Формование впрыскиванием

Приведенная терминология несколько отличается от терминологии, принятой в технологии металлов понятие процесса прессования полимерных материалов шире, чем понятие этого процесса в технологии металлов. В результате этого в понятие прессования полимерных материалов включены процессы впрыскивания, похожие на литье под давлением, применяемое при отливке металлов. Учитывая близость этих процессов, целесообразно разобрать впрыскивание независимо от способов прессования, так как этот способ формования отличается от литья иод давлением (например, консистенцией формуемого вещества), он называется не литьем, а формованием впрыскиванием. [c.40]

Формование впрыскиванием применяется главным образом для производства изделий из термопластических материалов, но в исключительных случаях этот метод может быть применен и для формования термореактивных материалов. [c.52]

Температуры и давления, применяемые при формовании впрыскиванием некоторых термопластических материалов [c.53]

Изделия, полученные методом спекания, имеют большую прочность при сжатии, чем изделия, полученные формованием впрыскиванием, но вместе с тем по другим прочностным параметрам первые уступают вторым (табл. III. 5). У спеченных материалов очень высокие антифрикционные свойства (табл. III. 6) [c.59]

Таблица III. 6 Результаты исследования трения скольжения деталей из нейлона, формованных впрыскиванием и спеканием

Изготовление труб может быть основано на том же принципе, что и при формовании впрыскиванием (использование струи воздуха, см. фиг. III. 15). [c.61]

После создания специальных приставных головок стало возможным формование труб методом впрыскивания. Материал, выходящий из переходника 1 (фиг. III. 15), поступает через конические каналы 2 и 3 головки 4,, обогреваемой нагревателем 5, к охлаждаемой водой насадке 6. Сжатый воздух, поступающий по воз- [c.56]

Толщина стенок деталей из полимерных материалов зависит ОТ экономических и конструктивных соображений, размеров, а также от применяемого для их получения технологического процесса. Толщина стенок прессованных деталей может составлять 1,5—4 мм, а формованных методом впрыскивания 0,6—3 мм. Толщина стенки деталей, формуемых последним методом, находится в зависимости от длины пути течения материала в пресс-форме (фиг. VI. И). [c.122]

Максимальное значение отношения толщин стенок прессованных деталей равно 3, а деталей, формованных методом впрыскивания, 6. [c.123]

Более сложные детали могут быть получены методом впрыскивания смолы (как при холодном прессовании), но для этого варианта характерны те же трудности. После формования детали приходится механически обрабатывать, зачищать и т. п. [c.196]

Методом литья под давлением происходит формование материала путем впрыскивания его в полость закрытой формы. [c.95]

Формование впрыскиванием находит сейчас все более широкое распространение и поэтому во многих странах ведутся интенсивные исследования явлений, происходящих во время этого процесса. В результате этих исследований установлено, например, что применение торпеды так увеличивает потери давления, что давление в отверстии сопла составляет всего от давления, создаваемого поршнем. Для предупреждения этого явления, в последних моделях термопластавтоматов торпеды заменены гильзами (полилайнеры) [c.56]

Полуфабрикат для выдувания, получаемый с помощью формования впрыскиванием, помещается в соответствующую прессформу (фиг. III. 24, а) и раздувается поступающим в нее воздухом (фиг. III. 24, в). [c.68]

Суточную усадку следует иметь в виду при проектировании прессформ для прессования и формования впрыскиванием полимерных материалов, а длительную усадку—при проекти-Фиг. VI. 14. Детали, соединенные с по- ровании деталей машин. Значе-мощью длинных винтов ния усадки различных видов [c.124]

Резьба, изображенная на фиг. VII. 22, б, не может быть изготовлена в неразъемной прессформе, поскольку наличие канавки не позволяет вывинтить изделие из прессформы. При формовании впрыскиванием или прессовании в разъемных прессформах требуется снятие облоя при помощи приспособления, навинчиваемого на. резьбовую часть изделия. Резьба не должна доходить до торца изделия из-за опасности выкрашивания ослабленного последнего витка. [c.143]

Винты малых судов и моторных лодок изготовляют из полиамидов (нейлона, рильсана). Производственный процесс состоит только из двух операций формования впрыскиванием (весь винт отливается в одной прессформе) и окончательной механической обработки (фиг. XVII. 13). [c.359]

Способы переработки контактное формование с огверждсннем при обычной или повышенной температуре, без давления или на прессах, впрыскивание рубленого волокна и смолы с помощью специальных машин, намотка волокон с одновременной пропиткой смолой, протяжка (профили из ориентированных волокон). [c.315]

Кристаллические полимеры (полиамиды, полиэтилен и поли-хлорвинилиден) отличаются относительно высокой текучестью, поэтому прессформа должна быть очень плотной (зазор по диаметру должен быть менее 0,05 MjVi)] текучесть этих материалов способствует быстрому заполнению прессформы, в результате чего процесс формования занимает меньше времени, но при этом из прессформы должен быть удален воздух. Размягчение кристаллических материалов начинается при температуре плавления, поэтому перед впрыскиванием материал должен быть подогрет именно до этой температуры. Указанные материалы после охлаждения в пресс-форме быстро затвердевают. Изделия из них отличаются высокой плотностью, а места соединения потоков незаметны. [c.53]

При конструировании деталей, изготовляемых прессованием, формованием или впрыскиванием, следует избегать применения прессформ с несколькими разъемными частями (с выдвигающимися формующими знаками). Поэтому предметы, формуемые этими способами, не должны иметь боковых и косых отверстий, вырезов или выступов (поднутрений), требующих применения мно-горазъемных прессформ. [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...