Влияние химического и фазового составов

ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО И ФАЗОВОГО СОСТАВОВ [c.381]

Влияние химического и фазового составов на рекристаллизацию при горячей деформации систематически не исследовано. [c.381]

Рис. 268. Влияние химического и фазового состава на прочностные (а) и пластический (б) свойства железохромистых сплавов при 900 С

Влияние химического и фазового составов. Различные металлы и их сплавы имеют различные показатели пластичности и неодинаково сопротивляются пластическому деформированию. Однако всегда чистые металлы [c.394]

Имеются многочисленные исследования влияния химического и фазового состава сплавов титана на их наводороживание — как катодное, так и при растворении в электролитах. При растворении в кислотах содержание водорода и глубина его проникновения в a-f -сплавы титана возрастает с увеличением содержания -фазы. Наиболее склонны к поглощению водорода однофазные -сплавы. Не установлено тенденции к предельному наводороживанию -сплавов в электролитах, что объясняется более высокой (по сравнению с а-сплавами) скоростью диффузии водорода в -сплавах (D=l,9-10 см /с) и большой растворимостью водорода в -фазе, особенно при [c.191]

Имеются многочисленные исследования влияния химического и фазового состава сплавов титана на их наводороживание— как катодное, так и при растворении в электролитах. При растворении в кислотах содержание водорода и глубина его проникновения в а р-сплавы титана возрастает с увеличением [c.78]

Этот раздел мы посвятим обзору данных о зависимости механических свойств кобальтовых сплавов от их химического и фазового состава, от режимов термической обработки, упомянутых выше, и проведем широкое сравнение этих свойств со свойствами никелевых сплавов. Сведения о конкретных значениях механических свойств сосредоточены в приложении Бив общедоступной литературе. Сведения о влиянии длительного старения кобальтовых сплавов в условиях эксплуатации на их свойства и микроструктуру приведены в конце раздела. [c.204]

Итак, химический и фазовый составы оказывают достаточно сильное влияние на свойства магниевых сплавов при комнатной температуре. [c.121]

При традиционных методах обработки жаропрочных сплавов, использующих деформацию в .-области, вследствие высокой их склонности к росту зерен трудно обеспечить получение однородной структуры не помогает и последующее термическое воздействие. Получение изделий с огрубленной и разнозернистой структурой — основной вид производственного брака жаропрочных сплавов. Существует ряд причин возникновения разнозернистости в процессе изготовления изделий из жаропрочных никелевых сплавов [40]. Главные среди них — влияние неоднородностей химического и фазового состава, а также неоднородность деформации, которая может быть вызвана действием внешних сил и термических напряжений. Поэтому представляет интерес рассмотрение свойств жаропрочных сплавов после стандартной термообработки материала деформированного в СП состоянии. [c.250]

На величину критического напряжения оказывают влияние следующие основные факторы а) состав коррозионной среды б) химический и фазовый составы сплава в) термическая обработка г) состояние поверхностного слоя [c.156]

Трещины, как правило, расположенные в металле шва, образуются при высокой температуре и называются поэтому горячими. Эти трещины всегда являются межкристаллитными, так как легкоплавкая составляющая, по которой происходит надрыв, располагается между кристаллами. Показателем образования трещин при высоких температурах является наличие на их поверхности окислов, а иногда и шлака. Склонность к образованию горячих трещин зависит от химического и фазового состава металла шва. Для большинства легирующих элементов вредное влияние на образование горячих трещин отвечает определенному содержанию, больше и меньше которого действие элемента оказывается менее вредным. [c.132]

На коррозионное растрескивание углеродистых и низколегированных сталей большое влияний оказывают химический и фазовый составы. Известно, что основным легирующим элементом, определяющим прочность стали, является угле род. [c.29]

Наибольшее влияние на горячую пластичность оказывает химический состав стали, определяющий ее свойства и фазовый состав при деформации. Образование избыточных фаз различного состава, находящихся в металле в виде включений, прослоек и пленок, существенно затрудняет протекание процесса пластической деформации. В этой связи влияет и ликвация химического, а следовательно, и фазового состава металла в слитке. [c.288]

