Детали гидроцилиндров

После окончания обработки очередной детали гидроцилиндр с лотком смещаются в крайнее левое положение и деталь выталкивается специальным механизмом в лоток 5. После этого секторный питатель 1 подает очередную деталь на линию центров, а обработанная — сталкивается на отводящий транспортер, который передает ее на следующую операцию. [c.52]

Первоначальную форму сборочных единиц и деталей, имеющих остаточный изгиб и скручивание, восстанавливают путем их правки. Таким способом ремонтируют кольца опорно-поворотных устройств, рамы, балки выносных опор, портальные стойки, стрелы. Полые детали гидроцилиндров восстанавливают осадкой, вставляя в полую часть стержень диаметром, равным заданному внутреннему размеру отверстия. Втулки восстанавливают обжатием на прес- [c.186]

При отпущенной педали и работающем двигателе в полостях камеры существует разрежение и под действием пружины 1 все детали гидроцилиндра находятся в левом крайнем положении [c.248]

Для быстрого отвода резца к оси обработанного отверстия отключается гидроцилиндр 21 при этом пружина 29 поворачивает резцедержатель 22 вокруг оси 23 против часовой стрелки. Перед обработкой следующей детали гидроцилиндр 21 вновь включается и его шток прижимает резцедержатель к торцу винта 19. Таким образом создается предварительное нагружение резцедержателя и настройка резца на заданную глубину резания. [c.276]

При каждом ходе хона вниз пробка отводится от детали гидроцилиндрами 5, перемещающими траверсу 4, которая нажимает на штырь 7 штока 8 калибров. [c.107]

Для быстрого отвода резца 5 к центру обработанного отверстия (перед снятием обработанной детали) отключается гидроцилиндр 9 пружина 11 поворачивает оправку 2 вокруг оси 3 по часовой стрелке. Перед обработкой следующей детали гидроцилиндр 9 вновь включается, и его шток прижимает оправку 2 к торцу винта [c.155]

Так, например, у вертикального агрегатного станка стандартными узлами являются основание 1, колонка 2, силовая головка 3, стол 5, упоры управления 7, пульт управления 6. У горизонтального агрегатного станка стандартными узлами являются силовая головка 3, а у нее, в свою очередь, узлы и детали — гидроцилиндры 3/2, гидронасос 313 и гидропанель 311 и т. д., как указано на схеме стрелками. [c.564]

К восстанавливаемой группе деталей и узлов гидрооборудования относятся золотники, наклонные диски, торцовые распределители, подпятники, роторы, клапаны и седла с конической формой рабочих кромок, все детали гидроцилиндров и т.п. [c.157]

Задача 6.19. Манипулятор с гидроприводом рабочих органов обеспечивает процесс обработки детали А. Привод рабочих органов осуществляется тремя гидроцилиндрами 1, [c.112]

Гидроцилиндр конструктивно исполнен таким образом, что в сечении представляет собой два цилиндра, разделенные тонкой стенкой. Изломы обоих гидроцилиндров имели характерное, однородное ио шероховатости строение излома, которое определяет усталостное разрушение детали из алюминиевого сплава при ее регулярном нагружении. Развитие трещины в цилиндре № 1 происходило от клиновидной зоны, расположенной у цилиндрической поверхности диаметром 60 мм (рис. 14.17). Указанная зона ориентирована перпендику.лярно цилиндрической поверхности и имела протяженность около 5 мм в глубину при ширине у поверхности около 1 мм. Рельеф излома зоны начального разрушения характеризовался растрескиванием материала, разупорядоченными фрагментами различной формы — типичными элементами рельефа поверхности при вскрытии материала по дефекту в виде направленных неметаллических включений. Граница между начальной зоной "А и зоной последующего роста трещины была четкой и свидетельствовала, что в начальной зоне разрушение материала произошло практически за счет хрупкого проскальзывания, а далее от границы дефекта происходило зарождение усталостной трещины вдоль всего контура начальной [c.754]

