Предел литейные - Усадка

В отливках в результате неравномерного затвердевания тонких и толстых частей и торможения усадки формой при охлаждении возникают внутренние напряжения. Эти напряжения тем выше, чем меньше податливость формы и стержней. Если величина внутренних напряжений превзойдет предел прочности литейного сплава в данном участке отливки, то в теле ее образуются горячие или холодные трещины. Если литейный сплав имеет достаточную прочность и пластичность и способен противостоять действию возникающих напряжений, искажается геометрическая форма отливки. [c.126]

Чугун с шаровидным графитом обладает высокими значениями пределов прочности при растяжении, сжатии и изгибе, четко выраженным пределом текучести, заметным удлинением в литом состоянии и высоким удлинением после отжига, достаточно высокой ударной вязкостью после термической обработки и т. п. Он также обладает весьма удовлетворительными литейными свойствами (хорошей жидкотеку-честью, малой линейной усадкой, незначительной склонностью к образованию горячих трещин и т. п.), хорошо поддается механической обработке, может подвергаться сварке, заварке литейных дефектов, автогенной резке и т. п. Его эксплуатационные свойства также положительны — он обладает высокой износостойкостью, хорошими антифрикционными свойствами, высокой жаростойкостью (при легировании алюминием или кремнием). [c.137]

Есть еще один вид хрупкого разрушения сварных соединений аустенитных сталей и сплавов — термические трещины. Чтобы уменьшить вероятность появления этих трещин, характерных для дисперсионно-твердеющих жаропрочных сталей и сплавов, нужно уменьшить сварочные напряжения, не допустить, чтобы во время термической обработки они могли превысить предел длительной прочности основного металла. А для этого нужно ослабить или полностью исключить неравномерность сварочного нагрева конструкции, исключить литейную усадку шва. Минимальные сварочные напряжения могут быть созданы при отказе от высокотемпературного нагрева, в пределе —- при отказе от сварки плавлением. [c.365]

Литейная усадка, зависящая от многих причин, даже для отливок одного и того же типа нестабильна и в реальных условиях может изменяться в заметных пределах, сказываясь соответствующим образом на точности отливок. [c.136]

Высокопрочные чугуны являются универсальным конструкционным материалом, обладающим высокими антифрикционными свойствами, высоким пределом усталости, большой способностью к гашению колебаний, жаростойкостью и прочностью, высокой коррозионной стойкостью, повышенной ударной вязкостью при низких температурах и т. д. У высокопрочного чугуна отношение предела текучести к пределу прочности при растяжении составляет 70—80 %, а у углеродистых сталей 55— 60 %. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом обладает меньшей склонностью к образованию горячих трещин, меньшей литейной усадкой, более высокой износостойкостью и т. д. Применяется он в автомобильной промышленности (коленчатые валы, блоки цилиндров), в станкостроении (планшайбы, зубчатые колеса, втулки цилиндров гидропрессов, шпиндели станков, лопатки дробеметных головок и др.), в химической и нефтяной [c.139]

I занием, а также антифрикционные свойства. Бронзы имеют неболь- Шую линейную усадку — в пределах 1,4—1,7%, отливки могут быть получены без прибылей, что уменьшает литейные отходы. [c.325]

Сплавы — твердые растворы имеют низкие литейные свойства (плохая жидкотекучесть, склонны к образованию рассеянной пористости и трещинам). Для получения высоких литейных свойств концентрация компонентов в литейных сплавах должна превышать их максимальную растворимость в твердом состоянии и приближаться к эвтектическому составу. Эвтектические сплавы обладают хорошей жидкотекучестью и усадка в них проявляется в виде концентрированной раковины. Сплавы, находящиеся в области однородных твердых растворов, пластичны и поэтому хорошо прокатываются, куются, прессуются и т. д. Пластичность сильно снижается при появлении в структуре эвтектики. Поэтому в деформируемых сплавах максимальная растворимость при эвтектической температуре является верхним пределом содержания компонентов. [c.123]

