Спекание порошковых материалов

Прочностные характеристики и показатель спекания порошковых материалов [c.403]

Тот факт, что до настоящего времени не уделяли пристального внимания процессу коагуляции вакансий и образованию микропор можно связать только с отсутствием целенаправленного изучения этого вопроса и сосредоточением на изучении процессов удаления пор - спекания порошковых материалов. Между тем, при помощи вакансионного механизма можно существенно изменить свойства материалов. Так, например, насытив малопластичный сплав Со-30,5Ре-1,5У вакансиями, в холодном состоянии его удается прокатывать с суммарными обжатиями до 90% без внешних признаков разрушения. [c.118]

Спекание порошковых материалов [c.133]

Большинство Т. изготовляют спеканием порошковых материалов Т. имеют размеры от 10 мк до неск. см и фор.му цилиндрич. стержней, трубок, прямоугольных штабиков, дисков, шайб и бусинок. Электроды наносятся вжиганием Ag илп др. металлов. Бусинки имеют контакты из платиновой проволоки. [c.169]

Контроль материалов порошковой металлургии. Гранулометрический состав, пористость, температура и продолжительность, спекания порошковых материалов могут быть проконтролированы по скорости и затуханию ультразвука. Исследованиями [c.230]

Прокатка — один из наиболее производительных и перспективных способов переработки порошковых материалов. Порошок (рис. 8.3, а) непрерывно поступает из бункера 1 в зазор между валками. При вращении валков 3 происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через печь для спекания, а затем снова подвергается прокатке с целью придания ей заданных размеров. Ленты, идущие для приготовления фильтров и антифрикционных изделий не подвергают дополнительной прокатке. Число обжатий, необходимое для получения беспористой [c.423]

Порошковые материалы получают методом порошковой металлургии, сущность которой состоит в изготовлении деталей из порошков металлов путем прессования и последующего спекания в пресс-формах. Применяют порошки однородные или из смеси различных металлов, а также из смеси металлов с неметаллическими материалами, например с графитом. При этом получают материалы с различными механическими и физическими свойствами (например, высокопрочные, износостойкие, антифрикционные и др.). [c.10]

Технология изготовления ферритов во многом сходна с технологией производства порошковых материалов, за исключением спекания фер- [c.385]

Если измельчить металл, а затем спрессовать и подвергнуть спеканию порошковую заготовку, можно достигнуть весьма высоких показателей прочности. Тех(нология порошковой металлургии позволяет получать более прочные конструкционные материалы, чем при плавке электронным лучом. [c.72]

Третья категория компонентов - фрикционные добавки, обеспечивающие порошковому материалу требуемый коэффициент трения и оптимальный уровень зацепления с рабочей поверхностью контртела. Такие добавки должны иметь высокие температуру плавления и теплоту диссоциации, не претерпевать полиморфных превращений в заданном интервале температур, не взаимодействовать с другими компонентами материала и с защитной средой при спекании, быть достаточно прочными и твердыми, хорошо сцепляться с металлической основой. Поэтому более широко в качестве фрикционных добавок используют оксиды кремния, алюминия, железа, магния, марганца, циркония, хрома, титана и др., некоторые карбиды (кремния, бора или вольфрама), силициды (железа и молибдена), или бориды (редких металлов и др.). К материалам на бронзовой основе в качестве фрикционного компонента добавляют железо, в том числе в виде чугунной крошки, вольфрам, хром, молибден и некоторые другие. Эффективно. Введение в состав порошкового фрикционного материала некоторых интерметаллидов, например алюминия и титана. [c.61]

Повышения качества деталей машин при сокращении трудоемкости и отходов металла можно добиться при переходе на порошковую металлургию. При изготовлении деталей из металлических порошков отпадают проблемы качества, связанные с ликвацией, растворенными газами и неметаллическими включениями. Порошковые детали однородны по структуре и механическим свойствам. Обычная технология прессования деталей из порошков и последующего спекания не позволяет получить в порошковом материале такую же прочность, какую имеет обычный прокатанный металл. Однако горячая ковка деталей из порошков в штампах дает возможность получать детали с высокой плотностью и повышенными механическими свойствами. [c.356]

В случае спекания порошковых смесей или композиционных порошков гетерогенная структура покрытия формируется вследствие полного или частичного сохранения исходной структуры порошковых частиц. Такие покрытия получают газотермическим напылением, электро-контактной приваркой, а также гальваническим осаждением материалов. Возможности конструирования этих покрытий с различным сочетанием упрочняющих и матричных фаз значительное шире, чем у слоев, получаемых кристаллизацией из расплава. Создание композиционного покрытия базируется на основе сочетания в объеме покрытия материалов различных классов, обладающих различными исходными свойствами (металл, керамика, полимер). Природа исходных компонентов, их фазовое состояние и соотношение, состояние границы раздела фаз и создание заданной микро- и макроструктуры определяют свойства композиционного покрытия. [c.146]