Поверхностный слой заготовки (детали) включает покрытие и зону термического влияния. Химический, структурный и фазовый составы поверхностного слоя отличаются от соответствующих показателей основного материала. [c.137]

Такое влияние объясняется дополнительным выделением фаз в мелкодисперсном виде из твердого раствора. Поэтому изучение природы разрушения материалов при пайке потребовало учета не только структ)фы материалов, но и следующих факторов химического состава, состояния поверхности, дефектности структуры, величины зерна, скорости деформации при нагреве, вида нагружения и других факторов. Необходимость этого была обусловлена тем, что в процессе изготовления конструкций под пайку паяемые материалы подвергаются различным видам обработки, включая штамповку, ковку, термообработку, сварку, гальванопокрытие, пайку и т.д. Отсюда следует, что каждая из указанных операций может быть причиной изменения структуры и фазового состава материалов, величины зерна, располо- [c.464]

Из-за резкого изменения свойств в зависимости от химического состава (это влияние связано с резким изменением фазового состава) выплавка и передел указанных сталей имеют ряд существенных особенностей, которые будут рассмотрены ниже. [c.29]

Для выявления способности черного или цветного металла к деформации в горячем состоянии пользуются характеристиками механических свойств, определяемыми при испытаниях на растяжение при повышенных температурах (до 1200° С) по ГОСТ 9651—73, результатами испытаний по определению ударной вязкости ан при нормальных (ГОСТ 9454—60) и повышенных (ГОСТ 9456—60) температурах. Кроме того, учитывают влияние на изменение химического состава и фазовых превращений металла или сплава исходного структурного состояния, температуры, схемы напряженного состояния, степени и скорости деформации на изменение механических свойств металла в процессе горячей деформации. [c.41]

Факторы, влияющие на стабильность полимеров, как и прФ исследовании процессов коррозии, можно условно разделить на внешние (рис. 2.1), эксплуатационные (связанные с влиянием среды и нагрузок) и внутренние (рйс. 2.2) или факторы состояния полимеров (определяемые химическим составом, строением, особенностями структуры и фазовым состоянием, молекулярной массой, силами межмолекулярного взаимодействия, деформационными, реологическими и другими свойствами), а также конструктивно-технологическими факторами (характеризующими особенности конструктивного и технологического изготовления изделий) (рис. 2.3). [c.36]

Для титановых сплавов важно сравнить температуру СПД с температурой фазового превращения, установить влияние превращений на СПД, а также влияние исходной микроструктуры, фазового и химического состава на показатели СП. [c.184]

Проведенные исследования (которые не касались химического аспекта) позволяют заключить, что структурные параметры р и а, отражающие изменение плотности дефектов в приповерхностных слоях и их фазового состава, характеризуют влияние на металл присутствующих в смазке ПАВ. Высокая чувствительность к последним позволяет использовать параметры р и а для оценки смазочного действия среды. Это представляет интерес для прогнозирования поведения различных смазочных сред в эксплуатации и выбора рецептов наиболее износостойких смазок. Такая оценка позволяет решать вопросы регулирования процессов, которые протекают на контакте взаимодействующих материалов. [c.137]

При необходимости применения сплавов титана и оценке их коррозионной стойкости следует учитывать как влияние легирующих элементов (химический состав), так и возможное изменение фазового состава сплавов. [c.201]

Из рассмотрения рабочих и физических свойств огнеупорных изделий видно, что эти свойства определяются химическим составом и связанным с ним фазовым составом изделий, а также характером строения кристаллических фаз. Особенно велико влияние химико-минералогического состава изделий на их строительную прочность при высоких температурах, на постоянство объема в обжиге и на шлакоустойчивость. Дальнейшее развитие технологии и совершенствование свойств огнеупорных материалов связаны главным образом с изучением фазового состава огнеупора и возможностей его регулирования в желаемом направлении. [c.163]

В зоне термического влияния, помимо из.менения, химического состава, происходят также сложные структурные и фазовые превращения. [c.38]