Удельный вес литейных алюминиевых сплавов в зависимости от состава колеблется в пределах 2,55—2,93, температура плавления 610—670°, а температура заливки в формы б О—780°. Линейная усадка сплавов указанных категорий 0,90—1,40%. Чрезмерный перегрев алюминиевых сплавов вредно влияет на структуру и прочность алюминиевых сплавов, вызывая образование крупнозернистой структуры и мелких пор, подобных булавочным уколам. [c.325]

Углерод. Литейные и механические свойства чугуна зависят от количества содержащегося в нем углерода йот состояния, в котором он находится. При обычном содержании углерода в сером чугуне в пределах 3,2—3,6% чугун имеет хорошую жидкотекучесть. При понижении содержания углерода жидкотекучесть понижается и для восстановления ее металл нагревают до более высоких температур. В процессе кристаллизации залитого в форму чугуна происходит выделение графита и тем в большем количестве, чем больше в нем находится углерода и чем медленнее идет процесс охлаждения, и наоборот. Увеличение количества выделяющегося графита сопровождается увеличением объема чугуна, что способствует лучшему заполнению формы и получению меньшей усадки при охлаждении. [c.110]

Углерод оказывает наибольшее влияние на свойства углеродистой и легированных марок стали. При повышении его содержания повышаются пределы прочности и текучести стали, но уменьшаются относительное удлинение, сужение и ударная вязкость. Падение вязких свойств особенно резко наступает при повышении содержания углерода выше 0,40%, и поэтому литье с более высоким его содержанием имеет весьма ограниченное применение только для деталей, работающих на износ при отсутствии динамических усилий. Повышенное содержание углерода влияет на литейные свойства улучшается жидкотекучесть стали, увеличивается усадка и понижается теплопроводность, увеличивается зональная ликвация в массивных отливках, уменьшается пригар формовочных смесей к отливкам при более низкой температуре разливки и меньшей пленки окислов на поверхности жидкого металла. [c.120]

Примерный состав серого чугуна %) углерода 3—3,6 кремния 1,6—2,5 марганца 0,5—1 серы 0,05—0,12 фосфора 0,1—0,8 Сера является вредной примесью в чугуне, затрудняет его сварку и понижает прочность она повышает вязкость чугуна в расплавленном состоянии и увеличивает его литейную усадку. Фосфор делает чугун жидкотекучим и улучшает его свариваемость, но одновременно повышает хрупкость и твердость чугуна. Поэтому содержание серы и фосфора в чугуне не должно превышать указанных выше пределов. [c.17]

В реальных условиях затвердевания из-за механического и термического торможения изменение линейных размеров отливки меньше у тонкостенных отливок сложной конфигурации составляет 1,23—1,5%, а у толстостенных — 2,0—2,3% [45]. Такую усадку принято называть литейной. Литейная усадка нестабильна и в реальных условиях может изменяться в заметных пределах, сказываясь на точности отливок. [c.186]

Для изготовления матриц пресс-форм наиболее целесообразными являются цинковые сплавы с повышенным содержанием алюминия (АЦ-13, ЦАМ 10-1 и др.). Они имеют хорошие технологические свойства и относительно высокие физикомеханические характеристики. Сплав АЦ-13 имеет предел прочности при растяжении 25—28 кгс мм , твердость НВ ПО—125,усадку 1,0— 2,0%, температуру плавления 370— 419° С, а также обладает хорошими литейными свойствами и низкой адгезией к поверхности мастер-модели. [c.224]

Изготовление пресс-форм прессованием. Пресс-формы для отливки термопластичных масс (капрона, полистирола, этрола, полиэтилена) эпоксидных смол (АСТ-1, стиракрила) в ряде случаев изготовляют из сплава, состоящего из 90% цинка и 10% олова. Для отливки матриц пресс-форм изготовляют мастер-форму с учетом усадки (капрона 1,5%, полиамидной смолы 1,2%). Поверхность мастер-формы полируют до шероховатости Ra = = 0,08 мкм и хромируют или оксидируют. Отливку производят в приспособлении с прессованием под давлением 100—125 кгс/см . Более высокие механические свойства (предел прочности — = 35 40 кгс/мм , твердость ВВ 130—140) могут быть получены при использовании сплава цинка, алюминия, меди, бериллия. Сплав имеет хорошие литейные свойства. [c.132]

