Спекание антифрикционные

Прокатка — один из наиболее производительных и перспективных способов переработки порошковых материалов. Порошок (рис. 8.3, а) непрерывно поступает из бункера 1 в зазор между валками. При вращении валков 3 происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через печь для спекания, а затем снова подвергается прокатке с целью придания ей заданных размеров. Ленты, идущие для приготовления фильтров и антифрикционных изделий не подвергают дополнительной прокатке. Число обжатий, необходимое для получения беспористой [c.423]

Для повышения физико-механических свойств спеченных заготовок применяют следующие виды обработки повторное прессование и спекание, пропитку смазочными материалами (антифрикционных деталей), термическую или химико-термическую обработку. [c.425]

Порошковые материалы получают методом порошковой металлургии, сущность которой состоит в изготовлении деталей из порошков металлов путем прессования и последующего спекания в пресс-формах. Применяют порошки однородные или из смеси различных металлов, а также из смеси металлов с неметаллическими материалами, например с графитом. При этом получают материалы с различными механическими и физическими свойствами (например, высокопрочные, износостойкие, антифрикционные и др.). [c.10]

Пористые антифрикционные материалы используют для изготовления деталей узлов трения методом прессования с последующим спеканием из порошков на железной и медной основе. В качестве обязательных добавок к ним применяют порошки самосмазы-вающихся материалов графита, дисульфида молибдена, нитрида бора и др. [c.26]

Металлокерамические биметаллические втулки ввиду значительной разности в температуре спекания слоев втулок (720° С для бронзового слоя и 1100° С для железного) изготовляются в два приема а) изготовление наружной (железной) втулки и б) изготовление внутреннего бронзового антифрикционного слоя. Сцепление слоев обеспечивается созданием напряжений при прессовании и шероховатостью контактного слоя. [c.638]

Спекание 6 — 544 - антифрикционные 4 — 255 Физико-механические свойства 4 — 257 Характеристика 4 — 258 [c.145]

В этом отношении с положительной стороны показали себя пористые никелевые бронзы (600/о меди, 400/о никеля), полученные спеканием (при 1100 ) порошкообразной смеси на сталь ной ленте и уплотнённые прокаткой при удельном давлении до 700 кг слА. Стремление уменьшить вес вкладыша и его заливки привело к созданию так называемых тонкостенных вкладышей, характерных малой толщиной как собственно корпуса, так и нанесённого слоя антифрикционного сплава. [c.633]

Изделия, полученные методом спекания, имеют большую прочность при сжатии, чем изделия, полученные формованием впрыскиванием, но вместе с тем по другим прочностным параметрам первые уступают вторым (табл. III. 5). У спеченных материалов очень высокие антифрикционные свойства (табл. III. 6) [c.59]

По другому обстоит дело при использовании трехслойного антифрикционного материала, изготовленного напрессовкой на стальную ленту пористого слоя из смеси порошков меди и никеля, спеканием и после-дуюш,ей инфильтрацией свинцовистым баббитом, образуюш,им над медноникелевым слоем тонкий (20-75 мкм) слой. Большая плош 1дь контакта баббита со спеченным слоем обеспечивает прочное механи- [c.48]

Сплавы, изготовляемые методом порошковой металлургии. Прессованием или прокаткой порошков на железной и медной основах и последующим спеканием удается изготовить различные пористые антифрикционные детали [46, 87 [. Такие детали перед установкой пропитывают маслом. Как правило, их используют при работе в условиях недостатка смазки, хотя они устойчиво работают и при обильной смазке (трение со смазочным материалом) [871. В качестве добавки к железным и медным пористым изделиям используют порошки твердых смазок графита, дисульфида молибдена, нитрида бора и др. Композицию на железной основе обычно составляют с графитом, причем от его сорта в значительной степени зависят механические и антифрикционные свойства. Составы наиболее распространенных пористых сплавов на железной, алюминиевой и медной основах и некоторые свойства их приведены в [81]. [c.180]

Прокаткой металлических порошков и последующим спеканием в настоящее время получают материалы со специальными свойствами, получение которых традиционными способами невозможно. Способ получения материалов-методом прокатки из металлических порошков имеет сравнительно небольшую историю и практическое применение его началось в 50-х годах XX в. Материалы из металлических порошков получают различной степени пористости, изделия из порошков твердосплавных смесей широко используют в качестве режущих инструментов, вне конкуренции антифрикционные и магнитномягкие материалы, пористые детали и др. [c.322]

К антифрикционным автомобильным деталям также относятся направляющие втулки клапана, шестерни масляного насоса и т. д., которые изготовляются из смеси порошков 96% Fe -+ 2,5% Си 4- 1,5% графита после прессования н спекания они отжигаются при температуре 740 и 715° С, т. е. производится отжиг на зернистый перлит. Содержание углерода после спекания не менее 0,8%. [c.486]

