77]

ПУТИ УМЕНЬШЕНИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ [c.77]

Приведенные способы малой автоматизации далеко не исчерпывают возможных путей уменьшения вспомогательного времени, и в практической работе могут быть выявлены иные, самые различные пути автоматизации или ускорения приемов управления станками разных групп. [c.376]

Вспомогательное время во многих случаях при обработке деталей имеет значительный удельный вес и абсолютную величину по сравнению с другими элементами штучного времени. Поэтому уменьшение вспомогательного времени является важным резервом повышения производительности труда. Уменьшение вспомогательного времени достигается путем [c.77]

Черновую обработку наружных поверхностей шпинделя выполняют как на обычных, так и на многорезцовых станках (в зависимости от вида, производства). Многорезцовые станки позволяют повысить производительность путем уменьшения машинного времени и количества проходов, а также применить более жесткие режимы резания и сокращения вспомогательного времени. [c.443]

Применение медленно действующих резьбовых зажимов, необходимость частой очистки приспособлений от стружки увеличивают вспомогательное время. Для уменьшения вспомогательного времени используют два основных метода 1) совмещение времени обработки со временем смены заготовки путем использования [c.191]

Вспомогательное время затрачивается на приемы, необходимые для выполнения основной работы, например на установку и закрепление детали пуск станка подвод и отвод режущего инструмента и т. п. Затраты вспомогательного времени весьма значительны и в машиностроении составляют примерно от 10 до 40%, а в приборостроении — от 10 до 60% от суммы прочих затрат времени. Уменьшение вспомогательного времени является главным резервом повышения производительности и в зависимости от вида производства осуществляется путем применения быстродействующих приспособлений для установки и закрепления деталей, приспособлений для контроля в процессе обработки, механизации или автоматизации приемов. [c.394]

Пример уменьшения вспомогательного времени путем усовершенствования управления станком. При обработке ступенчатых деталей токарь-новатор Г. С. Борткевич добился значительного снижения времени на управление станком, уменьшив холостые перемещения резца, осуществляемые вручную. Он заметил, что продольные перемещения резца совершаются быстрее, чем поперечные, и меньше утомляют токаря. По существующим нормативам вспомогательного времени на перемещение резца в продольном направлении затрачивается в 2—4 раза меньше времени, чем в поперечном. [c.367]

Уменьшения вспомогательного времени можно достигнуть применением быстросменного инструмента использованием быстродействующих приспособлений для установки и закрепления деталей (подробно рассмотрено в гл. I), а также путем перекрытия ручного времени машинным при многопозиционной обработке, когда снятие и установка обрабатываемых деталей производятся без остановки станка. [c.130]

Основная цель автоматизации и механизации станков при модернизации — уменьшение вспомогательного времени при одновременном сохранении или повышении точности обработки и облегчении труда станочника. Ниже приводятся некоторые возможные пути автоматизации управления и сокращения времени холостых ходов для. станков различных групп. [c.375]

На каждой из рабочих позиций обычно обрабатывается одна деталь. Если требуется увеличить производительность линии, а все возможности повышения режимов резания и уменьшения вспомогательного времени уже исчерпаны, то это возможно лишь путем увеличения числа параллельно обрабатываемых деталей от одной до двух и более. Если при этом длительность всех операций примерно одинакова, то приходится увеличивать число параллельных рабочих позиций по всей линии. [c.17]

Уменьшение затрат живого и прошлого труда, приходяш,егося на единицу выпускаемой продукции, путем повышения производительности машин. Для этого требуется разработка прогрессивных технологических процессов и соответствующих им рабочих машин. Современные автоматизированные станки, как правило, сложнее по конструкции, чем механизированные, и для них необходимы, соответственно, большие единовременные и текущие затраты прошлого труда. Чтобы получить большой экономический эффект от использования таких станков, нужно, чтобы они обеспечивали резкое сокращение машинного, вспомогательного времени и времени управления. Этого можно добиться только путем коренного изменения технологии производства. [c.19]

Сокращение ручных работ проводилось и на механических операциях путем уменьшения подготовительного и вспомогательного времени. Наиболее показательным в этом отношении является лопаточное производство. До Великой Отечественной войны в приспособлениях для изготовления лопаток как основной вид зажима применялись болты и планки. В послевоенный период проектирование лопаточной оснастки совершенствуется в следующих направлениях [c.74]