Рис. 14.20. Общий вид излома гидроцилиндра ГЦ-20Н самолета Ил-86, отработавшего в эксплуатации 6688 ч (1982 посадки) с дефектом материала типа расслоения (зона 1). Цифрами 2 и 3 обозначены зоны усталости и долома соответственно, а зона 4 соответствует надрезу детали при вскрытии трещины

Управление движением электродов осуществляется с помощью следящей системы, которая включает гидроцилиндр 4, электродвигатель 7, шестерню 8, винтовую пару 9 и другие детали. Зазор а между заготовкой и электродом устанавливается упорами 5 я 6. Быстрый подвод и отвод электродов осуществляется по команде блока автоматического регулирования 10 гидроцилиндрами (на рисунке показан один из них — для правого электрода), а рабочая подача — электродвигателем 7 через зубчатую и винтовую передачи. Когда зазор достигает заданной величины, вырабатывается сигнал [c.164]

Станок имеет следующие рабочие движения 1) вращение шпинделя с режущим инструментом частота вращения 100—125—160—200—250—230 об/мин мощность двигателя для предварительной обработки 7 кВт, для окончательной обработки 4,5 кВт 2) движение подачи расточной головки вдоль оси отверстия с помощью гидроцилиндра подачи (унифицированный узел) 3) движение подачи летучего суппорта перпендикулярно оси отверстия с помощью гидроцилиндра подачи, расположенного в планшайбе шпинделя 4) движение подачи наклонно к оси отверстия как суммарное от сложения радиального перемещения летучего суппорта и дополнительного осевого перемещения специальной однорезцовой каретки, имеющей механический привод от системы движения летучего суппорта относительно планшайбы этот привод состоит из реечной передачи, пары шестерен и цилиндрического кулачка 5) установка обрабатываемой детали в спутнике на неподвижном столе. [c.30]

Шпиндели вращаются от отдельных приводов главного движения, каждый из которых состоит из электродвигателя 5 и коробки скоростей 6. В кинематической цепи коробки скоростей имеются сменные зубчатые колеса и блок, переключаемый вручную, чем обеспечиваются девять скоростей вращения шпинделя. Станок снабжен механизмом угловой ориентации шпинделя, что связано с необходимостью остановки кулачков патрона в положении, обеспечивающим свободный захват детали транспортными штангами. Доворот шпинделя осуществляется червячным редуктором 7 с приводом от электродвигателя, а фиксация — рычажным механизмом (S с приводом от гидроцилиндра. [c.34]

При поступлении детали на рабочую позицию, которая не должна обрабатываться находящимся в шпинделе инструментом, гидроцилиндр сдвигает шпиндель в холостое (крайнее левое) положение на величину, равную глубине резания. [c.179]

Это достигается оснащением технологического ротора таким числом комплектов рабочих инструментов, которое в несколько раз превышает число исполнительных органов, например штоков с поршнями гидроцилиндров привода технологических движений. При этом обрабатываемые детали поступают в комплекты инструментов за пределами технологического ротора, ориентируются, центрируются и закрепляются в приспособлениях. Одновременно за пределами ротора с помощью попутных копиров выполняют- [c.303]

В приспособлении для растачивания отверстий под гильзы в V-образном блоке цилиндров (рис. 20) стойки и крыша объединены в одну деталь 5. Расточный инструмент выполнен со скользящими втулками, направляемыми по втулкам 6. Базирование детали осуществляется с помощью выдвижных фиксаторов 8 и базовых планок 2 и 7. Последние установлены на выступах основания 1, что улучшает условия схода стружки. На основании I установлены также гидроцилиндры 3, которые через прихваты 4 осуществляют зажим деталей за лапы. [c.91]

На рис. 7, а показан конвейер-перекладчик с высотой подъема до 50 мм. Такая высота подъема позволяет применить в приспособлениях станков неподвижные фиксаторы, что способствует повышению точности базирования деталей и упрош,ает конструкцию приспособлений благодаря отсутствию механизмов фиксации. Перемещаемые детали 6 устанавливаются на двух штангах 3 с ограничительными упорами 4 и перемещаются вместе с ними на шаг с помощью цилиндра 5 продольного перемещения. Подъем штанг перед их перемещением производится гидроцилиндром 8, движущим вспомогательную составную штангу 7, шарнирно связанную с поворотными рычагами 1. На верхних концах рычагов установлены ролики 2, по которым катятся штанги 3. [c.107]

