Фосфор, влияние на коррозионное

Фосфор, влияние на коррозионное растрескивание 7 [c.487]

Химический состав. Прежде всего необходимо знать химический -состав исследуемого металла. При проведении большинства испытаний следует знать содержание не только основных компонентов, но и примесей. Например при изучении коррозии хромоникелевых нержавеющих сталей аустенитного класса часто ограничиваются сведениями о количестве в стали углерода, хрома, никеля и титана, в то время как важно знать количество серы и фосфора, так как колебания в содержании этих примесей оказывают существенное влияние на коррозионную стойкость металла в ряде сред 42]. [c.45]

Детальные и многочисленные исследования позволяют сделать вывод, что большинство элементов не оказывает существенного влияния на коррозионное растрескивание латуни или оказывает незначительное влияние изучив влияние добавок 36 элементов на коррозионное растрескивание латуни Л70, Вильсон и соавторы [6] пришли к выводу, что добавление кремния (около 1,5%) незначительно увеличивает сопротивление латуни коррозионному растрескиванию в аммиачной среде. Такое же влияние при определенных условиях имеют добавки фосфора, [c.95]

Химический состав металла шва оказывает большое влияние на коррозионную стойкость сварных соединений. Коррозионно-стойкие стали, даже не подвергнутые специальным видам улучшения — вакуумному, электрошлаковому, плазменно-дуговому и электронно-дуговому переплавам — отличаются высокой чистотой по вредным примесям и хорошо раскислены. В связи с этим одной из важнейших задач является получение сварных швов, приближающихся по составу и свойствам к свариваемому металлу. С этой целью принимают специальные меры по ограничению насыщения сварочной ванны кислородом, серой, фосфором, углеродом, азотом из сварочных материалов и атмосферы. Все это тем более важно, что литой металл шва, как правило, по пластичности, вязкости уступает основному металлу, прошедшему улучшение при металлургическом переделе. Одним из путей повышения качества швов является дополнительное легирование, которое может осуществляться как с помощью присадочного материала, так и с помощью защитных шлаков. [c.51]

Фосфор (0,01—0,3 /о) оказывает довольно заметное благоприятное влияние на коррозионную стойкость [3,4], особенно при содержании его свыше 0,05 /о, что, однако, редко имеет место в мартеновской медистой стали. [c.11]

Сера и фосфор оказывают вредное влияние на стойкость сталей к коррозионному растрескиванию в различных, в том числе и сероводородсодержащих, средах. Одна из причин этого в том, что сера - промотор абсорбции водорода, а фосфор увеличивает интенсивность наводороживания [19]. [c.120]

Некоторое влияние на скорость коррозии углеродистой стали имеет фосфор, входящий в состав сталей, который при содержании до 0,07% повышает коррозионную стойкость в морской воде [3]. [c.19]

Влияние фосфора и кремния на коррозионную стойкость сталей [c.249]

Углерод находится в стали главным образом в виде цементита, который повышает твердость, упругость, прочность, но уменьшает пластичность и сопротивление ударным нагрузкам, ухудшает обрабатываемость. Кремний и марганец в небольшом количестве особого влияния на сталь не оказывают. Сера и фосфор — вредные примеси. Сера находится в стали в виде РеЗ, она вызывает красноломкость, т. е. хрупкость при высоких температурах (при ковке, прокатке), снижает усталостную прочность, уменьшает коррозионную стойкость. Сера улучшает обрабатываемость, и поэтому на станках-автоматах обрабатывается сталь с содержанием серы до 0,2% и фосфора до 0,15%. Фосфор, содержание которого составляет до 0,07%, придает стали высокую хрупкость при обычных температурах, т. е. вызывает ее хладноломкость. Особенно отрицательно фосфор влияет на сталь при высоком содержании углерода. Вредной примесью в стали является и кислород. [c.60]

Структура и свойства нелегированных сталей прежде всего определяются содержанием в них углерода. Влияние углерода на механические свойства стали, а также на коррозионную стойкость зависит от вида обработки стали. Так, в отожженных сталях влияние углерода сказывается уже при содержании его в стали более 0,3—0,4%. Влияние остальных примесей (марганца, кремния, фосфора и серы) при содержании их не более 0,6—0,8% [c.15]