Слагаемые вспомогательного времени уменьшаются с помощью приспособлений с быстродействующими зажимами, путем повышения скоростей перемещения суппортов, головок столов станков, уменьшения числа рабочих и вспомогательных ходов при более рациональном построении технологического процесса обработки. [c.393]

Высокая скорость плазменной резки (по сравнению с кислородной) позволяет сократить обшее рабочее время изготовления детали или партии деталей за счет значительного уменьшения машинного времени. Вследствие этого резко возрастает доля вспомогательного времени в общем рабочем времени, затрачиваемом на обработку заготовок. В связи с этим дальнейшее повышение производительности труда при использовании плазменной резки производится за счет сокращения времени выполнения вспомогательных (в основном транспортных) операций. Эта задача решается посредством механизации и автоматизации этих операций и путем более рациональной организации производственного процесса. [c.173]

Автоматизация электрохимических процессов формообразования позволяет повысить точность обработки путем стабилизации режима электрохимического растворения, а производительность за счет уменьшения основного и вспомогательного времени обработки (в основном времени подналадок и подготовительно-заключительного времени). Большое значение имеет разработка и создание систем автоматического получения точности и систем активного контроля. [c.186]

Опыт и расчеты показывают, что успеха в этом направлении можно достичь не только уменьшением машинного времени, т. е. увеличением скоростей сварки или количества металла, наплавляемого в единицу времени, но также сокращением вспомогательного времени, затрачиваемого на подачу и уборку флюса, уменьшением расхода флюса путем дозирования насыпаемой на кромки изделия его порции и многократным использованием части флюса, остающейся после сварки в нерасплавленном виде. Это имеет особо важное значение в связи с достигнутым большим и все возрастающим объемом сварочных работ, выполняемых автоматической и полуавтоматической сваркой. Достаточно указать, что уже сейчас сваркой под флюсом за год свариваются миллионы тонн различных конструкций. Причем расход сварочного флюса за тот же период составляет тысячи тонн. На некоторых заводах он достигает 20—50 т в сутки. Если при этом учесть высокую стоимость флюса, которая, как известно, составляет 40—50% от общей стоимости единицы длины шва, то станет ясной практическая ценность затронутых вопросов. При таком положении повышение эффективности сварки в значительной степени зависит от внедрения в промышленность механизированного способа транспортирования флюса при уборке со шва и последующем возвращении его в зону сварки. Несомненные преимущества такого способа по сравнению [c.5]

Доля (удельный вес) вспомогательного времени в штучном и его абсолютная величина при обработке деталей на некоторых видах оборудования достигает значительных величин, превосходящих довольно часто в несколько раз основное технологическое время. Следует отметить, что увеличение режимов обработки, особенно скорости резания, за счет использования новых видов режущего инструмента, оснащенного твердым сплавом и керамическими пластинками, а равно и внедрение нового, более быстроходного и мощного оборудования, способствуют дальнейшему возрастанию доли вспомогательного времени. Это может стать помехой на пути дальнейшего внедрения высокопроизводительного оборудования и повышения производительности труда. Действительно, при незначительной доле в штучном времени машинного дальнейшее уменьшение последнего уже не дает значительного эффекта. [c.296]

Повышение производительности труда — одна из важнейших задач, стоящих перед социалистической промышленностью, решение которой должно быть неразрывно связано с уменьшением себестоимости и снижением трудоемкости выпускаемых изделий. Основными путями повышения производительности труда и уменьшения себестоимости изделий являются повышение уровня комплексной автоматизации и механизации технологических процессов создание новых, более совершенных и технологичных конструкций машин расширение применения станков-автоматов и полуавтоматов, а также станков с программным управлением увеличение числа автоматических линий и заводов-автоматов повышение режимов резания за счет улучшения старых и создания новых конструкций режущих инструментов, применения твердосплавных, минералокерамических и алмазных инструментов снижение вспомогательного времени за счет совершенствования приспособлений и методов контроля получение заготовок пластической деформацией (штамповкой, высадкой, выдавливанием, накатыванием и др.), точным литьем, профильным прокатом и другими прогрессивными методами непрерывное совершенствование действующих и внедрение новых прогрессивных технологических процессов. [c.155]