Таким образом, необходимо учитывать совместное влияние химического и фазового составов на пластичность и сопротивление деформации. Например, для сплавов системы Fe—Сг при 900 °С кривые зависимости прочности от химического и фазового состава характеризуются наличием двух максимумов первый из них (- 10% Сг) отвечает максимальному легированию аус-тенита хромом (рис. 268), а второй — стехиометрическо-му составу 0-фазы (45% Сг) в железохромистых сплавах. Двухфазный аустенито-ферритный сплав (12,5% Сг) по прочностным свойствам занимает промежуточное [c.498]

Оценим влияние исходной микроструктуры на механические свойства магниевых сплавов в условиях горячей деформации. При этом важно сравнить свойства сплавов с обычным и ультрамелким зерном, а также влияние химического и фазового состава на проявление эффекта СП. [c.119]

Электрофизические свойства корундовой керамикщ зависят от ее химического и фазового составов, структурных особенностей материала и в значительной степени от наличия примесей и их природы. На электропроводность оказывают влияние находящиеся в исходном глиноземе примеси, а также добавки, которые специально вводят. [c.114]

Фазовый состав. Размер зерен — важная, но не единственная характеристика структуры, определяющая свойства СП сплавов. Существенное влияние на структуру и свойства сплавов в условиях СП течения оказывает химический и фазовый составы. Взаимосвязь химического состава с эффектом СП более подробно рассмотрена при анализе влияния легирования на свойства конкретных промышленных сплавов. Существует мнение [1], что химический состав оказывает косвенное влияние на СПД через микроструктуру, т.е. путем создания условий для получения стабильной УМЗ микроструктуры. Влияние фазового состава на эффект СП обычно рассматривают в первую очередь также с точки зрения стабильности микроструктуры [1—4, 6]. Действительно, это наиболее очевидный аспект влияния фазового состава на СПД. Не случайно впервые СП была обнаружена и изучена на сплавах с примерно одинаковым соотношением фаз эвтектического или эвтектоидного состава. В таких материалах наиболее легко получить ультрамелкое зерно [c.17]

Для нейтрализации вредного влияния железа в алюминиевокремниевые сплавы вводят добавки марганца, хрома и некоторых других элементов. При введении этих добавок образуются четырехкомпонентные химические соединения типа А1РеМп51 и А1Ре31Сг, которые образуют компактные кристаллы. Однако, чтобы получить желаемый эффект, требуется сравнительно большое количество марганца и хрома (Ре Мп, Сг = 1 1), что при повышенном содержании железа приводит к сильному изменению химического и фазового составов сплава. [c.342]

Защита высокопрочных сталей от коррозионного растрескивания — один из ОСНОВНЫХ факторов, определяющих надежность работы изделий из этих материалов. В книге. рассмотрены современные представления о механизме коррозии этого вида. Приведены данные о влиянии растягивающих напряжений, состава среды, химического и фазового составов сталей на их склонность к коррозионному растрескиванию. Описаны способы защиты от коррозии деталей из 1высоко1прочных сталей. Даны рекомендации по технологии нанесения электролитических, химических и комбинированных покрытий, яе вызывающих водородного >ра.стрескиваиия и значительного иа.водороживания стали. [c.2]

Любая гипотеза коррозионного растрескивания должна объяснить наблюдаемую зависимость времени до растрескивания от величины растягивающих напряжений, влияния состава коррозионной среды, химического и фазового составов сплава па его сопротивление кО ррозион-ному растрескиванию и характер коррозионных трешин. [c.31]

Уравнения (5.20), (5.21) справедливы для любой закрытой равновесной системы вне зависимости от того, происходят в ней химические или фазовые превращения или нет. Поскольку внутренние переменные, выражающие состав системы, не входили в набор независимых переменных U и Q, пользуясь этими уравнениями, нельзя отделить влияние состава системы на ее свойства от влияния независимых переменных Т, V, что является недостатком термодинамической модели, скрывающим характерные особенности систем с изменяющимся химическим или фазовым составом. Например, при атмосферном давлении и температуре 25° С газообразный диоксид азота, NO2, имеет мольную теплоемкость 37 Дж-моль К , а его димер, N2O4,— 77 Дж-моль -К , в то время как экспериментально измеренная теплоемкость равновесной смеси NO2 и N2O4 при тех же условиях составляет 518 Дж-моль- -К М Теплота при нагревании смеси затрачивается, следовательно, в основном на диссоциацию димера, а не непосредственно на нагревание составляющих смеси [7]. [c.46]