Влияние фосфора. Содержание фосфора лимитируется отрицательным влиянием его на механические свойства сталей, а потому не должно превышать 0,05 проц. (для чугуна не более 0,5 проц.). В этих пределах примесь фосфора не влияет на коррозионную сто ость металла. [c.37]

Влияние фосфора. При повышении содержания фосфора механические свойства сплавов на железной основе резко ухудшаются. Поэтому для сталей допускается содержание фосфора не более 0,05%, а для чугунов—не более 0,5 о/ . В этих пределах примесь фосфора не влияет на коррозионную стойкость стали и чугуна. [c.99]

Влияние фосфора. При повышении содержания фосфора механическая прочность железоуглеродистых сплавов резко падает. Количество фосфора в углеродистой стали допустимо до 0,05%, а в чугунах до 0,5%, так как более высокое содержание вызывает хрупкость сплава (хладноломкость). В этих пределах примесь фосфора не влияет на коррозионную стойкость стали и чугуна. [c.182]

Рябченков А. В., Герасимов В. И. Влияние азота, фосфора и серы на стойкость хромоникелевых аустенитных сталей к коррозионному растрескиванию. — Защита металлов, 1970, №, 2, с. 134—144. [c.117]

Никель оказывает благотворное влияние в комбинации с другими элементами [ 173]. Последнее следует из рис. 170, на котором приведены кривые, характеризующие коррозионное поведение трех марок сталей в промышленной и морской атмосферах, одна из которых была легирована медью, другая — никелем и третья — никелем, медью, фосфором и кремнием. Наибольшей стойкостью обладает сталь, легированная несколькими элементами. Стали, легированные иикелем, более стойки, чем медистые. Благоприятное влияние никеля проявилось особенно в морской атмосфере. [c.250]

По оценкам [207] при коррозионном растрескивании в нитратах мягких углеродистых сталей связанное с адсорбцией примесей уменьшение времени до разрушения по сравнению с испытаниями в инертной среде приблизительно пропорционально сумме (20 [Р] 8п] + [8Ь] Ч 0,5 [Аз] + Г Си]), где концентрация каждой из примесей в объеме выражена в % (по массе), а влияние остальных примесей — несущественно. По тем же данным для сталей с 2,25 % Сг и 1 % Мо смещение порога хладноломкости ДГ < при развитии отпускной хрупкости пропорционально сумме (10 [Р] +4 [8п] + 5 (8Ь] + [ Ав]). Сравнение этих результатов позволяет предполагать, что с точки зрения повышения склонности к хрупкому разрушению при развитии отпускной хрупкости роль фосфора, по-видимому, сопоставима с ролью сурьмы и олова, в то время как при коррозии под напряжением фосфор значительно опаснее всех других примесей, адсорбирующихся на границах зерен. [c.173]

Металлоиды оказывают большое влияние на химическую активность вышеописанных аморфных сплавов металл-металлоид, что-выражается в изменении скоростей формирования пассивирующей пленки и накопления в ней элементов. Примеры такого влияния на коррозионную стойкость аморфных сплавов Fe — Сг приведены на рис. 9.15 [21]. В этих сплавах общее суммарное содержание хрома и металлоидов постоянно, при этом основным металлойдом служит или фосфор, или бор, к которым добавляется 7% (ат.) металлоида другого сорта. [c.263]

Представляют интерес работы, связанные с изучением природы коррозионного растрескивания и влияния на этот процесс легирующих элементов. В этих работах установлена отрицательная роль азота, молибдена и фосфора, а также влияние на коррозионное растрескивание характера распределения дислокаций и величины растягивающих напряжений. Как показали исследования, склонность к коррозионному растрескиванию можно существенно снизить путем введения, например, в кислоты ингибиторов, наиболее эффективными из которых являются поверхностно активные поликатионы, адсорбирующиеся, вероятно, в местах концентрации напряжений. Была также подчеркнута чрезвычайно большая чувствительность аустенитных нержавеющих сталей к коррозионному растрескиванию под напряжением в средах, содержащих галогены, что создает значительные проблемы в химической и ядер-иой энергетической промышленности. [c.59]