Токари-новаторы сокращают штучное время путем уменьшения основного, вспомогательного и подготовительно-заключительного времени. Такое сокращение штучного времени полу- чило название комплексного метода. [c.382]

Основное время в машиностроении составляет от 30 до 75% штучного времени. Поэтому для снижения штучного времени, а следовательно, и повышения производительности при работе на станках необходимо в первую очередь изыскивать пути уменьшения основного и вспомогательного времени. [c.68]

Данные табл. 45 показывают значительные расходы вспомогательного времени на установку, закрепление заготовок и снятие обработанных деталей, а также на управление станком, вследствие чего необходимо стремиться к их максимальному уменьшению путем оснащения станков механизирующими и автоматизирующими устройствами. [c.309]

Поскольку автоматы (и полуавтоматы) характеризуются высокой производительностью и вся система их работы базируется на максимальном сокращении времени изготовления (путем уменьшения и уплотнения всех составных частей времени, а также возможно полного перекрытия машинным временем вспомогательного), основным принципом их работы является предельная непрерывность обработочного процесса, т. е. недопущение приостановки его для выполнения каких-либо иных функций. Если принять в качестве общей ф-лы нормы производительности Jy 420 — /с — 1п [c.70]

Это одна из главнейших задач, стоящих перед отечественной промышленности. Ее решение связано с уменьшением себестоимости и снижения трудоемкости выпускаемых изделий. Основные пути повышения производительности комплексная механизация и автоматизация технологических процессов создание новых, более совершенных и технологичных конструкций деталей расширение использования полуавтоматов и автоматов, станков с ЧПУ создание автоматических производств и заводов-автоматов создание новых конструкций инструментов, обеспечивающих повышенные режимы резания сокращение вспомогательного времени получение заготовок пластической деформацией (штамповкой, высадкой и др.), точным литьем, профильным прокатыванием и другими прогрессивными методами совершенствование действующих и внедрение новых прогрессивных технологических процессов. [c.325]

Поскольку в себестоимости изготовления деталей и машины, наряду с затратами на материалы, значительную часть составляют затраты на оплату труда, то важнейшим источником снижения себестоимости является уменьшение трудовых затрат, т. е. повышение производительности труда. Наиболее простым путем решения указанной задачи является применение высокопроизводительного оборудования, в том числе, например, станков с числовым (цифровым) программным управлением (ЧПУ). Станки с ЧПУ позволяют повысить производительность труда в 2—5 раз. Наиболее подходят для обработки на них детали со сложными и точными контурами, трудно получаемыми без применения, трудоемких ручных доводочных работ, а также детали, требующие многопереходной обработки с большой затратой времени на вспомогательные и холостые перемещения инструмента или заготовки. [c.11]

Путем улучшения организации рабочего места, — говорит т. Борткевич, — мне удалось добиться значительного уменьшения времени, расходуемого на такие приемы, как установка и снятие детали. Настойчивая тренировка в этих и других вспомогательных движениях привела к тому, что, работая без рывков", спокойно, не отходя от станка весь свой рабочий день, я не утомляюсь, как это следовало бы, как будто, ожидать." [c.317]

Пример уменьшения вспомогательного времени путем совершенствования управления станком. Прн обработке ступенчатых деталей токарь-новатор Г. С, Борткевич добился значительного снижения времени на управление станком, уменьшив холостые перемещения резда, осуществляемые вручную. Он заметил, что продольные перемещения резца совершаются быстрее, чем поперечные, и меньше утомляют токаря. По существующим нормативам всполю-гательного времени на перемещение резца в продольном направлении затрачивается в два — четыре раза меньше времени, чем на перемещение его в поперечном направлении. Учитывая это, Борткевич стал применять при обтачивании деталей с большими торцовыми поверхностями и короткими цилиндрическими ступенями порядок обработки, показанный на рис. 268, а. Обработка деталей с небольшими торцовыми поверхностями и длинными цилиндрическими ступенями выполняется им в последовательности согласно рис. 268, б. Последовательность обработки поверхностей для того и другого случаев показана на рис. 268 цифрами ], 2, 3, 4). Такое построение процесса обработки способствует значительному сокращению вспомогательного времени. [c.303]