Металлические порошковые материалы (металлокерамика) — материалы, изготовляемые путем прессования металлических порошков в изделия необходимых формы и размеров и последующего спекания сформованных изделий в вакууме или защитной атмосфере при температуре 0,75...0,8 Эти материалы могут быть получены на основе большинства применяемых в технике металлов и сплавов. [c.225]

В п цессе получения металлических порошковых материалов после холодного прессования материалы, а также заготовки и детали из них обладают невысокой прочностью. Спекание снимает остаточные напряжения и изменяет физические свойства, улучшая механические. Однако увеличение температуры и продолжительности спекания приводит к росту зерен, что может снизить механические свойства изделия. [c.225]

Инструментальные металлические порошковые материалы — твердые сплавы, изготавливаемые из порошков прессованием и спеканием. Их можно разделить на две группы по содержанию вольфрама и области применения вольфрамовую и безвольфрамовую. [c.229]

Спекание. Для спекания порошковых сплавов применяют электропечи с металлическим сопротивлением, с угольными сопротивлениями в виде труб и высокочастотные. Спекание производится в защитной атмосфере. Для спекания медных сплавов, железа и фрикционных материалов применяют защитные атмосферы, получаемые при частич ом сжигании газа. При спекании вольфрама, молибдена, твердых сплавов, магнитных и электротехнических материалов применяют водород. Температура спекания составляет примерно температуры плавления металла, например для меди 800—850° С, для железа — [c.479]

Рис.8.4. Поверхности излома спеченных порошковых материалов а) и образование межчастичного контакта в условиях жидкофазного спекания (б)

Остаточная пористость катодов из пластичных порошковых материалов Ti, Сг, N1 и др. при прессовании на гидравлических прессах (усилие 200 тс) и последующим спеканием составляет 5—8%. [c.129]

Рассмотрена теория пластичности необратимо уплотняющихся тел и ее приложения к расчету технологических процессов обработки давлением порошковых материалов. Исследована механика основных технологических процессов обработки давлением как в замкнутых, так и в незамкнутых объемах—изостатического прессования, спрессовывания, прокатки, экструзии и др. В рамках те< ии вязкого течения рассмотрены вопросы локализации деформации вблизи включений при спекании, распространения деформации в неоднородных температурных полях, изостатического прессования при неизотермических условиях. [c.2]

Хочется отметить, что в металлических порошковых материалах в процессе их спекания формируется структура, значительно отличающаяся от структуры литых и кованых металлов. Прежде всего, спеченные прессовки - это пористые изделия, в которых количество пор может изменяться от 0,5-2 до 80-90 % (объемн.). Таким образом, для порошковых металлов и сплавов пористость выступает в качестве структурной составляющей. Формой пор, их величиной, морфологией и объемным содержанием определяют физико-химические, механические и другие свойства изделия, а также область их применения. Наличие пористости обусловливает отличие свойств металлических тел от свойств литых тел того же состава. Однако величина пористости сама по себе для литых сплавов не является еще единственным фактором, влияющим на их свойства. [c.78]

Процесс производства деталей и изделий из порошковых материалов заключается в приготовлении металлического порошка, составлении шихты, прессовании и спекании заготовок. [c.114]

Для изготовления деталей машин порошковые материалы подвергают прессованию и спеканию. Процесс изготовления напоминает производство керамики, и поэтому иногда порошковые металлы и сплавы называют металлокерамическими. [c.242]

Впервые метод изготовления металлов и сплавов из порошков путем их прессования и спекания был разработан русскими инженерами П. Г. Соболевским, В. В. Любарским и в Англии Волластоном. В настоящее время этот метод находит все большее применение. Он до сих пор является единственным методом получения металлов, имеющих высокие температуры плавления, например таких, как вольфрам, титан, молибден, ниобий и др., а также особо чистых металлов. При помощи порошковой металлургии изготовляют контактные и магнитные сплавы для электротехнической и радиотехнической промышленности, антифрикционные, фрикционные и твердые сплавы для машиностроительной промыш ленности, различные детали машин. Методом порошковой металлургии можно получить как заготовки, так и изделия, имеющие точные размеры и сложную форму. Применение порошковых материалов позволяет исключить из технологических процессов изготовления деталей литье и обработку резанием. Порошковая металлургия является прогрессивным методом изготовления деталей. [c.242]

Спекание ПВМ проводят в условиях спекания порошковых материалов аналогичного состава (см. раздел 2). Рост размеров волокновых брикетов при спекании сильнее всего происходит в направлении предшествующего прессования (по высоте). В плоскости, перпендикулярной направлению формирующей силы при войлоковании и прессовании, размеры образцов увеличиваются гораздо меньше. Как по высоте (Я), так и по ширине (6) рост образцов интенсифицируется с увеличением пористости (табл. 3.4). Иная картина наблюдается [c.190]