Основные элементы, присутствующие в чугуне (углерод, кремний, марганец, фосфор, сера), оказывают существенное влияние на коррозионн)то стойкость. [c.476]

Известно, что углерод существенно влияет на коррозионную стойкость сталей. С увеличением содержания углерода коррозионная стойкость сталей уменьшается, уменьшается она и при переходе к з алочным структурам. Так, например, скорость коррозии чистого железа в 1 н. рас1воре соляной кислоты приблизительно в сто раз меньше, чем серого чугуна и в десять раз меньше, чем Ст. 10. В нейтральных средах влияние содержания углерода на скорость коррозии уменьшается. Примесь марганца практически не влияет на коррозионную стойкость стали. Добавка кремния в количестве свыше 1 % несколько снижает коррозионную стойкость стали, очень большие добавки кремния (от 15 % и более) повышают коррозионную стойкость углеродистых сталей. Примеси серы в некоторой степени снижают коррозионную стойкость, фосфор, существенно влияющий на механические свойства сталей, почти не сказывается при этом на их коррозионных характеристиках. [c.38]

Имеются данные о том, что в сильноокислительных средах решающее влияние на МКК оказывают фосфор и бор. Ухудшение коррозионной стойкости в этих условиях наблюдается также в присутствии кремния и молибдена, что связывают с сегрегацией этих элементов на границах. [c.56]

II.29] и усиливает чувствительность закаленных сталей к М. К К в сильноокислительных средах. В 65 %-ной HNO3 влияние фосфора на коррозионную стойкость хромоникелевой стали при обычной продолжительности испытаний не выявлено [1.34]. В стали, содержащей молибден, фосфор увеличивает скорость коррозии (рис. 1.43), [c.61]

На начальном этапе исследований экспериментальные данные о характере влияния тех или иных добавок были весьма противоречивыми. Например, с целью повышения коррозионной стойкости латуней рекомендовалось легировать их марганцем, алюминием, железом [184]. В то же время в [2] указывается на то, что мышьяк, олово, никель, сви ец затрудняют, а железо и марганец усиливают обесцинкова-ние. В ряде работ было показано, что легирование латуней оловом приводит к повышению коррозионной устойчивости в частности, в [(185, 186] сделан вывод, что при этом уменьшается склонность к обесцинкованию, а общая скорость коррозии практически не меняется. По другим же данным оло-вянистая латунь корродирует сильнее, чем нелегированная [187]. Отсутствует единое мнение и о характере влияния алюминия на коррозионную устойчивость латуней. Одни авторы отмечают, что алюминий снижает обесцинкование как а-, так и ip-латуней, препятствуя образованию фазы Си° на поверхности сплава [188]. Другие указывают на необходимость дополнительного легирования алюминиевых латуней мышьяком или фосфором [189]. Третьи делают вывод о воз- [c.171]

Высокие характеристики прочности, пластичности при комнатной и высоких температурах, хорошая коррозионная стойкость, малое давление пара и технологичность сплавов системы Си—Ni использованы при разработке припоев для пайки сталей и никелевых сплавов, применяемых, в частности, в вакуумных приборах. Температура пайки этих припоев выше, чем температура пайки меди. Снижение температуры пайки припоями на основе Си—N1, не содержаш,ими цинка, марганца и фосфора (или содержаш,ими их в количествах, не оказываюш,их заметного влияния на упругость пара), может быть достигнуто введением в них кремния и бора. Кремний, введенный в эти сплавы, заметно повышает их коррозионную стойкость, жаростойкость, а также благодаря образованию соединений с никелем — и прочность при дисперсионном твердении (табл, 39). Введение кремния способствует повышению прочности и кислотостойкости припоев в серной кислоте. [c.131]