Повышение производительности обработки с применением гидросуппортов достигается путем сокращения машинного и вспомогательного времен. Машинное время сокращается применением увеличенных подач, что особенно заметно при обработке многоступенчатых и фасонных деталей, когда рабочему часто приходится пользоваться ручной подачей. Вспомогательное время сокращается путем уменьшения числа измерений, подводов и отводов резца, пробных проходов. Наряду с этим подготовительно-заключительное время при гидрокопировальной обработке увеличивается примерно вдвое по сравнению с обычной обработкой. Затраты на изготовление копиров значительны. Поэтому применение гидросуппортов, несмотря на возможность повышения производительности токарных станков на 20—407о, экономически целесообразно при размере партии не менее 20—50 обрабатываемых деталей. Если копиры используются не длительное время и к точности обработки не предъявляются высокие требования, копиры можно делать незакаленными. В качестве копиров можно использовать образцовые детали вместе с простыми дополнительными деталями, необходимыми для подвода и отвода резца. [c.90]

Требования к конструкции детали. За счет отработки технологичности и повышения приемственности конструкции технологи совместно с конструкторами должны находить наиболее простые пути обработки и сборки крупных изделий, переносить процессы основного формообразования деталей в заготовительные цехи, внедрять узловую и цепную сборку, а также повышать партион-ность обрабатываемых изделий. Для сокращения затрат труда при механической обработке надо обеспечивать рациональное назначение посадок и производительное резание, снижение площади обрабатываемой поверхности, повышение коэффициента использования оборудования по мощности, сокращение вспомогательного времени и использования специальной оснастки, внедрение механизации и автоматизации производства. Особенно способствуют снижению затрат труда уменьшение веса машин, внедрение рациональных видов заготовок и конструктивных решений. [c.63]

При проектировании технологических процессов отчетливо выявляется стремление к изысканию путей облегчения условий работы и уменьшения доли ручного труда, к сокращению вспомогательного времени за счет механизации и автоматизации. Действенным фактором, направленным на снижение времени обработки, является совершенствование формообразования деталей на стадии заготовительных операций, основанное на расширении применения механизированных способов формовки и ковки У - Особое место в тяжелом машиностроении занимает сварка, открывающая возможности принципиально нового подхода к конструктивным и технологическим решениям в процессе создания крупных машинУСварка деталей большой толщины практически исключает ограничение размерного характера при проектировании уникальных деталей и позволяет осуществлять наиболее технологичные конструкции. [c.8]

При проектировании операций технического контроля используются общие технологические правила, направленные на уменьшение штучного времени путем совмещения нескольких технологических переходов, применения высокопроизводительных средств оснащения операций, сокращения вспомогательного времени, применения автоматизированных КИП, использования методов выборочного статистичеосого контроля. [c.446]

Повышение производительности станка, оцениваемое уменьшением калькуляционного времени изготовления конкретных изделий, достигается путем сокращения основного времени овышения режимов резания увеличения частот вращения шпинделей и скоростей движения подач) и вспомогательного времени (автоматизации установки заготовки и снятия детали за счет применения промышленных роботов и автооператоров, повышения скорости холостых ходов, сокращения пути перемещения инструмента), уменьшения времени на переналадку оборудования (использования цифровой индикации и программного управления). [c.352]

Очевидно, что повышения производительности станка можно добиться только путем уменьшения нормы штучного времени, которое достигается главным образом сокращением основного и вспомогательного времени. Однако сокращение нормы штучного времени далеко не всегда приводит к повышению производительности труда. Если уменьшение нормы штучного времени сопровождается увеличением подготовительно-заключительного времени, то при обработке небольших партий деталей штучно-калькуляционное время может врзрасти. Поэтому при сравнении различных вариантов анализ необходимо вести на основе штучно-калькуляционного времени. Необходимо также учитывать расходы на заработную плату производственных рабочих И инженерно-технических работников, амортизационные отчисления, затраты на ремонт станков, оборудования и инструмента. В настоящее времИ все большее применение находят методы настройки инструментов вне станка. При определении себестоимости следует учитывать как заработную плату лиц, производящих наладку, так и амортизацию наладочных приспособлений. Таким образом, при сравнении различных вариантов окончательные выводы могут быть сделаны только на основе анализа экономической эффективности. [c.115]