Свободная литейная усадка ферросилидов находится в пределах 1,2—2,6%. У антихлора она также велика и составляет примерно 2,2%. Вместе с тем антихлор имеет еще большую склонность к образованию концентрированных усадочных раковин по сравнению с ферросилидом. Литье этих сплавов производят как в сухие, так и в сырые формы. Для предупреждения образования горячих и холодных трещин удаление отливок из формы следует производить сразу после затвердевания с последующим охлаждением в печи, нагретой до 760—800° С, или же обеспечивать медленное охлаждение в форме с последующим обязательным отжигом. [c.117]

Сплав № 14 Американской алюминиевой компании. Наиболее простым сплавом этой группы является сплав № 145 Амер. алюминиевой компании. Состав этого сплава 10% Ъа 2,5% Си и 1,25% Ге. Присутствующее железо уменьшает литейную усадку сплава, сообщает ему большую прочность как при низких, так и при повышенных темп-рах. Удлинение по сравнению со сплавом Ь5 того же состава, но без железа несколько понижается, но все же остается выше, чем у многих других литейных сплавов. Сплав способен несколько улучшать свои качества в результате старения, но к специальной термообработке обычно не прибегают, т. к. сплав обладает и без того высокими качествами. У отлитого в песок они выражаются так предел текучести ок. 15 кг/мм , сопротивление разрыву 17—23 кг/мм , удлинение 3—6%, твердость 65 единиц Бринеля. [c.311]

Механические свойства литейных форм после обжига могут изменяться в широких пределах — от 0,2 до 5 МПа. Механические свойства зависят от характера огнеупорного порошка, температуры спекания, наличия минеральных связок, дисперсности порошка. При температуре нагрева выше 950—1000 С происходит заметный рост механических свойств, но вместе с тем увеличивается линейная усадка и коробление форм. При повышении степени дисперсности порошка улучшается спекание, но увеличивается количество необходимой органической связки, что ведет к увеличению усадки как до обжига, так и после него. Применение различных минеральных [c.145]

Рабочая полость кокиля должна выполняться с учетом усадки литейного сплава для конкретной отливки, расширения кокиля в результате его подогрева перед заливкой и толщины нанесенного слоя защитной краски или обмазки. При этом необходимо учитывать размеры и сложность конфигурации отливки, наличие в ней стержней и условия усадки (затрудненная или свободная), а также вид и в ряде случаев марку конкретного литейного сплава. Линейная усадка (%) различных сплавов может находиться в следующих пределах серого чугуна -0,5—1,25, белого чугуна (для отжига на ковкий) — 1,5—1,75, высокопрочного чугуна — 1,5—2, стали — 1,6—2,2 латуни — 1,6—2 бронзы — до 2,2 алюминиевых сплавов — 0,6—1,2. Во всех случаях процент линейной усадки уточняется по результатам опытных партий отливок. [c.110]

Точность изготовления литых капроновых деталей находится в пределах 4-го класса. Следует указать, что постоянство размеров деталей зависит во многом от температурных режимов. При проварке в кипящей воде за 8 часов размеры увеличиваются на 1,5%. При проварке в горячем масле при 4- 130° С через 10 часов выдержки детали уменьшаются в размерах на 1,25%. Поэтому при проектировании пресс-форм следует учитывать общую усадку деталей, исходя из литейной усадки, усадки от нормализации в воде или масле, колебания размеров от температурных режимов, характерных для эксплуатации. Заметим, что после кипячения в воде и масле на воздухе капроновые детали в известной мере, но не полностью, самовосстанавливаются в прежних размерах. [c.375]

Медь — пластичный металл розовато-красного цвета. Плотность при 20° — 8,94 расплава — 8,3. Температура плавления 1083°, отжига 500—700°, начала рескристаллизации наклепанной 200—300°. Скрытая теплота плавления 50,6 вад/г, кипения 1290 кал/г. Удельная теплоемкость прж 20°—0,092, расплава — 0,13 кал г °С. Теплопроводность при 20°—0,94 кал1см-см °С. Коэффициент линейного распшрения при 20—100°—16,42-10 . Литейная усадка — 2,1%. Удельное электросопротивлеЕше при 20°—0,0178 ом-мм м. Водородный потенциал - -0,34 в. Механические свойства сильно изменяются в зависимости от обработки. Предел прочности при растяжении 22—45 см .мм . Относительное удлинение 4—60%. Твердость НВ 35—130. [c.133]