Другая разновидность конвейера-перекладчика с верхним приводом показана на рис. 8. Штанги / конвейера с загруженными обрабатываемыми деталями 7 перемещаются из положения загрузки в зону обработки так, что обрабатываемые детали попадают на планки 6 подъемников 5. Подъемники опускаются, и обрабатываемые детали выходят из держателей 2 штанг конвейера, попадая в зону фиксации. Опущенные детали зажимными элементами 4, приводимыми от гидроцилиндров 3, прижимаются к базовым призмам [c.109]

ПОД действием гидроцилиндра 7 крайняя левая планка 6 взаимодействует с упором 10, что вызывает поворот серег 8 и собачек 5 по часовой стрелке, и устанавливает последние в нерабочее положение. Затем штанга 4 начинает двигаться вперед, при этом кулачок 9 одного из параллелограммов упирается в опущенный конец рычага 3 на свободной позиции, вследствие чего все последующие параллелограммы поворачиваются против часовой стрелки, поднимая в рабочее (вертикальное) положение все остальные собачки 5. Во время дальнейшего хода вперед собачки 5 перемещают детали, расположенные до позиции II, на один шаг. Если позиция II будет оставаться занятой, то поступающие детали постепенно заполнят конвейер-накопитель. При освобождении позиции // все находящиеся на конвейере-накопителе детали переместятся на один шаг. [c.109]

По достижении поддона первой камеры крайнего положения посредством импульса от конечного выключателя выключаются обратный ход гидроцилиндра, возвращающего поддон в первоначальное положение, и реле времени второй камеры. После соответствующей выдержки детали аналогичным образом пересыпаются в третью камеру, где они в период подъема поддона промываются горячей водой и сушатся сжатым воздухом. [c.64]

Узлы и детали агрегата (рис. 111) смонтированы на сварной станине 2. На общей плите расположены промывочные и ультразвуковые ванны 8 с магнитострикционными преобразователями 7. Агрегат закрыт вентиляционным колпаком 1, соединенным с вентиляционной системой. Сетка с деталями 5, подвергаемыми очистке, перемещается на подвеске 6, осуществляя подъем на 150 мм гидроцилиндром 4, поворот на 60° с помощью механизма поворота 3 и гидроцилиндра и опускание в очередную ванну. Реле времени, находящееся на пульте управления, может регулировать продолжительность цикла от 12 сек до 6 мин. [c.213]

Так же, как дисковый питатель, шиберный питатель удерживает своей верхней плоскостью детали, находящиеся в магазине. Поэтому не требуется установка специальных отсекателей. При ходе шибера питателя вперед в рабочую зону деталь удерживается в нем подпружиненной планкой 1. После того как деталь закреплена в приспособлении — в центрах. или в патроне станка, шибер уходит назад, а подпружиненная планка поворачивается, огибая деталь и растягивая свою пружину. Движение шиберного питателя обеспечивается пневмоцилиндром, гидроцилиндром или от другого привода 4. [c.50]

Поворотом рукоятки золотника быстрого подвода 17 подают команду на подвод шлифовальной бабки к обрабатываемой детали. Масло от насоса гидросистемы станка поступает в левую полость гидроцилиндра 1 и одновременно в гидроцилиндр 16 и через дроссель 8 — в гидроцилиндр 7. Шлифовальный круг быстро подходит к обрабатываемой детали, после. чего гидроцилиндр 7 продолжает перемещать шлифовальную бабку со скоростью подачи для предварительной обработки. После снятия основной части припуска датчик 14 контрольного устройства (БВ-1096, АК-ЗМ и др.) подает команду на переключение станка на чистовую подачу. Срабатывает электромагнит золотника 3, и масло из гидроцилиндра 7 поступает через дроссель 2 на слив — скорость подачи уменьшится. [c.115]