Лоэтому перед наукой о резании металлов стоят большие задачи дальнейшее исследование физических основ процесса резания широкое развитие и внедрение прогрессивного и высокопроизводительного (скоростного и силового) резания металлов для всех видов инструмента изыскание новых дешевых, но в то же время износостойких и прочных материалов для изготовления режущей части инструмента повышение производительности и экономичности процесса резания, идя по пути уменьшения не только машинного, но и вспомогательного времени, затрачиваемого на обработку изучение, обобщение, дальнейшее развитие и широкое внедрение в промышленность высокопроизводительных методов труда новаторов производства разработка передовых нормативов по режимам резания и др. [c.4]

Увеличение числа одновременно обра Затыуагл ых поверхностей. Оно достигается сов.мещением работы отдельных фрез с помощью применения наборов фрез (см. гл. VI , а также многошниндельной обработкой. Применение как одного, так и другого метода позволяет сократить затраты основного (машинного) времени за счет объединения отдельных переходов в один и затраты вспомогательного врем. ни путем уменьшения числа установок и закреплений заготовок. [c.256]

На фиг. 124, а приведен пример совмещения переходов для одновременной подрезки в размер двух торцов шестерни при обеспечении параллельности. этих торцов. Прцменение таких многорезцовых наладок для обработки шестерен на станкозаводе Красный пролетарий позволило повысить производительность труда на этих операциях в 2 раза. Сокращение машинного и вспомогательного времени было достигнуто также за счет уменьшения длины подрезки торцов путем незначительного конструктивного изменения шестерен. Новые шестерни имеют выточки глубиной 0,5 мм. [c.165]

Оставшиеся после отбора варианты операций, применение которых в данном случае возможно, сопоставляются по производительности с учетом, конечно, заданного выпуска. При отборе вариантов построения станочных операций в целях повышения производительности оставляют те из них, которые обеспечивают возможность сокращения расчетной длины обработки. Расчетная длина обработки может быть сокращена, например, путем многорезцового обтачивания и двустороннего сверления, применением многониточной фрезы вместо дисковой резьбовой фрезы или резца при нарезании резьбы, а также применением метода радиальной подачи при обработке тел вращения. Производительность станочных операций эффективно повышается также за счет уменьшения доли вспомогательного времени в штучном путем полного перекрытия основным временем и путем уменьшения его продолжительности. Например, применяя винторезные головки с разжимными плашками и гайкорезные головки с утопающими плашками, исключают необходимость реверсирования и значительно сокращают холостой ход. [c.352]

Выбирая схему, стремятся к уменьшению штучного времени при поточном производстве это время должно быть равно темпу выпуска изделий для обеспечения заданной пpoизвoдитeльнo tи линии. Уменьшение штучного времени достигается технологическими мероприятиями и мерами по совершенствованию конструкции приспособления. Повышая, например, жесткость приспособления, обеспечивают обработку с более производительными режимами резания и совмещение различных переходов обработки во времени. Вспомогательное время уменьшают, применяя быстродействующие зажимные устройства и совмещая вспомогательное время с основным путем использования поворотных приспособлений с отдельной позицией загрузки и снятия заготовки. [c.179]

Работа на высоких режимах резания не решает полностью задачи повышения производительности процесса обработки, так как около 50% рабочего времени станочника составляет вспомо-, гательное время. Необходимо наряду с уменьшением машинного времени снижать. и вспомогательное время путем механизации и автоматизации технологического процесса и его элементов, в частности установки и снятия детали, подвода и отвода инструмента, замены инструмента, контроля размеров детали и др. Важнейшим фактором, способствующим снижению машинного и вспомогательного времени, является широкое применение станков-автоматов и полуавтоматов, и особенно автоматических линий. Передовой опыт новаторов производства Г. С. Борткевича, [c.98]

В целях повышения производительности процесса могут найти применение карусельные сварочные ди узионно-вакуумные установки. Повышение производительности в этом случае обеспечивается за счет сокраш.ения вспомогательного времени и увеличения числа откачных камер. Большое число откачных камер обусловлено тем, что обычный путь увеличения производительности за счет уменьшения машинного времени не всегда приемлем, так как приводит к ухудшению обезгаживания свариваемых заготовок детали. В этом случае облегчается построе- [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...