В металлических материалах по структурному признаку различают Гомогенную и гетерогенную анизотропию [86, 87]. Гомогенная анизо-тррпия определяется типом кристаллической решетки и соответственно различием свойств кристаллов в разных направлениях. При появлении в результате деформации предпочтительной ориентировки кристаллов в поликристаллическом металле свойственное монокристаллам различие свойств проявляется во всем объеме текстурированного металла. Гетерогенная анизотропия связана с закономерно ориентированным распределением в структуре металлических и неметаллических включений, участков, отл1 чающихся по химическому или фазовому составу, а также дефектов, образовавшихся вследствие течения металла при деформации. Основное отличие титановых сплавов от других конструкционных металлов связано с гомогенной анизотропией, влияние которой на характеристики разрушения рассмотрено ниже. [c.128]

Диффузионные процессы в микрообъемах металла, примыкающих непосредственно к поверхности трения или к пленкам вторичных структур, могут приводить к значительным структурным изменениям в этих микрообъемах. Фрикционный нагрев способствует протеканию в поверхностном слое процессов отпуска, возврата и рекристаллизации, что приводит к разупрочнению поверхности, снижению ее несущей способности, усилению схватывания. В тяжелых условиях трения (высокие скорости и давления, отсутствие смазки), когда имеет место интенсивный фрикционный нагрев, в поверхностном слое стали может происходить а -> Y превращение. Возникает так называемый аустенит трения. И. М. Любарский с сотр. обнаружил на поверхности трения стали 20Х2Н4А аустенитный слой толщиной в несколько микрометров. После прекращения трения в процессе охлаждения этот аустенит полностью или частично распадался [20.40]. Аустенит трения в ряде случаев обладает повышенной устойчивостью и может сохраняться в структуре после охлаждения до комнатной и более низких температур. Это объясняется высоким уровнем его легированности, а также стабилизирующим влиянием деформационного и фазового наклепа. Поверхностный слой обогащается легирующими элементами в результате их диффузии из глубинных слоев металла (термодиффузия, восходящая диффузия), а также из окружающей среды. Так, при термическом разложении смазки в зоне контакта поверхность металла может насыщаться углеродом и другими элементами, содержащимися в смазке. Аустенит трения, обладая повышенной прочностью, теплостойкостью, может, увеличивать сопротивление стали изнашиванию. Образование аустенита при трении и его ускоренное охлаждение (вторичная закалка) приводят к формированию нетравящихся ( белых ) слоев на поверхности стальных деталей. Белые слои обладают высокой микротвердостью Я = 9 — 15 ГПа и значительной хрупкостью. Структура белых слоев и условия их возникновения при трении были рассмотрены в работах Б. Д. Грозина, К- В. Савицкого, И. М. Любарского и др. Установлено, что белые слои характеризуются высокой дисперсностью структуры, химической неоднородностью и сложным фазовым составом. В них присутствуют аустенит (20—80%), так называемый скрытноигольчатый (или мелкокристаллический) мартенсит и карбиды. В условиях динамического нагружения белые слои из-за высокой хрупкости интенсивно выкрашиваются, что и ведет к ускоренному повреждению поверхности. [c.396]

Выбор плазмообразующей среды определяется используемой аппаратурой, маркой и толщиной разрезаемого металла. Плазмообразующая среда оказывает сундественное влияние на изменение фазового состава металла, прилегающего к поверхности реза, на его химический состав и механические свойства. [c.47]

Наряду с химическим и фазово-минералогическим составом наиболее значительным фактором устойчивости керамических материалов является их физическое строение. Пористость оказывает чрезвычайно серьезное влияние на устойчивость, и самыми устойчивыми оказываются наиболее плотные материалы. При уменьшении пористости разъедание огнеупорных материалов уменьшается до предела, зависящего от характера стекловидной фазы. Разрушение в этом случае происходит путем местного разрыва — образования микрощелей или микротрещин, которые становятся источником дальнейших разрушений. Напряжения в тупиках узкой щели могут оказаться достаточными для развития разрыва. Чем выше гидравлическое давле1ше по абсолютной величине, тем больше вероятность появления напряжений, превышающих предел прочности материала. [c.27]