Учитывая приведенньш данные, а также сведения о конкуренции фосфора и углерода на границах зерен, авторы работы [ 205] предположили объяснение обнаруженного ими влияния фосфора и углерода на коррозионное растрескивание железа. [c.169]

Фосфор, адсорбированный на границе зерна, с одной стороны, повышает скорость растворения границ, а с другой — за счет адсорбционного вытеснения пассивирующей примеси (углерода) и легирования окислов фосфором уменьшает скорость пассивации границ. В сплаве Ре — Р — С скорость пассивации в вершине трещины, зависящая от соотношения концентраций фосфора и углерода на границе зерна, вь(ше, чем в сплаве Ре — Р. а это означает, что при одинаковой скорости анодного растворения треи 1ина будет более острой, локализованной по границам зерен. В безуглеродистом сплаве Ре — Р из-за меньшей скорости пассивации вершина трещины растравливается "вширь", поэтому скорость коррозионного растрескивания меньше, чем в сплаве Ре — Р — С. Когда высокая скорость анодного растворения обеспечивается благодаря механо-химическому эффекту при образовании дислокационных ступенек в вершине трещины в процессе пластической деформации, влияние фосфора на скорость растворения может оказаться несущественным. Вместе с тем, повышение стабильности пассивного слоя в сплавах с углеродом должно затруднять образование зародышевых микротрещин-питтингов на границах зерен, причем примесь фосфора, депассивирующая пленку [ 205 ], вероятно ускоряет этот процесс в сплаве Ре — Р — С по сравнению со сплавом Ре С и в сплаве Ре — Р по сравнению с чистым железом. [c.169]

Вывод о том, что влияние фосфора на коррозионное растрескивание железа и сплавов Ре - С связано прежде всего с ускорением зарождения микротрещин на границах зерен, получил дальнейшее развитие при исследовании кинетики роста микротрещин (рис. 72). Оказалось, что добавка фосфора к обезуглеродистому железу практически не влияет на скорость разрушения на стадии докритического роста. Инкубационный период зарождения трещин либо отсутствует, либо не превышает 20 с. В сплаве Ре — С инкубационный период зарождения равен 140 с (рис. 72), т.е. составляет половину общего времени до разрушения. Примесь фосфора в этом сплаве приводит к почти полной ликвидации инкубационного пери- [c.169]

Эти данные, вместе с представленными на рис. 71 и 73, указывают возможные пути ослабления провоцирующего влияния фосфора на коррозионное растрескивание (очистка стали, микролегирование примесями, "связывающими" фосфор, оптимальная термическая обработка, приводящая к адсорбционному вытеснению фосфора с границ зерен), которые, впрочем, совпадают с путями ослабления отпускной хрупкости. Более специфический для коррозионного растрескивания и межкристаллитной коррозии путь может состоять во введении в сплав примесей, образующих стабильные пассивирующие пленки а границах. Так, в работе [199] показано, что,действуя по такому механизму, добавка кремния в сталь Х20Н80 значительно замедляет вызванную адсорбцией фосфора на границах зе> рен межкристаллитную кЪррозию в сильноокислитепьных средах. [c.173]

На рис. 9 показано влияние фосфора, кремния и бора на склонность закаленной стали Х20Н20 к межкристаллитной коррозии после испытания в кипящем растворе 65%-ной азотной кислоты с добавками Сг + в течение 100 ч. Перечисленные элементы оказывают отрицательное влияние на этот вид локальной коррозии при концентрациях, при которых они присутствуют в стандартных коррозионно-стойких сталях. Потенциал среды, выявляющий межкристаллитную коррозию, указывает на возможность перехода приграничных зон в стали под влиянием сегрегаций в состояние перепассивации. [c.16]

Влияние фосфора. Влияние фосфора больше всего связывается на механических свойствах железоуглеродистых сплавов. Коррозионная стойкость их практически не ухудшается, а некоторых средах, как, например, в кислотах, с повышением содержавия фосфора в сталях коррозия несколько уменьшается. Коли 1еетво фосфора в углеродистой стали допустимо до 0,05%, а в чугунах до 0,5%, так как более высокое содержание вызывает хрупкость сплава (хладноломкость). [c.103]