Чистый алюминий ввиду его низких литейных свойств очень редко применяют для фасонного литья. На практике используют легкие сплавы на основе алюминия и магния (особенно силумины). Сплавы алюминия с кремнием марок АЛ2, АЛ4, АЛ9 с содержанием 6—13% 51 отличаются высокими литейными свойствами и, в частности, хорошей жидкотекучеетью. Из этих сплавов отливают тонкостенные изделия очень сложной конфигурации. Усадка силуминов составляет около 1 %. Температуру сплава при заливке в формы можно изменять в довольно широких пределах (660—750° С). Модифицированием расплавленного силумина металлическим натрием (0,06—0,10% массы сплава) при 780—800° С можно получить очень мелкозернистую структуру и более высокие механические свойства. [c.283]

Сплавы МЛ12 и МЛ15. Сплав МЛ12 отличается от старых МЛ5, МЛ6) высокими значениями предела текучести и относительного удлинения, а также лучшими литейными свойствами (отливки обладают более высокими и однородными механическими свойствами и большой плотностью). Формы заливают при 750—820° С, жидкотекучесть равна 220 мм, линейная усадка 1,3%. Сплав упрочняется старением при 300° С в течение 4—6 ч. Но он плохо сваривается и склонен к образованию горячих трещин. [c.123]

Алюминиевые сплавы имеют следующие механические свойства предел прочности при растяжении 110—300 Мн1м , предел текучести 80—200 Мн1м , относительное удлинение 0,3—12%. Плотность литейных алюминиевых сплавов в зависимости от их состава находится в пределе 2550—2950 кг/ж , температура плавления 610—670° С, линейная усадка 0,9—1,4%. [c.57]

Из исследуемых компаундов отливали образцы в металлической обойме. В процессе работы образец и лист смазывали бентонитом. Износ определяли взвешиваиием на аналитических весах. За 1 ч работы выполняли 2000 циклов. Всего в процессе исследований каждый образец совершал 12000 циклов. В процессе исследования определяли влияние на износ состава пластмассы, марки штампуемого материала и величины удельных давлений. Для исследования использовали эпоксидный компаунд на основе эпоксидной смолы ЭД-5 с наполнителем — железным порошком. Этот компаунд обладает хорошими литейными свойствами, малой усадкой, высокой твердостью и высоким пределом прочности при сжатии. [c.206]

Из литейных оловянистых бронз преимущественно применяют оловянноцинковосвинцовистые бронзы. Цинк уменьшает интервал кристаллизации, улучшая литейные свойства, удешевляет сплавы. Добавки свинца улучша-1 ют жидкотекучесть, обрабатываемость резанием, а также антифрикционные свойства. Бронзы имеют нёболь-Шую линейную усадку — в пределах 1,4—1,7 /о, отливки могут быть получены без прибылей, что уменьшает литейные отходы. [c.448]

Изготовление оболочковых форм Изготовление модельных плит и моделей. Модели и плиты изготовляют из стали, чугуиа, бронзы и алюминиевых сплавов по 4—5 классу точности, по 8—10 классу чистоты. Вертикальные поверхности снабжаются литейными уклонами в пределах 0,5—1,0°. Линейная усадка принимаегся в пределах для алюминиевых сплавов [c.391]

Длительность выдержки отлитых изложниц в форме зависит от их массы и толщины стенок. При ранней выбивке, например при t — 600 700 °G, эксплуатационная стойкость изложниц понижается в связи с литейными напряжениями. После заливки форм производят следующие операции через 15—20 мин после ее окончания снимают верхнюю кокильную форму через 2—6 ч после окончания заливки для облегчения усадки производят подрыв или выемку каркаса стержня далте и ожница охлаждается в опоке и в шубе (спекшейся формовочной массе). Длительность охлаждения регламентируется на разных заводах исходя из наличия опочной оснастки, площадей и места охлаждения (в опоках и в шубе ) в пределах от 24 до loo ч (суммарно). [c.588]