Предварительные замечания. Формование тонких порошков и спекание их позволяет получать так называемые изделия из порошковых материалов ). Выше уже говорилось о пресс-норошковых пластмассах, о керамике. В данном параграфе обсуждаются материалы, получаемые из металлических порошков (порошковая металлургия) и из смесей металлических порошков с порошками окислов (металлокерамические и керамико-металлические материалы). В разделе 14 4.II такие материалы уже упоминались. При помощи порошковой технологии можно получить такие материалы, которые либо вообще иначе получить невозможно (высокопрочные или жаропрочные композиты), либо получить их очень затруднительно (тугоплавкие сплавы). Вследствие применения порошковой технологии происходит удешевление производства таких ма1ериалов. [c.369]

Порошковые материалы на различной основе Давление прессования порошка в т/см Температура спекания в С Продолжи-тельн ость спекания в ч [c.882]

Практически важными технол. способами обработки материалов, в к-рых существ, роль играет Р., являются прокатка, ковка, волочение, зкструаин, при к-рых образуются дислокация с плотностью 10 —см" н их скопления (ячеистая структура) дробление и спекание порошковых (керамич.) материалов, при к-рых образуются субмикропоры осаждение поликристаллич. плёнок из газовой фазы или с помощью молекулярных пучков (см. Эпитаксия). [c.326]

Порошковыми называют материалы, изготовляемые путем прессования металлических порошков в изделия необходимой формы и размеров и no лeдyюuJ,eгo спекания сформованных изделий в вакууме или заи итной атмосфере при температуре 0,75—0,8Тил . Различают пористые и компактные порошковые материалы. [c.428]

Термины и определения, касаюш,иеся порошковой металлургии в целом (производства порошков и их свойств, формования, спекания и технологии порошковых материалов и изделий),приведены в соответствии с ГОСТ 17359-82. [c.5]

Широко применяют порошковые материалы типа СГдС + 10, 15 или 30% Ni ( соответственно ГК-10, ГК-15 и ГК-30). Исходные порошки карбида хрома и никеля в требуемом количестве смешивают в шаровой вращающейся мельнице в спирте (400 мл/кг смеси) в течение 50 ч. После размола смесь высушивают при 50 °С в течение 1 - 2 ч, просеивают через сетку № 01 и замешивают с 6 %-ным раствором каучука в бензине (500 мл раствора на 1 кг смеси). После подсушки вентилятором в вытяжном шкафу замешанную смесь протирают через сетку № 04, снова подсушивают в течение 0,5 ч и передают на мундштучное формование. Полученные стержни (например, продавленные в матрице диаметром 70 мм через очко диаметром 8 мм при усилии 300 кН) сушат в вентилируемом сушильном шкафу при 50 - 60 °С в течение 25 - 30 ч до полного исчезновения паров бензина, после чего их помещают в графитовый патрон с каналами, диаметр которых на 1 - 2 мм больше диаметра стержня (отверстия с двух сторон закрывают графитовыми пробками), или в графитовую лодочку в засыпку из прокаленного при 1000 °С оксида алюминия. Спекание проводят в печах (например, муфельных) в защитной атмосфере (водород, конвертированный природный газ, диссоциированный аммиак) при 1250-1350 °С и изотермической выдержке 1 ч. Спеченные стержни подвергают внешнему осмотру и контролю твердости, химического и структурного составов. Для качественной наплавки сплав должен иметь гетерогенную структуру (твердый и жесткий каркас из частиц карбида хрома и равномерно распределенную между зернами карбида и вокруг них пластичную никелевую связку), плотность не ниже 5,8 г/см и твер- [c.132]

Наряду с высокими механическнмн свойствами МС обладают хорошей коррозионной стойкостью. Возможность использования МС ограничивается относительно низкой температурой (Т р ст) их перехода при нагреве в кристаллическое состояние, наличием отпускной хрупкости, возникающей при кратко-временно.м нагреве до температур существенно ниже Ткрист. 3 также тем, что сортамент выпускаемых материалов ограничен. Изготовляются только тонкие ленты, фольга и нити, Получать массивные заготовки и изделия можно методами порошковой металлургии. Однако обычная технология — спекание порошковых заготовок — неприемлема из-за низкой термической стабильности аморфных материалов. В экспериментальном порядке образцы из аморфных порошков изготовляют взрывным прессованием. [c.582]