Несколько более высокая несущая способность подшипников обеспечивается при использовании наполненных полимерных материалов. Однако значительно более резкое увеличение несущей способности и стабильности размеров можно достичь при изготовлении подшипников из стали с тонким полимерным антифрикционным покрытием, прочно связанным с подложкой. Поскольку прямым путем достичь высокой прочности сцепления подложки и покрытия очень трудно, были разработаны и освоены промышленностью материалы с промежуточным слоем из пористой бронзы, который наносится на стальную подложку напылением с последующим спеканием порошка из бронзы и механически закрепляет полимерное покрытие на поверхности стальной подложки. Такие материалы выпускаются в виде узких лент, которые используются при изготовлении подшипников тем же методом, что и при использовании стальных полос с покрытием из металлических сплавов. [c.236]

Технология производства порошковых антифрикционных изделий включает подготовку исходных компонентов, смешивание их до получения однородной смеси, прессование и спекание. В связи с тем что механическая обработка резанием рабочих поверхностей за счет понижения мас-лоемкости и проницаемости может ухудшить антифрикционные свойства, обычно непосредственно после спекания, до пропитки или после нее, производят допрессовку или калибровку. В случае необходимости механической обработки резанием следует применять малые подачи, повьппенные скорости резания, употреблять резцы с твердосплавными пластинами ВК6, ВК8. [c.811]

Микроструктура спеченных железографитовых антифрикционных изделий, в зависимости от содержания графита в смеси и активности диффузионных процессов при спекании, может быть ферритной, феррито-перлитной, перлитной и перлитно-цементитной. Наиболее приемлема перлитная структура с массовой долей связанного углерода около 1 % и свободного графита — [c.813]

Изделия на основе меди после спекания подвергают контролю, пропитке маслом и другим операциям, которые применяются при изготовлении антифрикционных изделий на железной основе. [c.817]

С точки зрения предотвращения износа правильный выбор материала подшипника имеет более важное значение для подшипников, работающих в области граничного трения (малые скорости, частые пуски и остановы, недостаточная смазка), чем для подшипников с жидкостным трением. Наилучшие противозадирные свойства, т, е, наименьшую склонность к заеданию и задирам, имеют свинцовые и оловянные баббиты, в меньшей степени — свинцовая бронза хуже в этом отношении алюминиевые сплавы, красная и оловянистая бронза. Очень плохие противозадирные свойства имеют подшипниковый (антифрикционный) чугун, который легко заедает и сминается на кромках вкладыша. Очень хорошими аварийными свойствами в области малых нагрузок обладают прессованные текстолиты, У вкладышей из полученных путем спекания пористых металлов аварийные свойства обеспечиваются способностью этих металлов впитывать масло поэтому они тоже пригодны для малых нагрузок. [c.674]

По своему назначению покрытия сплавами свинца относятся к антифрикционным и защитным покрытиям, а также к покрытиям, облегчающим пайку или обеспечивающим спекание (спайку) деталей. Большинство из приведенных покрытий свинца используется в качестве антифрикционных и лишь немногие из них (например, покрытие сплавом РЬ—5п) имеют другие из названных назначений. [c.119]

Для подшипников на железной основе хорошие результаты дает сульфидирование или пропитка пор подшипника серой г последующим ее выжиганием при 650—700° С. Часть графита, входящего в состав материалов на железной основе, расходуется на образование прочной и износоустойчивой металлической основы (при спекании связывается до 1% графита). Оставшаяся свободном состоянии часть графита выполняет роль антифрикционной добавки. [c.205]

Биметаллические втулки получают по следующей технологии. На стальную ленту свободно насыпают с.месь металлических порошков и осуществляют процесс спекания. После спекания эту ленту обрабатывают давлением с целью доведения антифрикционного слоя до пористости 18—20% и увеличения механических свойств. [c.205]

Важным антифрикционным металлокерамическим материалом являете трехелойная композиция, состоящая из стальной ленты с медноникелевым я баббитовым спаями (фиг. 25). На стальную ленту напрессовывается смесь порошков меди и никеля (около 60% Си крупностью 100—200 меш и 40% Ni крупностью 80—100 меш). Никель при последующем спекании увеличивает сцепление частиц меди со стальной основой. Толщина металлокерамнческого слоя около 0,5 мм. После спекания поры металлокерамического подслоя пропитываются расплавленным свинцовистым баббитот, избыток которого образует третий поверхностный антифрикционный слой толщиной после обработки резанием не свыше 75 мк (для некоторых применений даже 20 лк . [c.589]