В процессе остывания листа при времени от начала сварки i = = 8,2 се/с (рис. VIII.21, б) наряду с положительной кривизной в районе шва существует отрицательная кривизна, что может быть объяснено образованием пластических относительных деформаций укорочения. Угловая деформация, несмотря на наличие отрицательной кривизны, положительна и Р = +5 (14,5-10 рад). При полном остывании листа (рис. VIII.21, в) возникает остаточная отрицательная кривизна, которая приводит к образованию остаточной отрицательной угловой деформации р = —18 (52,2 10 рай). Кривизна при полном остывании распределена на меньшей части поперечного сечения листа, чем в процессе его остывания, что связано с распространением остаточных пластических относительных деформаций укорочения. В тех сечениях по толщине, где в процессе наплавки валика на лист неравномерность нагрева была невелика и прошла без образования пластических относительных деформаций укорочения, остаточная кривизна будет нулевой. Как видно из рис. VIII.21, в, остаточная кривизна распространяется не только в пределах ширины валика, но и за его пределами. Поэтому нельзя считать правильным объяснение всего процесса возникновения и развития угловых деформаций только укорочением металла шва при остывании (литейной усадкой), так как этим самым полностью исключается возможность образования положительных значений угла +р, тогда как экспериментальные и расчетные данные подтверждают их существование. [c.434]

Содержание углерода в сером литейном чугуне находится в пределах 2,9—3,8% и выбирается в зависимости от содержания других элементов и толщины отливки. Обычно состав чугуна подбирается таким, чтобы помимо удовлетворительнок структуры после затвердевания чугун имел бы хорошие литейные свойства высокую жидкотекучесть, небольшую усадку для обеспечения качественного литья. Наилучшей жидкотекучестью обладают чугуны, близкие по составу к эвтектическим. Положение эвтектической точки в чугуне зависит от содержания присутствующих элементов. Некоторые из них, нкпример кремний и фосфор, сильно смещают влево положение точки С на диаграмме железо—углерод (см. рис. 59), а фосфор образует легкоплавкую эвтектику и тем самым еще сильнее увеличивает жидкотекучесть чугуна. [c.280]

Литейные свойства ВЧШГ хуже, чем у серого чугуна. Он имеет низкую жидкотекучесть и большую усадку. Именно по этой причине необходимо обеспечить линейную усадку при литье в пределах 1,5-2 %, а в литниковой системе предусмотреть прибыль. Заливать формы для тонкостенных отливок следует с большим перегревом расплава. При этом рекомендуемый химический состав чугуна по кремнию может находиться в пределах от 0,5 до 3,8 %, а по углероду - от 2,7 до 3,8 % в зависимости от марки чугуна и толщины стенки отливки. Чем толще стенка отливки и выше марка ВЧ, тем меньше в нем должно быть углерода. Содержание марганца должно быть в пределах 0,2-0,7 %, фосфора - не более 0,1 %, серы— не более 0,01—0,02 % и хрома — не более 0,05—0,15 %. [c.147]

Большие возможности в части сокращения сроков и себестоимости изготовления приспособлений для серийного производства дает применение пластмасс. В станочных приспособлениях обычно используют эпоксидные компаунды как наиболее прочные пластические массы. Литейная композиция из них содержит 100 массовых долей эпоксидной смолы ЭД-5 или ЭД-6, 200 м. д. наполнителя (железный порошок, железный сурик, маршаллпт, цемент и др.), 15—20 м. д. пластификатора (дибутилфталат) и 8—9 м. д. отвердителя (полиэтиленполиамин). При изготовлении основных и вспомогательных деталей специальных приспособлений эту композицию заливают в разовые формы. После отверждения компаунд имеет следующие механические свойства твердость НВ 20, предел прочности при растяжении 60 МПа, предел прочности при сжатии до 130 МПа, удельную ударную вязкость до 120 МПа. Плотность компаунда в зависимости от наполнителя 1,2—2,0 усадка компаунда при отверждении около 0,1 % его износостойкость близка к износостойкости алюминиевых сплавов. Прочность компаунда можно повысить введением стальной арматуры. [c.270]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...