Добавки УДП никеля наиболее эффективны в виде химических соединений, восстанавливающихся в процессе спекания порошкового материала. В ряду соединений NiO, Ni(N03)2, Ni 204 максимальной скоростью диффузии в железо характеризуется никель, восстановленный из оксалата. Введение 0,2...0,3 % (масс.) УДП никеля активирует процесс спекания материалов из смеси железа и никеля и повышает плотность спекаемого материала на 4 %. При этом температура спекания снижается на 200 °С, а время спекания сокращается в 4 раза. Свойства спеченных материалов представлены в табл. 4.8. [c.278]

Цветные порошковые материалы различаются по плотности, составу, структуре и методу производства. Они могут быть компактными и пористыми по химическому составу — идентичными литым и такими, производство которых возможно только методами порошковой металлургии, одно-и многофазными. Изделия из этих материалов получают методами холодного статического прессования и спекания, горячим прессованием или горячей штамповкой. В зависимости от состава и структуры эти материалы обладают высокой тепло- и электропроводностью, коррозионной стойкостью, могут быть немагнитными, хорошо обрабатываться резанием и давлением. Марки, химические составы и основные свойства конструкционных порошковых материалов приведены в табл. 21.12и21.13на основе данных работ. Марки этих материалов обозначаются сочетанием букв и цифр. Первый буквенный индекс указывает на класс материала Ал — алюминий, Бе — берил- [c.800]

Самосмазывающиеся подшипники получают методом порошковой металлургии из материалов различной комбинации железо — графит, железо — медь (2 - 3 %) - графит или бронза - графит. Графит вводят в количестве 1 - 4%. После спекания в материале сохраняют 15 - 35 % пор, которые затем заполняют маслом. Масло и графит смазывают трущиеся поверхности. При увеличении трения под влиянием нагрева поры раскрываются полнее, и смазочный материал поступгьет обильнее. Тем самым осуществляется автоматическое регулирование подачи смазочного материала (его запас находится в специальной камере). Такие подшипники работают при небольших скоростях скольжения (до 3 м/с), отсутствии ударных нагрузок и устанавливаются в труднодоступных для смазки местах. [c.346]

Горячее прессование (спекание под давлением). Применение горячего прессования или спекания под давлением позволяет расширить возможности оборудования и перечень применяемых материалов. Этот метод заключается в совмещении двух основных операций прессования и спекания. Варьируя параметры процесса—давление, температуру, выдержку, скорость нагрева и нагружения,— можно в широких пределах влиять на свойства получаемых катодов. Повышение пластических свойств порошковых материалов позволяет получить высокоплотные катоды из труднопрессуемых порошковых материалов, например композиций металлов Сг, Ni, Ti с нитридом бора и другими химическими соединениями тугоплавких металлов [184, 192]. [c.129]

Методы порошковой металлургии позволяют сочетать в едпкой композиции нужные индивидуальные свойства металлических и неметаллических материалов. Некоторое уменьшение механической прочности порошковых материалов по сравнению с литыми тсомпенси-руется напрессовыванием фрикционного слоя на стальную основу и спеканием под давлением. Для лучшего сцепления с фрикционным слоем стальную основу предварительно омедняют и лудят. [c.353]

Спекание. Для спекания порошковых сплавов применяют электропечи с металлическим сопротивлением, с угольными трубами и высокочастотные. Спекание производится в защитной атмосфере. Для спекания мед1 ых сплавов, железа и фрикционных материалов применяют защитные атмосферы, получаемые путем частичного сжигания газа. При спекании вольфрама, молибдена, твердых сплавов, магнитных и электротехнических материалов применяют водород. Температура спекания составляет примерно температуры плавления металла, например, для меди 800—8оО°, для железа 1050—1150°. Длительность спекания примерно 2—3 часа. Различаются два основных типа спекания 1) спекание однокомпонентной системы, 2) спекание многокомпонентной системы с образованием или без образования жидкой фазы. При спекании происходят следующие явления 1) повышение температуры увеличивает подвижность атомов и происходит изменение контактной поверхности частиц, которая большей частью увеличивается 2) происходит снятие напряжений в местах контакта и рекристаллизация, сопровождающаяся ростом зерна через контактные поверхности 3) восстанавливаются окислы и удаляются адсорбированные газы и жидкости в результате контакт становится металлическим. [c.413]

Описаны методы получения металлических порошков и определения их свойств. Рассмотрены специфические для получения пористых материалов способы подготовки порошков (сфероидизация, откатка, гранулирование, покрытие частиц связующим), методы формирования с приложением давления и без него. Изложены общие закономерности управления свойствами пористых тел на стадии формования и спекания. Представлены новые оригин ные методы определения свойств пористых материалов, основанных на пластическом деформировании, катодном осаждении и осаждении мелкодисперсных частиц в спеченные заготовки, введении лиофильных добавок на стадии формирования, спекания в окислителыю-восстановительной среде и импульсом электрического тока. Изложено практическое применение пористых порошковых материалов. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...