По достижении заданного размера датчик контрольного устройства включает электромагнит 18, переводящий золотник 17 в положение быстрого отвода шлифовальная бабка и контрольное устройство отводятся от обработанной детали. Масло из гидроцилиндра 7 удаляется через обратный клапан, минуя дроссель 8. [c.115]

Распределитель 9 используется при необходимости ускорить подвод шлифовальной бабки в случае, если на станок поступила деталь с небольшим припуском. После окончания работы гидроцилиндра 1, если круг еш,е не дошел до обрабатываемой детали, нажимают на кнопку распределителя 9, масло поступает в гидроцилиндр 7, минуя дроссель 8, и скорость движения штока 4 увеличивается. После касания круга с деталью кнопку отпускают и начинается рабочая подача. [c.116]

Гидравлические несамодействующие силовые головки отличаются тем, что имеют раздельный привод подачи и главного движения. Электродвигатель силовой головки служит только для вращения приводного вала, а масло высокого давления поступает в гидроцилиндр от привода, вынесенного в отдельный гидробак. Разделение приводов главного движения и подачи позволяет в случае необходимости подводить и отводить инструменты от обрабатываемой детали без вращения, облегчает работу головки на жестком упоре. [c.214]

После завершения рабочего хода штанги останавливаются и спутник фиксируется на рабочей позиции линии. Фиксаторы — цилиндрический 7 и срезанный 9—вводятся в базовые втулки спутника с помощью штанги 3 и клинового механизма. Вслед за этим происходит закрепление спутника поджатием его планок 6 и 10 к базовым поверхностям БП стационарного приспособления 4. В результате такого размещения базовых поверхностей надежно исключается попадание к ним стружки и грязи. Подъем спутника производят гидроцилиндры 12 с помощью толкателей 11. Надел<ность работы приспособлений значительно возрастает. В процессе обработки детали на рабочей позиции про- [c.235]

Рассмотрим работу типового автотолератора, входящего в технологическую систему (рис. 7.22). На позиции обработки I при круглом наружном шлифовании, осуществляемом бабкой 4 под действием гидроцилиндра 5, изменяющийся диаметр детали 8 контролируется измерительной головкой 9 (навесной скобой) с преобразователем 1, которые расположены на подвеске 10. Изменение сигнала преобразователя 1 через усилитель 2 передается на показывающий прибор 3 и в триггерный блок //. При достижении заданного диаметра обрабатываемой детали триггер Тг / через реле Р1 и релейный усилитель 111 (реле Р2) приводит в действие исполнительный электромагнит 6, перемещающий золотники распределителя 7. В результате этого включается гидропривод обратного хода IV и шлифовальная бабка отходит от детали, прекращая обработку. [c.165]

Задача 6.24. В системе гидропривода фрезерного станка насосом / через фильтр 2, регулируемые дроссели 5 и 4 и распределители 5 и 6 подается масло (р = 900кг/м ) к гидроцилиндрам 7 и 8, которые осуществляют подачу фрезерной головки и стола. Угол а К задаче 6.23 обработки детали 9 определяется соотношением скоростей [c.115]

Ковкий чугун получают отжигом белого чугуна. По механическим и технологическим свойствам ковкий чугун занимает промежуточное положение между сталью и серым чугуном. Мелкие отливки, преимущественно из ферритного ковкого чугуна, используются в различных отраслях промып1ленности автостроении, тракторостроении, сельскохозяйственном машиностроении и других областях. Из ковкого чугуна изготавливают картеры редукторов, корпусы подитпников, звездочки приводных цепей, храповики, крышки гидроцилиндров и другие детали. [c.20]

Гидрозамок состоит из двух обратных клапанов 1 п 2 я двустороннего поршенька 3. Все детали гидрозамка находятся в корпусе 4, имеющем четыре штуцера, два из которых 5 и 6 служат для подсоединения трубопроводов от запираемых полостей гидроагрегатов. К штуцерам 7 и 8 подсоединяют трубопроводы от аппаратуры управления (крана или золотника). Когда к штуцеру 7 будет подана рабочая жидкость от напорного трубопровода, клапан 2 будет открыт давлением яшдкости, она будет поступать в штоковую полость силового гидроцилиндра 9, и шток начнет втягиваться. Одновременно [c.136]