Таким образом, исследования показали, что изменение химического o taвa сплавов при кажущейся неизменности фазового состава и структуры может привести к образованию химически активных концентрационных неоднородностей внутри а- или /5-твердых растворов, не выявляемых традиционными методами анализа (ни рентгеноструктурным, ни электронномикроскопическим), оказывающих решающее влияние [c.123]

В заключение следует отметить, что дальнейшие исследования водородной коррозии стали должны быть направлены в сторону углубления и уточнения данных об элементарных физико-химических процессах, протекающих при взаимодействии водорода с металлами.Вы-яснение влияния отдельных легирующих элементов и их сочетаний на водородоустойчивость позволит создавать новые стали с заранее заданными параметрами водороде -устойчивости и по фазовому составу определять стойкость конструкционных марок сталей при различных условиях эксплуатации. [c.169]

В 1868 г. выдаюш ийся русский металлург Д. К. Чернов установил зависимость структуры и свойств стали от ее горячей механической (ковка) и термической обработки. Чернов открыл критические температуры, при которых в стали в результате ее нагревания или охлаждения в твердом состоянии происходят фазовые превращения, существенно изменяющие структуру и свойства металла. Эти критические температуры, определенные по цветам каления металла, получили название точек Чернова. Русский ученый графически изобразил влияние углерода на положение критических точек, создав первый набросок очертания важнейших линий классической диаграммы состояния железо—углерод. Исследования полиморфизма железа, завершенные Д. К. Черновым в 1868 г., принято считать началом нового периода в развитии науки о металле, возникновением современного металловедения, изучающего взаимосвязь состава, структуры и свойств металлов и сплавов, а также их изменения при различных видах теплового, химического и механического воздействий. [c.136]

Изменение химического состава гетерофазного сплава в результате сублимации вызывает количественные и качественные изменения в его структурном состоянии. Быстрее всего, конечно, такие изменения наступают в поверхностной зоне материала, но со временем они распространяются на внутренние слои. Исследование влияния вакуумного нагрева [остаточное давление газа изменялось от 67 мкн1м (5-10 ) до 0,133 мкн1м (l 10 мм рт. ст.), а температура от 760° до 980° С] на микроструктуру нержавеющей стали 316 обнаружило значительное изменение фазового состава сплава [398]. Выдержка этой стали при 870° С в течение 3453 ч привела к выделению относительно грубых частиц Х фазы. Первоначально высокая скорость потери марганца — элемента, стабилизирующего аустенит,— явилась причиной появления на ранних стадиях сублимации в припо- верхностной зоне островков феррита, однако дальнейшая выдержка стали 316 в вакууме при 870 и 980° С привела к полному исчезновению феррита. Авторы объясняют повторный переход сплава в у-состояние сочетанием сравнительно низких потерь никеля и больших потерь хрома. Интересно отметить, что при переходе поверхностного слоя образцов в а-состояние скорость сублимации сплава приближалась к скорости сублимации чистого железа. [c.435]

Большинство отечественных исследований MA отражает проблемы влияния химического состава сталей и параметров термообработки на механические свойства. Многие зарубежные разработки посвящены экономнолегированным порошковым сталям с улучшенными износостойкостью и прочностью. Для их производства используют частичнолегированные порошки с высокой уплотняемостью, после традиционных операций порошковой металлургии следует химико-термическая обработка (цементация) и закалка. Однако разработчики не уделяют внимания изучению возможности фазового перехода при различных видах контактного взаимодействия, что имеет принципиальное праетическое значение при внедрении рассматриваемых материалов. Вместе с тем уже в настоящее время созданы и внедрены в серийное производство низколегированные MA триботехнического назначения, а композиционные материалы на основе этих сталей имеют еще в несколько раз большую износостойкость. [c.284]

Г, Н. Дубинин 115] считает, что во многих случаях формирование диффузионного С.ЧОЯ не подчиняется равновесным условиям, а происходит прерывисто и начинается с образования фазы высшего или среднего состава. Фазовый состав и структура в этом случае не могут быть описаны диаграммой фазового равновесия. По его мнению, на формирование диффузионного слоя оказывают большое влияние физико-химические и кинетические факторы насыщения, В частности, автор наблюдал образование неравновесных состояний структуры диффузионного слоя при насыщеини железа марганцем и хромом, молибдена кремнием и кромом, меди теллтоом и др, [c.296]