Из данных таблицы следует, что наибольшей склонностью к коррозионному растрескиванию отличается сталь Х18Н10Т. Фосфор, медь, азот, молибден, вольфрам, ниобий не оказали существенного влияния на сопротивление этой стали коррозионному растрескиванию. Бор несколько повышает, а никель существенно понижает склонность стали к коррозионному растрескиванию (0Х18Н18 и 0Х16Н23Б) [50]. [c.55]

В этой же работе показано, что повышение содержания углерода от 0,04 до 0,20 %, а также дополнительный отпуск при 600 °С в течение 1500 ч не оказывают существенного влияния на коррози-ониое растрескивание стали Х16Н15М2Б. Однако дальнейшие исследования [98, 161] подтвердили возможность существенного снижения содержания никеля в аустенитных нержавеющих сталях и сплавах при сохранении их высокой стойкости против коррозионного растрескивания вследствие уменьшения в них азота н фосфора. Следовательно, азот и фосфор оказывают отрицательное влияние на долговечность аустенитных нержавеющих сталей при коррозии под напряжением. [c.135]

Редекер [172] исследовал влияние фосфора, марганца, хрома, молибдена и ванадия на коррозионное растрескивание низколепирован ных малоуглв родистых сталей. Соде ржа ие легирующих добавок в стали изменяли в. пределах до 0,17% V, до 1,25% Мо, 0,05—1,97% Сг, 0,05—1,54% Мп, 0,012—0,12% Р. Полученные им данные по коррозионному растрескиванию в кипящем растворе азотнокислого кальция показывают, что с увеличением содержания фосфора сопротивление мягкой стали коррозионному растрескиванию понижается. Марганец, молибден и ванадий повышают сопротивление стали коррозионному растрескиванию. Легирование хромом также вызывает повышение сопротивления коррозионному растрескиванию отожженной и нормализованной стали. [c.31]

В работе [157] исследовали влияние углерода, марганца, никеля, хрома, кремния, ванадия, молибдена, азота и фосфора на коррозионное растрескивание сталей. Исследуемые стали выплавляли в индукционной электропечи. В качестве шихты применяли армко-железо. Рас-юисление производилось ферромарганцем и ферросилицием. [c.126]

Влияние фосфора на коррозионное распресюивание. определяли на образцах стали 25Х2ГНА, выплавленной в высокочастотной печи, раскисленной ферромарганцем и ферросилицием. Для увеличения содержания фосфора в печь вводился феррофосфор. Хизиичес-кий состав стали, % 0,25 С, 0,93 Мп, 0,34 51, 1,41 Сг, 1,11 N 1 0,033 5 0,023 и 0,14 Р. [c.135]

Влияние фосфора на коррозионное растрескивание высокоцрочных сталей также обусловлено, по-видимому, его распределением в стали. Фосфор увеличивает скорость коррозии сталей в кислоте и концентрируется по границам зерен [98, с. 144—169]. С этам, вероятно, и связано понижение сопротивления высокоцрочной стали коррозионному растрескиванию цри увеличении содержания фосфора. [c.140]

Влияние примесей на свойства оловянноцинковых припоев. Свинец не влияет заметным образом на свойства оловякноцинковых припоев, но улучшает жидкотекучесть. Висмут понижает температуру плавления. Кадмий ухудшает паяльные свойства коррозионные свойства от добавки кадмия ухудшаются настолько, что иногда шов распадается при выдерживании его в 3%-ном растворе хлористого натрия. Серебро в количестве 1—3% влияет благоприятно на свойства оловянноцинковых припоев, повышает их коррозионную устойчивость. Добавка фосфора к оловянноцинковым припоям способствует разрушению окисной пленки при пайке алюминия и улучшает жидкотекучесть. Добавка алюминия в количестве 1—6% благоприятно влияет на прочность спайки. [c.352]