Важнейшей технологической тенденцией развития подшипников является централизованное изготовление вкладышей методами массового производства штамповкой из ленты, на которую антифрикционный материал нанесен заливкой (баббиты), заливкой илн спеканием норояхков на ленте (бронзы) или совместной прокаткой (алюминиевые сплавы). [c.63]

В последние годы были разработаны новые антифрикционные материалы на основе металлокерамики, пропитанной фтороплас-Т0М-4Д. В качестве металлокерамической основы чаще всего применяется бронзовый порошок с пористостью после спекания от 20 до 50%. [c.36]

ВНИИ НП-213 (ТУ 38.10187—70) — антифрикционное дисульфидмолибдено-вое покрытие па основе кремнийорганического связующего. Предназначается для узлов трения скольжения, резьбовых пар и предохранения от спекания трущихся пар. Работоспособно при температуре —70- 3.50° С. [c.220]

Медь и олово в пористом бронзо-графите играют такую же роль, как и в обычной антифрикционной бронзе, но пористый бронзо-гра-фит значительно превосходит литую оловяни-стую бронзу способностью работать в затруднительных условиях смазки, уступая ей в предельных допустимых нагрузках (до ро = = 20 — 30 кгм смЧек). Добавка меди к пористым материалам на железной основе имеет технологическое значение при температуре спекания выше точки плавления меди (около 1100° С) материал получается более прочным, плотным, с повышенным сопротивлением износу. Аналогичных результатов можно добиться и без введения меди, соответственно изменив технологию, например, повышением температуры спекания, дополнительным обжатием и последующим отжигом деталей. [c.256]

В металлокерамические вкладыши пли втулки на медной основе иногда вводят M0S2 в количестве 2—4% после спекания такой материал по прочности и антифрикционным свойства. близок к Бр. ОЦС 6-6-3. [c.616]

Применение процесса сульфидирования, равно как борирова-ния исульфоборирования, позволяет получить достаточно высокие свойства материалов при более низких температурах спекания (табл. 1) (исходная пористость образцов до сульфидирования была идентичной). Установлен активационный эффект при спекании, приводящий к значительному повышению плотности материалов при более низких температурах спекания. Наличие сульфидов в материале снижает их ударную вязкость и улучшает антифрикционные характеристики. [c.117]

Иь = 27,5ч-31,8 кгс/мм ). Опыты по получению более износостойких металлокерамических бронз с добавками графита и дисульфида молибдена позволили получить материалы, обладающие в несколько раз более высокой износостойкостью, чем литые оловянные бронзы. При изготовлении этих материалов были увеличены усилие прессования и температура спекания, по сравнению с используемыми в заводской технологии, что позволило получить материалы с более высокой прочностью и пластичностью. Наиболее высокими антифрикционными свойствами из числа исследованных материалов обладает бронза марки БрОГр10-6 (с массовой долей графита 6%). [c.218]

В НИИавтопром разработана технология биметаллических дизельных вкладышей, предусматривающая напекание на металлическую основу свободно насыпанной смеси порошков, образующих антифрикционный слой. Принципиальной особенностью такого процесса спекания является образование контактной поверхности как между частицами порошков, так и между ними и металлической основой в условиях, исключающих попадание загрязнений и образование оксидов, так как процесс ведут в восстановительной атмосфере благодаря отсутствию на поверхности порошинок пленки оксидов улучшается металлический контакт и силы сцепления между частицами возрастают. [c.49]

Современное машиностроение и другие отрасли техники нуждаются в антифрикционных материалах различного типа и порошковая металлургия позволяет широко варьировать их химические составы и свойства. В табл. 11 приведены марки, составы и свойства некоторых из выпускаемых промышленностью СССР порошковых антифрикционных материалов, а в табл. 12 обобш,ены технологические режимы их, прессования и спекания. Срок службы подшипников из металлических [c.52]

Наиболее освоенным и широко применяемым методом нанесения износостойкого покрытия на инструмент из быстрорежущих сталей является диффузионное насыщение. Преимущество этого способа — возможность оптимизащш строения и фазового состава покрытия. Особый интерес представляют диффузионные покрытия на конструкционных сталях, так как по своим антифрикционным свойствам они не уступают карбидам, изготовленным методом прессования и спекания порошков. [c.173]

ВНИИ НП-213 (ТУ 38.10187-70) — антифрикционное дисуль-фидмолибденовое покрытие на основе кремнийорганического связующего используется в узлах трения (скольжения), резьбовых парах, а также для предохранения от спекания трущихся пар рабочие температуры от -70 до +350 °С [c.258]