При наличии отдельного привода конвейера, не связанного с силовым столом, на силовой стол устанавливают фрезерную бабку с автоматическим отводом пиноли, что позволяет избежать повреждения обработанной поверхности детали зубьями фрезы при обратном ходе силового стола. Преимущества а) сокращение вспомогательного времени, б) сокращение длины рабочего хода, так как при применении фрезерной бабки с отскоком не требуется полностью выводить фрезу за пределы обрабатываемой поверхности детали. Недостатки а) усложнение конструкции конвейера б) усложнение конструкции фрезерной бабки На эскизе показан двухшпиндельный фрезерный станок для обработки нижней плоской поверхности блока цилиндров. Фрезерная бабка установлена на каретке, совершающей установочные перемещения по поперечным направляющим, выполненным на продольном силовом столе, направление перемещения которого параллельно направлению транспортирования детали. В рабочем переднем положении фрезерная бабка зажимается на направляющих силового стола с помощью двух гидроцилиндров для повышения жесткости системы. В каждом цикле фрезерная бабка по окончании обработки отводится в поперечном направлении на несколько миллиметров для смены фрез бабка может быть отведена на 300 мм. Преимущества а) удобство смены фрез б) сокращение вспомогательного времени в) сокраи(.ение длины рабочего хода. Недостаток усложнение конструкции станка [c.58]

Конвейер-перекладчик с высотой подъема лент 300—400 мм применяют в тех случаях, когда необходимо на рабочих позициях расточных станков опустить перемещаемые детали в приспособление шахтного типа. На рис. 7, б показан конвейер-переклад-чик, смонтированный из балок 7, установленных на подставках 8 и на средних частях станин станков. На балках в опорах установлены поворотные рычаги 4 подъема транспортных лент 6, осуществляющих перенос деталей 1. Продольное перемещение лент 5 производится кареткой 2, приводимой от гидроцилиндра 3. Рычаги 4 связаны между собой штангами 5. Во время подъема лент рычаги поворачиваются против часовой стрелки под действием качающихся гидроцилиндров 12 и 9. Значительная сила требуется только на первом этапе подъема лент, поэтому цилиндры 9 установлены так, что действуют только в начале подъема, тогда как цилиндр /2 действует на всем пути подъема. Шток цилиндра 9 жестко связан со скалкой 11, движущейся по направляющим серьги 10, закрепленной на рычаге подъема лент. Шток цилиндра 9 упирается в серьгу только в начальной стадии подъема, соответствующей полному ходу этого цилинд- [c.107]

На рнс. 9.25, в изображена схема механизма подачи шлифовального станка, работа которого осуществляется по оппсанному способу. Здесь упругое тело (брус) 1, лежащее на опоре 2, находится под воздействием пуансонов 3—10, установленных в направляющей плате 11. Тело 1 связано со шлифовальным суппортом 12, несущим шлифовальный круг 13, обрабатывающий деталь 14. Быстрые подводы-отводы шлифовального круга к детали осуществляются гидроцилиндром 15 при отведенных в верхнее положение нуансонах 3—10. [c.161]

Двухконтактная схема наиболее удобна с точки зрения механизации и автоматизации подвода и отвода устройства от детали. Для этой цели обычно используют гидроцилиндры, перемещающие устройство в горизонтальной плоскости. Смешанная схема базирования (на станке и на обрабатываемой детали) успешно применяется и для контроля отверстий. Встраивая в двухконтактиые устройства различные датчики, их используют как средства активного контроля. [c.97]

Прибор Унивар позволяет получать команды на изменение скорости подачи (переход с предварительного на чистовое шлифование), правку круга, прекращение подачи для выхаживания и остановку станка после получения заданного размера. Контрольное устройство подводится и отводится от обрабатываемой детали автоматически, с помощью гидроцилиндра 20. [c.108]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...