Анализ данных, полученных при оценке влияния базовых масел, присадок и ингибиторов коррозии на наводоро-живание при трении и водородный износ по комплексу методов, позволяет следующим образом объяснить полученные результаты. При испытании на машине трения СМЦ-2 базовых масел, обладающих низким уровнем смазочных свойств и характеризуемых высоким износом, максимум температуры и механических напряжений локализуется в плоскости контакта поверхностей трения, в связи с чем выделяющийся водород не диффундирует в металл, что и фиксируется методом анодного растворения. При введении в базовые масла эффективных противоизносных присадок, обладающих высоким уровнем смазочного действия и способностью образовывать прочные трибохимические пленки, максимум температуры и механических напряжений при жестких режимах трения локализуется на некоторой глубине от поверхности трения. Создаваемый при этом градиент температуры и механических напряжений обусловливает интенсивную диффузию выделяющегося при трении водорода в металл, а промоторами наводороживания могут являться соединения серы, фосфора и других элементов, содержащиеся в противоизносных присадках и выделяющиеся при трибодеструкции присадок в зоне трения. Отсутствие остаточного наводороживания поверхностей трения при испытании на машине трения СМЦ-2 присадки ДФБ, по всей верс ятности, обусловлено наличием в составе присадки бора, который обладает минимальной способностью стимулировать наводорожива-ние стали /см.рис. 2/, что в сочетании с высокими про-тивоизносными свойствами обусловливает высокую эффективность присадки ДФБ в условиях коррозионно-механического и водородного износа. [c.56]

Особенно благоприятное влияние в отношении атмосферной коррозионной стойкости оказывает совместное присутствие меди и фосфора. Повышенное содержание фосфора в медистой стали способствует получению чистой поверхности, что является одним из условий, обеспечивающих повышенную стойкость таких листов. На таких поверхностях при их окраске слой краски держится более прочно. О высоких свойствах тонколистовой медефосфористой стали свидетельствует работа [105]. Повышенное содержание фосфора благоприятно сказывается на уменьшении слипаемости (сварки) тонких листов при их прокатке [118, 119]. [c.120]

Хотя разрушение в системе железо (мягкие стали) — нитраты рассматривается часто как типичный пример коррозионного растрескивания. Связанного с "заранее Существующими путями межзеренного растрескивания" [197, 198], и за решающий фактор принимается скорость анодного растворения границ, полученные результаты вместе с характерным рельефом "щелей" и "канавок", обнаруженным на изломе в [205]. .позволяют предполагать, что и здесь скорость зарождения и развития трещин определяется соотношением скоростей растворения и репассивации образованных при деформации ступенек поверхности. При этом конкуренция фосфора и углерода на границах зерен .железа (играющая важнейшую роль в явлении отпускной хрупкости) вместе с влиянием этих примесейчна свойства пассивирующих пленок в значительной степени определяет восприимчивость Сплавов Ре — Р — С к межзеренному коррозионному растрескиванию. [c.170]

Коррозия под напряжением наблюдается у латуней, и тем чаще, чем выше содержание в них цинка. Двухфазные сплавы, состоящие из фаз а + р или р+у, подвержены этой коррозии уже под воздействием влажного воздуха [47]. У а-латуней растрескивание под напряжением возникает под воздействием аммиачных растворов или воздуха, содержащего аммиак. Вредное влияние оказывают даже незначительные примеси, появляющиеся в результате микробиологических процессов. Растрескивание под напряжением может быть вызвано воздействием также и других коррозионных агентов. Этот вид коррозии наблюдается также и у нелегированной меди, раскисленной фосфором (0,1% Р), вследствие того, что по границам зерен выпадает фосфид меди (с низким пределом текучести) [50]. Другие медные сплавы также чувствительны к коррозии под напряжением, хотя в значительно меньшей мере, чем латуни. Так, на алюминиевых бронзах трещины под напряжением возникают в растворе гартзальца (рис. 3.25, а), а на медноникелевом сплаве 90-10 — в аммиачных парах [13]. У а-латуни трещины идут вдоль границ зерен кристаллов. В р-латуни трещины возникают как межкристаллитные, а затем превращаются в транскристаллитные [54]. [c.260]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...