Промышленность выпускает антифрикционные материалы, перерабатываемые литьем под давлением, главным образом на основе наполненного M0S2 полиамида 66, и реже — полиамида 11, получаемого также в блоке, или перерабатываемого спеканием полиамида 6. Композиции на основе двух последних типов полиамидов характеризуются более высокой износостойкостью по сравнению с композициями на основе полиамидов, перерабатываемых литьем под давлением, что, по-видимому, объясняется более высокой молекулярной массой полиамида 6. Известно, что в большинстве случаев с увеличением молекулярной массы термопластов повышается их сопротивление износу [8]. [c.228]

Металлокерамические поршневые кольца изготовляют из антифрикционных пористых железографйтовых сплавов прессованием порошковой смеси с последующим спеканием. Полученные таким методом поршневые кольца обладают высокой износоустойчивостью, но недостаточной упругостью. [c.474]

В отличие от обычных (литых) сплавов, получаемых сплавлением исходных составляющих компонентов, металлокерамикой называют сплавы, структура которых образована путем прессования и спекания металлических порошков (иногда с добавкой неметаллических материалов). Процесс изготовления порошков и образования из них металлокерамики носит название порошковая металлургия . Методы порошковой металлургии раскрывают дополнительные возможности производства ценных для машиностроения материалов. При этом большое значение имеет возможность получения порошков очень тонкой структуры и с высокой степенью чистоты. В результате прессования образуются полуфабрикаты для дальнейшей переработки, например, штабики для вытяжки нитей накаливания электроламп, или готовые изделия, как например, пластинки твердых сплавов. Получение непосредственно готовых изделий имеет свои преимущества, в частности, практически отсутствуют отходы. Однако вследствие больших давлений, потребных для прессования (порядка 6000 кг/сл ), размеры изделий ограничиваются. Усилия в порошке в отличие от жидкости распространяются неравномерно и поэтому возможно получать изделия со стабильными свойствами металлокерамики лишь простой геометрической формы. Вслед-ствии различной степени усадки порошков при прессовании затруднено получение илделий с точными размерами. Наибольшее практическое значение имеет изготовление методами порошковой металлургии твердых и тугоплавких сплавов, электроковтактных, фрикционных, антифрикционных и др5 гих материалов. [c.165]

Покрытия сплавом РЬ—5п подразделяют [11] на защитные (антикоррозионные) покрытия с содержанием 4—10% 5п, антифрикционные с 5—11% 5п и покрытия, предназначенные для облегчения пайки и спекания деталей с содержанием 10—60% Зп. Однако такая классификация свинцовооловянных покрытий не отличается доста-120 [c.120]

Изделия из антифрикционных материалов. Наиболее распространенный вид изделий — подшипники пористые железографитовые (графита 1—3%) и бронзографитовые (9—10% олова, 2—3% графита, остальное медь). Применяют также пористые железные, бронзовые, железо-медно-графитовые, алюминиево-железографитовые, алюмин иево-медно-графито-вые и чугунные подшипники. Схема технологического процесса приготовление шихты прессование спекание пропитка в масле калибрование. Типичная структура бронзографита — твердый раствор Си — 5п с включениями свободного графита, железографита — ферритная, перлитная (наилучшая по антифрик- [c.106]

Некоторые виды изделий (фильтры, антифрикционные порошковые слои на стальной ленте) формуют для спекания сЕободдой засмпкой порошка, без Ерэс-сования или прокатки. [c.146]

Различают пористые, электротехнические, конструкционные, инструментальные и жаростойкие материалы (керметы). Пористые материалы — это так называемые антифрикционные и фрикционные материалы, фильтры для химической промышленности и фильтры специального назначения. Антифрикционные металлокерамические материалы применяют для деталей трения, где требуется стабильный коэффициент трения с минимальным значением. Это железографит и брон-зографит, полученные прессованием и спеканием порошков железа или бронзы (2—5%) и графита таким образом, чтобы образовалась пористость в пределах 15—30%, которую заполняют машинным маслом, и деталь становится самосмазывающейся. Фрикционные материалы применяют для деталей с высоким коэффициентом трения, которые используют в тормозных устройствах, и онм обычно бывают на медной и железной основах. В состав таких материалов входят свинец, никель, асбест, графит и т. д. Фрикционные материалы используют в виде биметаллических изделий. Фрикционный слой крепят механически или напекают на стальную основу. Спеченные фильтры применяют в химической промышленности. [c.32]

Двуслойные порошковые изделия могут быть получены не только способом прокатки, но и обычным прессованием. Порошковый материал наносят на компактный металл (на стальную ленту либо литую заготовку), затем прессуют и спекают или же проводят спекание под давлением. Так изготовляют фрикционные диски и различные антифрикционные детали. Иногда применяют спекание неспрессованного порошка и в насыпном виде. Пористый спрессованный порошковый материал во время спекания может быть пропитан легкоплавкими сплавами (свинцом, антифрикционными составами). [c.135]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...