Рассмотрим этот вопрос более подробно. Деформационные характеристики фаз зависят от их химического состава, типа решетки и гомологической температуры деформации. Казалось бы, зная эти характеристики, можно предсказать возможность СП течения многофазных сплавов. Однако истинная картина поведения таких сплавов значительно сложнее, поскольку необходимо учитывать взаимодействие фаз в процессе деформации. Так, рост зерен фаз в процессе деформации не может происходить без взаимной диффузии компонентов сплава, диффузионные характеристики фаз могут оказать существенное влияние на СПД. При изменении фазо-го состава меняется также структура, протяженность и доля меж-фазных границ в сплаве. То, что это существенно для СПД, следует из различия в осуществлении ЗГП на межзеренных и межфаз-ных границах [6]. Наконец, от фазового состава могут зависеть предпочтительные системы скольжения в фазах. Установлено, что от количества а-фазы в сплавах Zn—А1 с ультрамелким зерном зависят действующие системы скольжения в цинковой р-фазе [41, 42]. Увеличение количества а-фазы способствует развитию небазисных систем скольжения в р-фазе, что объясняется облегчением зарождения дислокаций типа (с+а) на межфазных границах по сравнению с межзеренными границами в а- и р-фазах. [c.18]

Эффективность пластификатора оценивается по его влиянию на температуры фазовых переходов второго рода пленкообразователя. Величина, характеризующая эффективность данного пластификатора, может быть вычислена как отношение понижения температуры стеклования (АГст) к объемной доле пластификатора в смеси с полимером. У вторичных пластификаторов эта величина значительно больше, чем у первичных. Величина, характеризующая эффективность пластификатора, зависит не от химического состава и строения пластификатора, а от его молекулярного веса (или мольного объема). С уменьшением мольного объема эффективность [c.18]

Свойства материала существенно зависят от его химического состава и структуры. Влияние состава проявляется не только через общее соотношение химических элементов в материале, но также и через их распределение по фазам и объему изделия, через химические реакции, специфичные для каждой из фаз. При этом каждая реакция имеет свою полноту протекания, зависящую от условий получения материала. Не менее сложно на свойства влияет и структура материала. Во-первых, каждая фаза характеризуется своей кристаллической решеткой, или в общем случае - структурой расположения атомов твердого тела (если иметь в виду также и квазикристаллы, и аморфные тела) - это кристаллическая (атомная) структура. Во-вторых, существенную роль играют дефекты кристаллического строения, особенно зеренная, субзеренная и дислокационная структуры - это дефектная структура. В-третьих, значительное влияние на свойства материала оказывает распределение фаз по объему, их дисперсность и химический состав - фазовая структура. В-четвертых, важное значение имеют форма и размеры кристаллитов и их взаимная кристаллографическая ориентация - зеренная структура. [c.304]

Интерес представляют сравнительные исследования резки стали 20X13 толщиной 2 мм газолазерным и плазменно-дуговым способами. Установлено [48], что в обоих случаях в зоне температурного влияния происходят аналогичные изменения фазового состава, микротвердости отдельных составляющих и химического состава металла поверхности реза. [c.116]

Например, средневзвешенные значения кажущейся энергии активации Q образования феррита составляют 700—600, верхнего бейнита 650—390, нижнего бейн1 та 400—100, мартенсита 70 кДж/моль. Влияние химического состава, размера зерна и состояния аустенита перед прекращением и скорости охлаждения на Q при данном типе структурной реакции невелико. Например, для стали 09Г2С при увеличении скорости охлаждения от 6 до 18°С/с % = 5 с т" == 15 с) кажущаяся энергия активации образования феррита снижается на 30 кДж/моль, а для мартенсита возрастает на 30 кДж/моль, для бейнита она остается практически постоянной. Таким образом, по уровню кажущейся энергии активации можно определить тип структурных составляющих и характер фазовых превращений аустенита. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...